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第四节表面粗糙度简介与标注概述一、表面粗糙度的定义：是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此，它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
具体指微小峰谷Z高低程度和间距S状况，一般按S分：●S＜1㎜为表面粗糙度；●1≤S≤10㎜为波纹度；●S＞10㎜为f形状；如右图所示二、表面粗糙度对工件的影响：表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。
由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：1)影响零件的耐磨性：表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
2)影响配合的稳定性：对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了连接强度。
3)影响零件的疲劳强度：粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
4)影响抗腐蚀性：粗糙零件的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
5)影响零件的密封性：粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
6)影响接触刚度：接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力，机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。
7)影响测量精度：零件被测表面和测量工具面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精度测量时。
此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性各接触电阻、反射能力和辐射性能、液体和气体流动阻力等也有影响。
三、表面粗糙度评定依据：1.取样长度：取样长度是评定表面粗糙度所规定一段基准线长度。
模具设计与制造试卷习题汇总(复习必备) 透明的马桶一、冲压弯曲习题及塑料模具习题二、模具设计与制造基础复习题-2009。
4三、塑料模具设计基础—-习题答案四、《冲压模具设计与制造》期末总复习题五、《模具设计与制造基础》复习题六、模具设计与制造复习题及答案一、冲压弯曲习题及塑料模具习题一。
填空题1 冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加变形力，使其产生变形或分离 ,从而获得冲件的一种压力加工方法。
2 因为冷冲压主要是用板料加工成零件,所以又叫板料冲压。
3 冷冲压不仅可以加工金属材料材料，而且还可以加工非金属材料。
4 冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离或变形而得到所需要冲件的工艺装备5 冷冲压加工获得的零件一般无需进行机械加工加工,因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无无切屑的加工方法。
6 冷冲模按工序组合形式可分为单工序模具和组合工序模具 ,前一种模具在冲压过程中生产率低，当生产量大时，一般采用后一种摸具，而这种模具又依组合方式分为复合模、级进模、复合、级进模等组合方式。
7 冲模制造的主要特征是单件小批量生产,技术要求高，精度高，是技术密集型生产。
8 冲压生产过程的主要特征是，依靠冲模和压力机完成加工，便于实现自动化，生产率很高，操作方便。
9 冲压件的尺寸稳定,互换性好，是因为其尺寸公差由模具来保证。
填空题1 塑性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε 1 + ε2 + ε3 =0。
2 冲压工艺中采用加热成形方法,以增加材料塑性能达到变形程度的要求。
3 压应力的数目及数值愈大，拉应力数目及数值愈小，金属的塑性愈好 .4 在材料的应力状态中,压应力的成分愈多，拉应力的成分愈少，愈有利于材料塑性的发挥。
5 一般常用的金属材料在冷塑性变形时,随变形程度的增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，塑性指标降低 ,这种现象称为加工硬化.6 硬化指数 n 值大，硬化效应就大，这对于伸长类变形来说就是有利的。
模具加工基础知识大汇总1.定义模具加工(Mold Making)是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。
