细长轴结构的活塞杆零件主要机加工特点

细长轴加工工艺特点
由于细长轴刚性很差，在加工中极易变形，对加工精度和加工质量影响很大。

为此，生产中常采用下列措施予以解决。

(一) 改进工件的装夹方法
粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。

但是，由于顶尖弹性的限制，轴向伸长量也受到限制，因而顶紧力不是很大。

在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。

采用卡拉法可避免这种现象的产生。

精车时，采用双顶尖法（此时尾座应采用弹性顶尖）有利于提高精度，其关键是提高中心孔精度。

(二)采用跟刀架
跟刀架是车削细长轴极其重要的附件。

采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致。

(三)采用反向进给
车削细长轴时，常使车刀向尾座方向作进给运动（此时应安装卡拉工具），这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，因而有使工件产生轴向伸长的趋势，而卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。

(四)采用车削细长轴的车刀
车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向振动和弯曲变形。

粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑容易。

精车用刀常有一定的负刃倾角，使切屑流向待加工面。

活塞杆加工工艺说明书
活塞杆是内燃机中的重要零部件之一，它承受着往复运动时的巨大冲击力和复杂的摩擦力，因此加工工艺的好坏直接影响着活塞杆的使用寿命和性能。

下面将为您介绍活塞杆加工的工艺说明书。

一、材料选择
活塞杆的材料要求比较高，一般选用高品质的合金钢或不锈钢材料，这些材料具有高强度、高耐磨性、高耐腐蚀性和良好的韧性等优点。

二、车削加工
活塞杆的车削加工是其主要的加工工艺之一，其目的是为了保证活塞杆的精度和平滑度。

首先需要在车床上进行粗车，根据活塞杆的尺寸和要求进行车削，要求车削顺序、深度、切削速度和切削深度等参数合理，确保加工精度和表面质量。

三、磨削加工
在车削加工的基础上，还需要进行磨削加工，以提高加工精度和表面平滑度。

磨削工艺一般采用球墨铸铁磨轮，磨削前需进行准备工作，如清洗、校准、结构调整等，以确保磨削的精度和效果。

四、热处理
活塞杆在加工完成后还需要进行热处理，目的是为了消除内部应
力和提高杆的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

热处理方法一般采用淬火加
温处理，加热温度、保温时间、淬火介质和淬火温度等参数需要精确
控制，以确保处理后的活塞杆性能稳定。

五、检验质量
加工完成后的活塞杆需要进行质量检验，检验项目包括尺寸精度、表面平滑度、硬度和耐磨性等指标，以确保产品质量符合标准和要求。

一般采用量具、显微镜、硬度计和摩擦试验机等检测设备进行检验。

在活塞杆加工中，要注意机器设备的维护保养和操作规范，选材、加工和处理要严格按照要求执行，以确保生产出具有优良性能和寿命
长久的活塞杆。

2019年第7期探析细长杆件车削加工方法喻红中（贵州职业技术学院，贵州贵阳550023）摘要：细长杆是机械加工中较为常见的零件。

该类零件其加工难点在于加工变形大，很难保证零件的加工精度。

本文以空心细长活塞杆件为例，充分分析零件结构、工艺特点，分析零件产生各种缺陷的原因、掌握加工难点。

最后通过合理选择切削参数、刀具几何参数、走刀方式与装夹方式等途径，探索出行之有效的细长杆类零件加工方法。

关键词：空心细长活塞杆；中心架；刀具几何角度；装夹；定位1引言在机械行业中，细长杆件经常作为设备的重要部件应用于各行各业中。

根据使用条件的不同，细长杆件在表面质量、直线度、圆柱度与尺寸精度等方面都有不同的要求。

综合来说，整体要求较高。

因此在切削加工方面，由于杆件较长、刚性较差等原因的存在，其加工方法稍有选择不当，则都很难得到理想的加工质量。

文章将通过以空心细长活塞杆件为研究对象，通过反复实践，寻找到行之有效的切削加工方法。

2空心细长活塞杆件2.1结构分析该细长杆为某型号大型数控设备上的空心细长活塞杆件，如图1所示。

工件材质为45#钢，外圆直径为φ40mm ，空心细长杆件长2800mm ，长度与外径之比为70∶1，空心杆件壁厚为9mm 。

图1空心细长活塞杆件（1）长径之比较大。

该零件长径之比为70∶1，由于长径之比大，所以工件刚性不足，切削加工时变形大；切削加工不平稳，容易产生振动；大量的切削热容易导致工件产生变形，难以保证工件质量；（2）零件公差要求高。

