注塑机模具安装尺寸

注塑机ko孔标准尺寸全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：注塑机KO孔标准尺寸是指注塑机模具座上用来安装模具的孔洞，也称为KO孔。

KO孔的尺寸对于模具的安装和使用起着至关重要的作用，只有符合标准的KO孔才能确保模具的稳固安装和高效生产。

在注塑机行业，通常采用国际标准来规定KO孔的尺寸，以确保生产的模具能够在不同机型的注塑机上通用。

在注塑机KO孔标准尺寸的设计中，通常包括KO孔的直径、孔深和孔中心线的位置。

KO孔的直径是最重要的尺寸之一，它决定了模具的座部和注射部件之间的连接方式。

一般来说，KO孔的直径应该根据模具的重量和尺寸来确定，一般情况下，KO孔的直径通常在20mm 到100mm之间。

KO孔的孔深也是一个需要关注的尺寸。

孔深的大小直接影响模具的稳固性和安全性，一般来说，孔深应该是模具材料厚度的1.5倍到2倍，以确保模具能够牢固地固定在注塑机上。

KO孔中心线的位置也是一个重要的设计要素。

KO孔的中心线应该位于模具的稳固支撑部位上，以确保模具能够平稳地安装在注塑机上。

通常情况下，KO孔的中心线应该距离模具边缘的距离在15mm 到30mm之间。

注塑机KO孔标准尺寸的设计需要考虑多个方面因素，包括KO孔的直径、孔深和中心线位置。

只有正确设计和制造符合标准要求的KO 孔，才能确保模具能够在注塑机上平稳、稳固地安装和使用，提高生产效率和产品质量。

第二篇示例：注塑机ko孔标准尺寸是指在注塑机上开设的用于固定模具的孔洞尺寸标准。

在注塑加工中，模具的固定是非常重要的一环，好的固定方式可以确保注塑机的稳定运行，提高生产效率和产品质量。

注塑机ko孔标准尺寸是一个非常重要的技术参数。

注塑机ko孔的标准尺寸通常是根据注塑机的型号和规格来确定的。

不同型号的注塑机有不同的ko孔标准尺寸，一般来说，大型注塑机的ko孔尺寸要比小型注塑机的ko孔尺寸大。

这是因为大型注塑机需要承受更大的模具重量，因此需要更大的ko孔来固定模具。

A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。

2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。

如合同有特殊要求，按合同。

4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。

9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。

11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。

13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。

14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。

16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。

注塑模具技术规范美的集团家用空调国内事业部发布注塑模具技术规范1、目的1。

1、规范美的国内空调注塑模具制作规范和验收标准。

1。

2、不断提高模具质量,确保模具正常生产, 生产出合格的注塑件产品。

1。

3、模具厂家必须按照此标准进行模具设计及制造，若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题，由模具厂家承担一切后果。

2、范围本标准规定了塑料制件的模具工艺性，统一塑料模具的设计、制作标准、验收标准.本标准适用于家用空调国内事业部。

3、规范性引用文件无4、术语和定义无5、模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

5.1、模架尺寸6060以上称为大型模具;5.2、模架尺寸3030～6060之间为中型模具；5.3、模架尺寸3030以下为小型模具.6、模架选用6.1、优先选用标准模架。

6.2、若选用非标模架，应优先选用标准板厚。

6.3、大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm,导套采用石墨铜套制做。

6.4、大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。

6.5、大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。

6.6、模架必须指定的供应商采购.6.6.1、模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。

6。

6.2、导柱、导套回针等所用材料表面硬度不低于HRC60 2。

6。

6。

3、A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30~50mm、（中模)50~80mm、（大模）80～120mm.6.6.4、开镶件框后B板厚度一般为:(小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模)80～120mm。

6.6.5、镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、(中模)35～50mm、（大模）50~70mm。

7、钢材选用7。

4、以下材料由模具厂家提供材料证明及采购证明。

滑块材料（外观）用738H钢料，硬度 HRC34～38，(非外观)用738钢料，硬度 HRC29～33. 斜顶材料用LKM738钢料,表面进行氮化处理，硬度HV700。

模具名称：模穴数：型腔表面处理：产品材料：otting per attached sketch/按下图所示的配合关系检查sembly lifter/装斜顶时的检查项目查项目品合格率:85%以上,附品管检查报告。