通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。
将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。
小至电子连接器，大至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。
级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。
模具加工工艺包括：裁模、冲坯模、复合模、挤压模、四滑轨模、级进模、冲压模、模切模具等。
2.模具种类（1）金属冲压模具：连续模、单冲模、复合模、拉伸模（2）塑胶成型模：注塑模、挤塑模、吸塑模（3）压铸模具（4）锻造模具（5）粉末冶金模具（6）橡胶模具3.模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；模具顶针孔水路孔加工行位、行位压极；斜顶、复顶针、配顶针。
4.其他（1）唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；（2）飞模；（3）水口、撑头、弹簧、运水；（4）省模、抛光、前模、后模骨位；（5）细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧（6）重要部件热处理、淬火、行位表面氮化；5.模具软件UGNX、Pro/NC、CATIA、MasterCAM、SurfCAM、TopSolid CAM、SPACE-E、CAMWORKS、WorkNC、TEBIS、HyperMILL、Powermill、GibbsCAM、FEATURECAM等等。
6.基本特点（1）加工精度要求高一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成，有些还可能是多件拼合模块。
于是上、下模的组合，镶块与型腔的组合，模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。
钳工工作心得体会（汇总22篇）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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一、填空（每空2分，共20分）1、剪切原材料时，用剪板机剪切板料，用滚剪机剪切__带料____。
2、拉深容易出现的主要是：平面凸缘的__ 起皱_和危险截面的__拉断___。
3、冷冲压加工获得的零件一般无需进行机械加工，因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无切屑的加工方法。
4、冷冲模按工序组合形式可分为单工序模具和组合工序模具，前一种模具在冲压过程中生产率低，当生产量大时，一般采用后一种模具。
5、冲模制造的主要特征是单件小批量生产，技术要求高，精度高，是技术密集型生产。
6、从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。
它包括冲孔、落料、切断、修边等工序，但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。
7、冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。
8、间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺高一些，但易去除，而且断面的斜度和塌角小，在冲裁件的切断面上形成二次光亮带。
9、冲裁间隙的数值，等于凹模与凸模刃口部分尺寸之差。
10、材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料，则所需间隙Z 值就越大；而厚度越薄、塑性越好的材料，所需间隙值就越小。
11、凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性,制造周期短,便于成批生产。
其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。
12、凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合δ凸+ δ凹≤ Z max -Z min 的条件。
13、所谓冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
14、排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样。
15、搭边是一种工艺废料，但它可以补偿定位误差和料宽误差，确保制件合格；搭边还可增加条料刚度，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。