工件的圆柱度与圆度误差要求较高，其中工件全长圆柱度误差为0.05mm ，圆度误差为0.01mm ，外径精度要求较高。

（3）表面质量要求高。

工件外圆柱面表面粗糙度要求为Ra3.2，切削加工方法选择不对，或切削保障措施不当，都很难满足零件的表面质量要求。

2.2车削工艺分析（1）刚性较差。

零件装夹不恰当，在加工过程中，受切削力与重力的共同作用，容易发生弯曲变形。

特别是中空管更容易产生振动，以致影响加工精度和表面粗糙度。

细长油缸活塞杆的车床加工难点分析摘要：上海迪士尼梦幻世界灯塔用主油缸，是目前国内最长的油缸。

缸径φ340mm、杆径φ220mm、行程12800mm，总高度21米。

本文简要叙述了活塞杆（Φ220*19980）加工工艺特点，提高活塞杆加工精度措施，以及实际加工时的工艺参数、工装、刀具的应用，确保活塞杆加工质量和预防措施。

关键词：细长；车削工艺；变形；加工质量；预防措施He Weifeng（ChangZhou Hydraulic Complete Equpment CO.，LTD）1零件概述1.1通常把L/D大于20就定位于细长活塞杆，此项目的比值大于90。

为典型的细长活塞杆，此类零件在加工中切削力、重力、顶尖顶紧力和热变形的作用下，横向的细长活塞杆很容易产生弯曲、椭圆等现象。

要提高细长活塞杆的加工精度，就需要控制加工工艺，合理选择刀具、切削参数和必要的辅助工装等。

1-1零件图纸2加工难点分析：2.1细长轴变形控制（1）毛坯直线度校直，活塞杆虽然回火后进行了校直处理，由于工件过长、应力的释放、中途吊装转运和自身重量的因素，活塞杆会产生一定的变形，到车床上校调中直线度会产生30-40mm左右弧形，本次采用氧气加乙炔对凸起的部位进行高温烘火，利用800多度的高温软化局部组织，靠活塞杆本身的自重或者重物锤压的方法对局部校直，在整枝校直期间采用了滚轮旋转法，5付滚轮摆放在调整好的垫铁上，在校调时，通过对凸起部位的烘火加旋转活塞杆来控制直线度，把毛坯20米的活塞杆直线度控制在10mm以内。

（2）车床上直线度的找正（排挡的车削），因为粗车时活塞杆的自重和旋转时的离心力等现象，所以不可能用常规的一夹一顶的方案，只能用中心架支撑，所以对排挡的要求较高，由于此活塞杆过长，需3个中心架支撑。

本次采用自制的调整器工装方案处理（见图2-1），调整器的外圆架在车床的中心架上，通过调整器上6只M24的螺栓来调节活塞杆的中心，选用YT15-90°焊接偏车刀车削排挡位置。

摘要本文从零件的分析，工艺规格设计，及加工过程中专用夹具的设计三个方面，阐述了活塞杆的工艺制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用已掌握的机械制造理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线，确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后确定了切削用量及基本工时。

在实际生产中，由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产批量等要求不同，一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零件。

因此，机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产批量出发，根据具体情况，在保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本的前提下，对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法，合理地安排加工顺序，科学地拟定加工工艺过程，才能获得合格的机械零件。