16、在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用阶梯布置，即将小凸模做短一些。
注塑成型工艺和模具知识汇总将塑料颗粒定量地加入到注塑机的料筒内，通过料筒本身设置好的的温度以及螺杆转动时产生的剪切磨擦作用使塑料逐步熔化呈流动状态，然后在螺杆的推挤下熔融塑料以高压和较快的速度通过射嘴注入到温度较低的闭合模具的型腔中，由于模具的冷却作用使模腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型，最后开模取出塑件。
关于热塑性塑料成型收缩率一般宜用如下方法设计模具：①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。
③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）。
④按实际收缩情况修正模具。
⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。
流动性按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类：①流动性好: 尼龙PA、聚乙烯PE、聚苯乙烯PS、聚丙烯PP；②流动性中等: 聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、有机玻璃PMMA、聚甲醛POM、聚苯醚PPO；③流动性差: 聚碳酸酯PC、聚苯硫醚PPS、聚砜PSF、聚芳砜PSU、氟塑料PTFE。
各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：①温度：料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，聚苯乙烯（尤其耐冲击型的HIPS）、聚丙烯、尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、聚碳酸酯等塑料的流动性随温度变化较大。
对聚乙烯、聚甲醛，则温度增减对其流动性影响较小。
所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。
②压力：注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是聚乙烯、聚甲醛较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。
③模具结构：浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如：型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。
因此，模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。
模具管理办法：模具资产管理与盘点1. 模具资产管理在制造业中，模具（也称模具）是非常重要的生产工具，对于企业的生产效率和产品质量有着至关重要的影响。
因此，模具资产管理是企业重要的管理环节之一，对模具进行科学合理的资产管理能够帮助企业提高生产效率，降低生产成本。
1.1 模具资产登记模具编号：为每个模具分配唯一的编号，以便于管理与追踪。
模具名称：对模具进行明确的命名。
规格型号：记录模具的规格型号，有利于后续的模具选择与使用。
制造商：记录模具的制造商信息。
购入日期：记录模具的购入日期，以便于计算模具的使用年限。
购入价格：记录模具的购入价格，以便于计算模具的折旧和损耗情况。
使用部门：记录模具归属的使用部门。
使用人员：记录负责模具使用与维护的人员。
1.2 模具使用与保养模具使用计划：根据生产计划，合理安排模具的使用，避免同一时间需要使用的模具过多导致生产滞后或生产停产。
模具维护保养：对模具进行定期的维护保养，以延长模具的使用寿命，并提高模具的生产效率。
模具清洁保养：模具在使用过程中容易粘附杂物，需要定期进行清洁保养，以保证模具的生产质量。
模具故障维修：对于出现故障或损坏的模具，应及时进行维修或更换，以避免生产延误或质量问题。
1.3 模具库存管理企业应建立模具库存管理制度，确保模具的存储与调配合理有序。
具体管理措施包括：模具入库登记：对购入的新模具进行入库登记，记录模具的相关信息。
模具出库审批：对外借或返还的模具进行出库审批，确保模具的借用与归还有明确的记录。
模具库存盘点：定期对模具库存进行盘点，对比核对实际库存和账面库存，及时发现并处理库存差异。
模具存放管理：对模具进行合理存放，防止模具变形、损坏或丢失。
可采用编号标签、防尘防潮措施等方式进行管理。
2. 模具盘点管理模具盘点是对企业模具资产进行全面、准确地统计和检查，以核实模具资产的数量、状况和价值。
模具盘点管理的目的是提高模具资产管理的科学性和精确性，以保证企业模具资产的安全和有效利用。
模具工安全操作规程模版第一章总则第一条为了保障模具工的身体健康和生命安全，制定本规程。
本规程适用于所有从事模具工作的人员。
第二条模具工必须执行本规程的各项规定。
违反本规程的，将承担相应的法律责任。
第三条各级领导和主管部门应当加强对模具工的安全生产教育和培训，提高模具工的安全意识和技能。
第四条各级领导和主管部门应当做好模具工的劳动保护工作，提供必要的工作环境和安全设施。
第五条模具工必须穿戴符合规定的劳动保护用品，严禁穿戴不符合规定的劳动保护用品。
第六条模具工必须严格遵守劳动纪律和安全操作规程，提高自我保护意识和抗风险能力。
第七条模具工必须依法参加劳动保险，享受法定的劳动保护和医疗救助。
第八条模具工必须遵守相关的机械设备操作要求和防护措施。
第九条模具工必须按照规定对工作场所进行定期巡检和整治，切实消除安全隐患。
第十条对于违反本规程的模具工，领导和主管部门有权采取相应的处理措施，包括口头警告、书面通报批评、责令停工整改等。
第二章劳动保护第十一条模具工必须按照规定穿戴头盔，保护头部安全。
第十二条模具工必须穿戴工作服，避免身体受到损伤。
第十三条模具工必须穿戴防护鞋，保护脚部安全。
第十四条模具工必须佩戴防护手套，防止手部受伤。
第十五条模具工必须配备专用工具，严禁私自使用不符合要求的工具。
第十六条模具工埋头工作时，应养成经常休息、眺望周围环境的习惯，避免产生眼部疲劳。
第十七条模具工需要长时间在高温环境下工作时，应适当增加水分摄入，防止脱水和中暑。
第十八条模具工工作中应注意保持良好的工作姿势，避免产生颈椎和腰椎疾病。
第十九条模具工操作机械设备时，必须按照操作规程和防护措施进行工作，严禁随意操作和使用不熟悉的设备。
第二十条模具工禁止在工作场所吸烟、噪音过大、违规用电等危险行为。
第三章安全操作第二十一条模具工操作之前需对机械设备进行检查，确保设备完好无损。
第二十二条模具工操作机械设备时，应穿戴符合规定的劳动保护用品。
第三节高光模具表面异常的修复方法一、高光面或晒纹面模具异常时的修复方法：1.模面严重粘胶时：用丙酮泡浸粘胶部位，直至胶料被溶解为糊状，然后用竹条卷上棉花在丙酮液里擦拭，直到胶料完全擦干净为止。
2.模面中度粘胶时：用面巾纸或布碎洒上开油水或丙酮，施加一点压力将粘在模具上的胶料擦掉然后清洁干净。
注意此法用在底壳蚀纹的部位，高光位置与面壳不可用碎布，不可用力擦。
3.产品“底壳蚀纹发亮”：★用牙刷配小量钢砂在发白部位擦拭两分钟，然后清洁干净。
★用牙刷配全效金属护理膏在发白部位擦拭两分钟然后清洁干净。
★用洗模水喷到面巾纸上轻轻擦拭发白部位，然后清洁干净。
4.模具爆水管时的紧急处理措施：立即用洗模水冲洗模面，防止生锈。
5.产品有“白印、且内外框拉伤”：用化妆棉配3.5#与3#钻石膏混合使用抹模，然后用化妆棉配1#钻石膏修光，注意带一点暗力，动作不能太快，抹完后清洁。
或用化妆棉配3.5#与1#钻石膏混合使用，注意面壳抹模时带一点暗力，压力不能过大，动作不宜太快，然后化妆棉配1#钻石膏修光。
然后清洁干净即可。
6.产品出现“抹油或水点”时：用化妆棉配1#钻石膏带一点暗力轻轻擦拭，动作不可太快，然后清洁干净。
7.产品出现“白印”：将绿色防锈剂喷在白印位置用化妆棉或面巾纸带点暗力轻轻擦拭，然后清洁干净，如果光洁度不够，再用化妆棉配1#钻石膏修光。
二、各种模具表面异常处理对策：1.模面上小点共有5种情况：油点、水点(水印)、金属粉点、模点、麻点。
每种情况不同的处理方法。
1.1.油点、水点水印:◆原因分析：是模具在注塑工艺调试机或生产的过程中，将工业油类或水溅到模面上形成的；◆处理方法：我们可考虑用方法6来处理，如果此法用后还有模印，可考虑用方法5，然后用方法6修光，最后清洁。
1.2.金属粉点:◆原因分析：模具前模与后模在注塑工艺时某些插穿位或封胶位锁模太紧或封胶太紧，磨擦出来落在模面的粉末贴附于模腔内，下一啤成型时，反映在产品表面上；◆处理方法：用洗模水喷在面巾纸上抹干净即可。
广州全盛模具开发部培训资料目录1．五金模具基本知识2．产品知识3．料带图、排料图、工序图4．模具工艺规范化5．模具结构典型化6．模具零配件标准化7．模具组立8．模具试模9．公司模具的应用设备10．模具安装、调试、维护11．模具开发部工作流程产品知识(图面要求)功能：装配要求●为产品关键特性☆为产品重要特性，须重点管控尺寸：1.未注尺寸以3D，2D为准，2. 未注圆角为R.05 未注倒角为C.053. 未注公差以公司内部标准执行4. 图纸尺寸为热处理后尺寸5. 未注公差按IT12 未注尺寸按电子图档外观：1. 去锐去毛刺，表面光滑，无绣腐蚀，毛刺方向2 . 表面粗糙度：齿部外形3 . 表面碳氮共渗光亮淬火，渗层0.3-0.4mm内外制模具工作流程（一）、内制模具流程：（二）、外制模具流程：产品特殊特性分析产品特殊特性分析模具凸凹模尺寸确定模具凸凹模尺寸确定工程模连续模工程模、连续模、单机多工位工艺分析、评审工艺分析、评审带料图、工序图评审评审结构图评审零件图验模OK移交组立试模OK移交模具组立的要求一、组立前的步骤1、首先接到图纸后须以总成图为依据，机械制图判别基础。