通过这次毕业设计，使我们初步尝试了零件制造工艺设计的全过程，为我们以后走上工作岗位打下了一个很好基础。

关键词：活塞杆，工艺路线，加工余量，工序尺寸，切削用量，基本工时AbstractElaborated the piston rod manufacturing process, especially in the design process, we use the mastered machinery manufacturing theory and calculating formulas, the blank manufacturing form, choice of base, develop process, determine the machining allowance, process dimension and blank size, finally to determine the cutting parameters and the the basic working hours.In practical production, as part of the structure shape, geometric precision, technical conditions and mass production requirements are different, a parts often have to pass through a processing process can be made into finished parts drawing.Therefore, the machining process must be from the factory production conditions and the existing parts of the production batch, according to the specific circumstances, to guarantee the processing quality, improve production efficiency and reduce production cost under the premise of the parts, the processing surface to choose a suitable processing method, reasonable arrangements for processing order, scientific development process process, in order to obtain qualified mechanical parts.Through this graduation design, we initially tried to process the whole process of design, we will go to work to lay a good foundation. Key words: piston rod, process route, the surplus of processing, process size,cutting parameters, the basic working hours目录1.零件的工艺分析及生产类型的确定....................... - 2 -1.1零件的功用、结构及特点 ......................... - 5 -1.2零件的技术要求 ................................. - 5 -1.3零件的工艺性 ................................... - 5 -1.4确定零件的生产类型 ............................. - 6 -2.毛坯的选择........................................... - 6 -2.1确定毛坯的类型 ................................. - 6 -2.2确定毛坯的制造方法和尺寸及其公差................ - 6 -2.3确定毛坯的技术要求 ............................. - 7 -3.基准的选择.......................................... - 7 -3.1粗基准的选择 ................................... - 7 -3.2 精基准的选择................................... - 8 -4.拟定机械加工工艺路线................................. - 8 -4.1确定各表面的加工方法 ........................... - 8 -4.2拟定加工工艺路线 ................................ - 8 -5.确定机械加工余量、工序尺寸........................... - 9 -6.选择机床工艺设备.................................... - 12 -6.1选择机床...................................... - 12 -6.2选择刀具...................................... - 12 -6.3选择夹具...................................... - 12 -6.4选择量具...................................... - 12 -7.填写切削用量及基本工时.............................. - 13 - 7.1切端面........................................ - 13 - 7.2车端面........................................ - 14 - 7.3粗车外圆...................................... - 15 - 7.4精车螺纹...................................... - 15 - 7.5精车外圆...................................... - 16 - 7.6倒角.......................................... - 17 - 7.7粗磨外圆...................................... - 18 -7.8精磨外圆...................................... - 18 -8.夹具的设计.......................................... - 19 - 8.1 机床夹具的功用................................ - 19 - 8.2问题的提出.................................... - 19 - 8.3定位方案...................................... - 20 - 8.3.1定位基准的选择 .......................... - 20 - 8.3.2定位元件的设计 .......................... - 20 - 8.4定位误差分析 .................................. - 20 - 8.4.1夹具设计及简要操作说明 .................. - 20 - 8.5夹紧装置的设计 ................................ - 21 - 8.5.1夹紧装置的设计要求 ...................... - 21 - 8.5.2夹紧力的方向 ............................ - 21 - 8.5.3 夹紧力的作用点.......................... - 21 -8.6切削力和夹紧力的计算 .......................... - 21 -结束语............................................. - 21 - 致谢................................................ - 19 - 参考文献............................................. - 20 - 附录1.零件的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的功用、结构及特点活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、汽缸等运动部件中，是一个运动频繁、技术要求高运动部件。

细长轴加工工艺特点及反向走刀车削法
1．细长轴车削的工艺特点
（1）细长轴刚性很差，车削时装夹不当，很容易因切削力及重力的作用而发生弯曲变形，产生振动，从而影响加工精度和表面粗糙度。

（2）细长轴的热扩散性能差，在切削热作用下，会产生相当大的线膨胀。

如果轴的两端为固定支承，则工件会因伸长而顶弯。

（3）由于轴较长，一次走刀时间长，刀具磨损大，从而影响零件的几何形状精度。

（4）车细长轴时由于使用跟刀架，若支承工件的两个支承块对零件压力不适当，会影响加工精度。

若压力过小或不接触，就不起作用，不能提高零件的刚度；若压力过大，零件被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆处，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开、切削深度减小，车出的直径变大，以后跟刀架又跟到大直径圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径变小，这样连续有规律的变化就会把细长的工件车成“竹节形”，如图6－37所示。