对照零件图清点是否齐全，如有遗漏须补齐，总成图所标示劣质品和规格品（如压缩弹簧，套筒等）须像模具加工或模具设计人员索取。
2、要有一定的钳工基础（銼刀、鑽孔、修配、常用工量具的使用）3、测量工件尺寸，是否与图面相符根据各种测量工具测量尺寸判别出各部分零件的加工精度是否满足设计要求，并将测量记录到《模具履历表》中，如有不良应记录到《模具问题履历表》中，便于信息的反馈。
4、倒角，去毛边对各零件的外角以手提平面砂轮机倒角，并注意加工处理是否有毛边，如有毛刺可用青葱油石轻轻将毛边去除，当有异型孔时，可用手提带柄砂轮机研磨有害毛边，请勿用平面砂轮机研磨，以免影响组立后整个模具的外观。
5、倒角的时间分别配在倒角前，可先将模具的垫块吊到大型平面研磨机上研磨垫块平面度，当开始研磨垫块时，即可利用在空档时间将模具零件倒角，如正常运作，当垫块研磨完成，模具零件的倒角工作也就接近尾声了。
6、五金模具的基础知识。
7、对冲压成型的了解（如，冲孔、落料、成型、拉伸等及相关的知识）8、依照产品样件，对生产产品的了解（结构、特点、所用材料等和部分要求较高的产品对光亮带、圆角带、断裂带及毛刺的要求。
）9、集件（按图纸要求收集所需工作部件及模架等）不可缺少。
10、导柱、导套与模板垂直度的要求。
11、确定出组立方法及顺序，并对所需工/量具准备。
12、在模具组立时应对各板之间孔/槽和加工基准的检查并确定相对位置。
13、熟悉模具结构，了解主要工作部件（凸/凹模或成型部分）的相互组合关系，确定正确位置。
二、组立时常用标注件的准备1、螺丝类以50mm长为基准，50mm一下的长度以5mm为一单位，50mm以上的长度以10mm为一单位。
（1）内六角螺丝共分一下5种：M5──10mm至40mm M6──15mm至40mmM8──15mm至110mm M10──20mm至150mmM12──25mm至130mm（2）套筒螺丝套筒螺丝有2种M8*50mm M10*50mm2、定位销依外径分为2种（1）Φ8*50mmΦ8*60mm（2）Φ10*50mmΦ10*60mm3、导柱分为2大类（1）Φ30mm至120mm 、147mm、167mm,、192mm,（2）Φ32mm至120mm 、147mm、167mm,、192mm4、模柄模柄依冲床的规格分为2类（1）Φ38 （2）Φ50三、下模部分以下模平面图将下垫板组立在下模板与下承板之间，并将下模体和图面仔细检查后，组立在下承板上，下模组立完成。
1、若为500T冲裁模，需将下模体先抛光台上抛光后，方可组立在下承板上，并注意托料板与下模板是否有适当的间隙（约为0.3mm以内的间隙）2、若模具为500T冲孔落料模，下模体与须与凹模的工件实际合模至送紧适度，使工件与冲孔下料的下模切割，切断处能贴面，并能在冲压后容易将工件取出，最后在组立下托料，组立后的下托料须比下模高1─2mm，才能使下料后的料片不会被卡在下料的下模中，方便取料。
并检查冲压后的铁屑是否能顺利排出还需注意下模的浮升销是否能正常工作。
3、若500T折弯模，首先下模需依图面的全周研磨R倒角，下脱料须与工件合模至松紧适中，最后锁上下托料，锁紧后的下托料也需折角下模高度2─3mm 。
四、上模部分依上模平面图将冲针固定在夹板上，再将剥料块组立在上模上，并仔细检查。
1、若为500T冲裁模组立前，先按照图面要求将上模体需研磨R角的处研磨至图面要求，然后将上模体在抛光台上抛光后，并依照组立图面要求将整上模组立完成。
2、若为500T冲孔落料模，在组立上模前须检查冲针或上模体是否与图面相同，如无异常在将冲针嵌入到夹板上，便可开始组立上模再将工件与脱料板合模到松紧适中，最后把上脱料板锁在上模体中，即可完成上组立。
3、若为500T折弯模须拿工件与上模体合模，按图面要求须倒角处倒角须研磨R角处研磨R角，在放在抛光台上抛光，然后依照图面要求，组立上模至完成。
但要注意上模中的顶料销是否能正常的工作。
五、注意事项1、合模时须注意事项当上下模完成后，成型模和折弯模须配合料厚（t）再将导柱螺丝锁紧，而冲孔模和下料模，须注意冲针或上模与下模剪切间隙是否均匀。
2、组立后的善后工作当全部组立完成后，须将用料尺寸、模具名称及使用吨数写在模具的上模板上，然后用字模将模具的编号打在模具的正面上模板上的左下角，当全部完成时，再为模具照相，分上模、下模、开模、合模四个阶段才算完成。
模具试模注意事项及问题解决对策模具试模的目的在于发现模具设计及制造过程中存在的问题，以便对原设计，加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正，制造出合格的产品来。
通过是试模与调整能提供产品的成形条件和工艺规程，验证模具质量和精度，作为交付生产的依据。
试模前的注意事项1.试模材料的性能与牌号，厚度均应符合图样要求，在实际操作中，经常发现模具调试人员手中无产品图的现象，在今后的调试过程中，应杜绝这种现象的发生。