2．反向走刀车削法
图6－38所示为反向走刀车削法示意。

这种方法是细长轴的先进车削法，特点如下。

（1）细长轴左端缠有一圈钢丝，利用三爪自定心卡盘夹紧，减小接触面积，使工件在卡盘内能自由地调节其位置，避免夹紧时形成弯曲力矩，在切削过程中发生的变形也不会因卡盘夹死而产生内应力。

（2）尾座顶尖改成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸长时，顶尖能自动后退，可避免热膨胀引起的弯曲变形。

（3）采用三个支承块跟刀架以提高工件刚性和轴线的稳定性，避免竹节形。

（4）改变走刀方向，使床鞍由主轴箱向尾座移动，使工件受拉，不易产生弹性弯曲变形。

２．使用跟刀架车削细长轴（1）车削之前必须对工件进行校直。

目的是防止因工作自身弯曲。

旋转时加剧弯曲程度，容易在切削时产生变形。

一般采用的方法是：对直径较小的工件可采反击法，也就是把工件放在一个平台上用手转动工件，使弯曲凸起的部分向上用锤敲，使工件可向两端延伸，达到平直的目的。

对直径较大的工件，可使用一些简单压力设备对其进行校直，基本做法是用V形铁将工件两端垫起，使工件弯曲凸起的部分向上，用机械力缓慢地向下压，往复几次后工件基本上可校直。

通常情况下，粗车工件弯曲度不大于1mm，精车工件弯曲度不大于0.02mm。

（2）车削具体过程。

要先把跟刀架用螺钉固定在大滑板上，跟在车刀后面，随车刀进给移动，以抵消背向力，增加工件的刚性，减小变形，从而提高细长轴的形状精度，并减小表面粗糙度。

（3）跟刀架结构。

跟刀架从结构上分为两爪和三爪两种。

车削时，最好选用三爪的跟刀架，使切削更稳定。

从跟刀架的设计原理来看，只需要使用两爪的跟刀架就可以了。

这是因为在车削时，车刀给工件的径向切削力使工件贴在跟刀架两个支承爪上，但在实际使用时，工件本身有向下的重力以及不可避免的弯曲，使工件的中心轴与机床轴的中心轴线总有一段距离。

当工件旋转时，就会产生离心力。

在离心力的作用下，工件会瞬时离开支承爪，又瞬时接触支承爪，从而产生振动。

如果采用三个支承爪的跟刀架支承工件，一面由车刀抵住，使工件上下、左右都不能移动，车削就非常稳定，不易产生振动。

实践证明，使用两爪跟刀架，由于支承柱窄、支承面小、刚性差、加工精度低，在加工细长轴时不宜采用；而使用三爪跟刀架，可显著地增加细长轴的刚性，减小振动和变形，能有效地提高加工精度和产生良好效果。

但是，在使用三爪跟刀架时，如果使用不当，车削时会出现“竹节状”“棱圆状”和“麻花状”等形状的误差，因此使用时必须注意以下几点：第一，跟刀架的上爪、下爪和外侧爪应互成90°。

第二，卡爪与工件接触表面最好是60°左右窄的条形，其轴向长度以30～40mm为宜，接触面积应超过80%。

轴类零件的加工特点及质量控制方法摘要对轴类零件的分类，技术要求，材料和毛坯，热处理以及加工工艺特点等进行了分析和阐述，从理论上对常用机械加工质量控制方法进行了介绍，同时结合实际生产总结对于提高轴类零件加工质量的常用措施进行了论述，对于轴类零件的加工具有一定的参考和指导作用。

关键词：轴类零件；质量控制；加工工艺；细长轴；毛坯0．引言激烈的市场竞争使企业高度重视产品的质量。

对于机械制造企业，为了提高加工质量和生产率，降低废品率和加工成本，必须严格监控以机械加工工艺系统为基础的机械加工过程。

本文主要以轴类零件的加工特点以及质量控制方法为中心，查阅了1986-2012年相关杂志，期刊的文章，由这些文献综合看，机械加工包括轴类零件的加工正在向高度自动化，智能化，高精度，多学科综合的方向发展。

同时本文就轴类零件加工中的典型加工如细长轴的车削、加工定位，热处理等常规加工，又例如梯形螺纹轴类零件加工非常规加工的特点进行了介绍和阐述，同时就现在研究的质量控制方法以及提高轴类零件加工的的措施和操作进行了介绍。

1．轴类零件的分类1轴是机械加工中常见的典型零件之一。

其在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，用以传递扭矩。

按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如下图1-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。

图1-12.轴类零件的技术要求根据轴类零件的功用和工作条件，轴类零件的技术要求主要主要包括以下几方面：2-1 尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。

2-2 几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。

其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。

本文由欧贝特提供概述顾名思义，是支持活塞做功地连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高地运动部件.以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成.其加工质量地好坏直接影响整个产品地寿命和可靠性.活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为～，对同轴度、耐磨性要求严格.油缸杆地基本特征是细长轴加工，其加工难度大，一直困扰加工人员.文档收集自网络，仅用于个人学习加工技术采用滚压加工从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹地产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度. 通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面地弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面地耐磨性，同时避免了因磨削引起地烧伤.滚压后，表面粗糙度值地减小，可提高配合性质.同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件地摩擦损伤，提高了油缸地整体使用寿命. 滚压工艺是一种高效高质量地工艺措施.文档收集自网络，仅用于个人学习产品用途活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆,塑料机械地导柱，包装机械、印刷机械地辊轴，纺织机械，输送机械用地轴心，直线运动用地直线光轴.文档收集自网络，仅用于个人学习不锈钢活塞杆不锈钢活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆.活塞杆采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹地封闭，阻碍侵蚀作用地扩展.从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹地产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度. 通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面地弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面地耐磨性，同时避免了因磨削引起地烧伤.滚压后，表面粗糙度值地减小，可提高配合性质.同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件地摩擦损伤，提高了油缸地整体使用寿命. 滚压工艺是一种高效高质量地工艺措施，现以直径镜博士牌削滚压头(钢无缝钢管)为例证明滚压效果.滚压后，油缸杆表面粗糙度由幢滚前～减小为～，油缸杆地表面硬度提高约，油缸杆表面疲劳强度提高.油缸使用寿命，提高～倍，滚压工艺较磨削工艺效率提高倍左右.以上数据说明，该滚压工艺是高效地，能大大提高油缸杆地表面质量.文档收集自网络，仅用于个人学习活塞杆地加工条件第一、设备地用途工件条件.第二、工作机构地结构特点、负载情况、要求速度、大小行程和动作要求.第三、所选定地液压系统工作压力.第四、材料、配件和加工工艺地当前状况.第五、相关国家标准和技术规范等.第六、应尽量使活塞杆在多拉状态下承受非常大负载，多压状态下具有很好地纵向稳定性.活塞杆加工地质量可以影响产品地可靠性活塞杆能够运用到液压气动中，它地加工要求比较高，所以液压缸地质量大多数是受活塞杆地质量影响.活塞杆是支持活塞做功地连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高地运动部件.以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆(油缸杆)、活塞、端盖几部分组成.其加工质量地好坏直接影响整个产品地寿命和可靠性.活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为～，对同轴度、耐磨性要求严格. 文档收集自网络，仅用于个人学习虽然从设计思想地角度考虑不希望承受径向力，但受实际结构地限制，液压缸地活塞杆不可避免地要承受相当部分地径向外力.为此，液压缸活塞地长度必须适当，一般取活塞杆外径地～倍.以增加它地导向作用和加大支承表面积，从而达到降低磨损、提高液压缸使用寿命地目地. 文档收集自网络，仅用于个人学习液压缸地质量很大程度上取决于活塞杆地质量，因此对于活塞地加工应要求有足够精度地形位公差.一般说来，活塞外径、内孔地圆度、圆柱度误差不能大于其尺寸公差地一半；活塞杆外径对内孔及密封沟槽地同轴度公差要在以内.一般要求液压缸地端面对液压缸轴线地垂直度公差要小于.文档收集自网络，仅用于个人学习活塞杆局部表面镀硬铬并抛光目前，以活塞杆局部表面为研究对象，实施地表面强化处理技术主要有：镀铬是最常见最普通地一种提高材料抗磨损性能地方法，在一定条件下沉积地铬镀层具有很高地硬度和耐磨损性能，硬铬地硬度达到,是最常见地硬度最高地镀层.其工艺优点为：镀液稳定，易于操作，表面铬镀层质量比较高，赋予油杆光亮、高硬度、优良地耐磨性等.其致命地缺点是：含铬废水和废气严重致癌，属国家一类控制排放物，对环境和生产工人地危害极大.其他缺陷主要有：文档收集自网络，仅用于个人学习（）阴极电流效率非常低，一般只有，镀速相当慢，消耗地能量也相当大.（）镀液温度较高，能量浪费大.（）镀液地分散和覆盖能力差，需防护阴极和辅助阳极才能得到厚度均匀地镀层.（）镀层孔隙多，铬镀层对钢铁基体属阴极性镀层，防腐蚀性有一定局限性.因此，国内外电镀界一直致力于改进传统镀铬工艺或甚至寻求其它技术方法取而代之.如有些公司采用镀乳白耐磨双层铬应用在活塞杆，大大地提高了镀层地耐蚀性.还有人提出一种使用于摩托车后减振器活塞杆地半光亮镍高硫镍硬铬电镀工艺.文档收集自网络，仅用于个人学习活塞杆跳动大地原因：支撑环磨损各配合件配合公差未选好机加工比如磨序未加工好定位基准不是同一基准或者基准之间形位误差超差活塞杆前两条是安装前，后两条是安装后.活塞杆断裂原因分析产品质量问题，如果断第一根，可以这么说，但也建议原因分析，不要只认为产品质量问题;如断两根或以上了，就很难再说是质量问题了，目前油缸品质控制水平基本不会出现批次问题，要进行其他方面分析；干什么活地问题，有地工地需要长时间破碎器和平地等作业，造成活塞杆高频振动或受拉力，如经常进行此类操作且受力很大，极易形成断杆；设备质量问题，轴和轴套间隙过大，挖机操作时形成油缸地晃动，这个也是形成断杆地原因之一;司机操作，这也就是有地师傅讲地技术活，想断那根段那根，这时候机主就要多想想了.文档收集自网络，仅用于个人学习。