2.模具在调试前务必仔细检查，防止一些无关的制品及零件附在模具上，防止模具损坏。
模具必须在冲压设备上锁紧后，仔细检查后再调试，以上两点在模具调试之前应做的准备。
试模中常见的弊端及解决方案1.制品毛刺大产生原因：1.若产品剪切面上光亮带过宽，甚至于有时候出现两个光亮带和被挤出的毛刺，说明间隙过小，若产品剪切面上光亮带太窄，踏角较大且整个断面又有很大的倾斜度，产生断裂毛刺，则表明间隙过大，此时均应重新调整冲裁间隙，此类问题在精加工零件时产生几率较小。
凸凹模之间的间隙不均匀也会产生毛刺，对于料后的材料可根据剪切面光亮带的均匀成都来判断。
在实际的调试过程中，毛刺的现象应该在调试之前就应该加以解决。
在模具装配过程中完全可以发现以上的现象。
若能保证模具装配的精度合理间隙的冲裁，毛刺的问题可以得到解决的。
另外注意一点，在模具装配过程中，工程人员应该仔细检查落料孔是否足够，有无漏加工现象，让位部分是否足够及有没有遗漏的地方，应该尽量避免在模具调试过程中再花时间和精力解决类似问题，这是一个合格工程人员应该具备的基本能力和素质。
2.跳屑压伤这是在模具调试中一个老大难题，不光是在模具调试中，就是在日常生产中也是一个非常容易产生的问题。
跳屑产生的根本原因是废料和凸模之间的吸附力大与废料和凹模的摩擦力和废料的重力，特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料和凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移，其具体原因主要有以下几种：a.凸模和凹模之间的间隙过大时，容易引起废料上移b.由于凹模的直段部分过于光滑c.凹模的直断面过良，存储的废料过多，向下摩擦力增大d.废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的零件，造成废料堵塞e.薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面f.使用高粘度的润滑油，因粘附力大而产生粘附现象g.凹模刃口过于锋利h.卸料板的位置，功能不合适，与凸模周面的间隙不均匀I.在模具加工和冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象解决废料上移的方法有很多种，常见的方法有以下几种。
1.模具在调试时，一定要将每块模板中每个零件消磁2.设计时应尽量避免形状过于简单的冲裁方式3.减小凹模直端面的长度4.冲头工作面应做成凸起或凹下形状5.如果废料比较大时，且废料形状比较简单，应在凹模直端部分处理对称做出两个斜度为20°左右，深度0.015mm 宽度为1-1.5mm的斜槽。
3.产品表面有擦伤主要是弯曲是会产生这种现象，产生这种现象的主要原因是弯曲间隙小于材料厚度，凹模表面不光滑，没有抛光，赃物多，折弯块R角不光滑造成的。
解决此类问题应该较为容易，使折弯间隙合理，保持一个料厚，对凹模表面进行抛光处理，R角应光滑。
4.折弯角度的调整折弯角度的调整主要有直角，锐角，钝角，应区分折弯处是否有无R角。
对于无R角折弯的调整，凹模也无须非一个尖角，可以在试模之间允许有R0.1的圆角。
这是考虑到量产的时候，时间稍长，凹模处就会自然产生一个小圆角的。
模具调试的主要目的不是生产几个合格的样品，而是调试的过程中就应相应的考虑到量产是会出现的问题。
我们在很多时候感觉调试模具是应付样品，而未充分的考虑到量产。
许多问题本来就可以在调试过程中加以解决的，可往往许多看似简单的问题实在量产的时发现的。
这就造成了边生产边调试，边检讨的一个非良性循环，对于无R角的直角弯曲，采用压线方式是最简单和使用的，并且在生产过程中也很稳定，压线宽度应根据材料厚度以及强度而定。
对于无R角的锐角弯曲，可以采用前后两步折弯线的相对距离错位来调试，预弯时折弯线比折弯时的要靠前，靠预弯来破坏材料的内应力，折弯采用倒抽芯和浮动凹模的方式，用于预弯和折弯的弯曲位置的相对距离应根据材料的厚度和强度而定。
对于无R角的钝角折弯，此时要考虑折弯的回弹，对于不锈钢的回弹相应大，而黄铜，红铜，马口铁之类的材料回弹相应较小。
有R角的三种弯曲的基本调试思路与无R角的思路一致，主要是有R角时回弹值比无R角时大一些。
在设计时应注意如果是一模几件产品，有多个工位需要同时弯曲时应尽量避免用同一个凸模和凹模来成型，避免一旦产生几个角度不一致时，给工程人员带来一些不必要的麻烦。
弯曲时在模具的各类成型中比较简单的一种，调试起来也应该是较为容易的。
为了避免给工程人员造成在调试中的一些麻烦，设计时应主要注意弯曲件边缘不应有缺口，如果毛坯上出现缺口，弯曲时会出现叉口，严重时会无法成形，应该在缺口处留有连接带，待弯曲成型后再剪裁缺口，如果弯曲时缺口无法避免，设计人员应该与客户方面尽量沟通，弯曲时也尽量避免非对称性弯曲。
“Z”字形的弯曲“Z”字形的弯曲的调整和设计有较大关系。