细长轴类零件的加工与技术改进作者：邵加发来源：《中国新技术新产品》2012年第15期摘要：长径比大于25的轴称为细长轴，细长轴最大特点是刚性很差，在加工中产生的切削力、工件重力以及旋转时的离心力、切削热、振动等因素将使工件产生弯曲变形、热变形、形状误差及表面粗糙值大等现象。

本文结合前人的基础上介绍一种新的加工方法：一夹一拉加工法，通过这种加工方法可以加工出长径比大于100的细长轴类零件。

关键词：细长轴；长径比；加工；一夹一拉中图分类号： TH13 文献标识码：A一、发现问题2008年我在企业里上班，是一名质管技术科员，一天在处理一批产品质量问题时发现：该零件在加工完后发现都存在误差现象，都没有达到所要求的尺寸、形位公差。

通过计算，此工件长径比为60，此零件属于细长轴。

于是我就在不停思考：怎样才能使零件加工符合要求呢？二、分析问题由于此零件的长径比很大，刚性差，在车削时，受切削力、装夹力、自身重力、切削热、振动等因素的影响。

容易出现以下问题：①切削时产生的径向切削力与装夹径向分力的合力。

会使工件弯曲，工件旋转时引起振动，从而影响加工精度和表面质量。

②工件转速高时，由于离心力的作用。

加剧了工件的弯曲和振动。

③由于工件自重变形而加剧工件的振动(自振)，影响加工精度和表面质量。

三、解决问题3.1合理选择车刀几何形状根据细长轴刚性差、易变形的特点，要求车削细长轴的车刀（图1【3】须具有在车削时径向力小、车刀锋利和车出工件表面粗糙度值小的特点。

(1)主偏角 :主偏角对振动强度的影响如图3示，当切削深度和进给量不变时，随主偏角的增大，振幅将逐渐减小，这是由于径向切削力减小了。

在粗车削细长轴时取κг=75°～80°，精车时取κг=85°～90°的刀具进行切削，可避免或减小振动。

(2)前角r0:前角r0:对振动的影响如图2，随前角的增大，振动随之下降，但在切削速度较高的范围内，前角对振动的影响将减弱。