预验收须满足模具验收标准表合格项85%以上。

2.终管检查报告。

终验收须满足模具验收标准表合格项95%以上。

签名：年月日浇口及模胚制作参考标准常见浇口尺寸基本设计原则推荐如下：1. 点浇口：2. 扇形浇口：3. 潜伏式浇口：L= W=w=宽度 [mm]A= 型腔表面积 [ mm 2 ] n= 材料常数 for PE, PS30An L = ～ mmd = 浇口直径( mm )t = 零件壁厚( mm )A = 型腔表面积 ( mm 2 )dL t4At 0.206n d ⨯=4. 边缘浇口：5. 凸耳浇口：L = ~ mmh = n tWt L h30AnW=W=w= 浇口宽度 [mm]A= 型腔表面积 [ mm2 ]n= 材料常数for PE, PS30An30? ~15o ~W = 浇口宽度 ( mm )A = 型腔表面积 ( mm2 )n = 材料常数 material constantfor PE, PS6. 重叠式浇口：模架尺寸选择参考标准一、 注塑类模具镶块式模具的模架与镶件大小的选择，可参考下面的数据： 图4-146 模架尺寸的确定“A ”—表示镶件侧边到模板侧边的距离； “B ”—表示定模镶件底部到定模板底面的距离； “C ”—表示动模镶件底部到动模板底面的距离； “D ”—表示产品到镶件侧边的距离；30An L= ~ W=w= 浇口宽度 [mm] A= 型腔表面积 [ mm 2 ] n= 材料常数30An W= w= 浇口宽度 [mm] A= 型腔表面积[ mm 2 ] n= 材料常数for PE, PS“E”—表示产品最高点到镶件底部的距离；“H”—表示动模支承板的厚度（当模架为A型时）“X”—表示产品高度。

塑料模具设计与制作要求1 范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。

本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。

2规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

Q/MB05.003-2003 塑料模具设计制造规范3 技术要求3.1模具的设计要求3.1.1模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

a）模架尺寸6060以上称为大型模具；b）模架尺寸3030～6060之间为中型模具；c）模架尺寸3030以下为小型模具。

3.1.2模架选用与设计的要求3.1.2.1优先选用标准模架，具体按《龙记标准模架》执行。

3.1.2.2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，具体参照《龙记标准模架》。

3.1.2.3大型非标模架，导柱直径不小于φ60mm,导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为 35～40mm，回针直径不小于φ30mm。

3.1.2.4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36～M48。

3.1.2.5如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模架应设计原身止口，以后模套住前模。

3.1.2.6模架3030以上就必须增加顶针板导柱2-4个。

3.1.2.7订购模架时必须注意方铁的高度。

3.1.3注塑参数校核方法3.1.3.1容模尺寸校核a）模具厚度+顶出距离+取出产品的距离＜最大开模距离；b）模具厚度＞注塑机模板最小闭合距离,而＜注塑机模板最大闭合距离；c）码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。

3.1.3.2锁模力：F≥P.A.S10-²其中F：注射机的公称锁模力（t）；P：模内平均压力（25～40Mpa）；A：投影面积（包括产品、流道）cm²。

3.1.4型腔排位要求3.1.4.1型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶；3.1.4.2多腔模各腔间距不小于20mm，大产品深腔根据强度面增加，模腔与镶件边不得少于20～25mm，多胶模的同一个产品保证进胶位置一致。

圆盖注塑模设计学生：林波摘要：本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。

通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。

该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。

通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。

根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。

针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。

关键词:注塑模、圆盖。

零件名称:圆盖生产批量:中小批量材料:丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)塑件立体图形 :一、塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析:塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料非结晶态树脂,不透明小于85-110℃,脆化温度未-18℃有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强熔融温度高(超过250℃时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小结论: ①熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80℃②吸湿性强,含水量应小于0.3％,必须充分干燥③易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2°以上2、塑件的结构工艺性分析:⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:36-Ф3.5 、6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.⑶ 在塑件侧壁有四个Ф5mm的孔,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.3 、塑件的尺寸精度分析:该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求塑件的外形尺寸: ФФ内形尺寸: Ф孔尺寸: ФФФФ空心距尺寸: ФФФФ4、塑件表面质量分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置侧抽芯机构才能将塑件顺利脱出.二、成型设备选择与模塑工艺规程编制1、计算塑件的体积:+2、注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力()- 所选注射机的额定注射压力()模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积()- 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件.3、塑件模塑成型工艺参数的确定ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/℃: 80-95成型时间/s 注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/℃ 后段150-170 冷却时间15-30 中段165-180 总周期40-70 前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/℃ 170-180后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 50-80 温度t/℃ 70 注射压力p/Mpa 60-100时间/h2-4三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件如图所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便. 所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的方案较合适.2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模一件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。

注塑机模具定位圈尺寸设计规格表-概述说明以及解释1.引言1.1 概述注塑机模具定位圈是注塑模具中的重要组成部分，它的设计和尺寸直接影响到模具的定位精度和稳定性。

在注塑加工过程中，模具的定位圈起着固定模具位置、保证注塑成型品质的关键作用。

因此，准确的尺寸设计是确保模具定位圈功能正常发挥的关键。

本文将介绍注塑机模具定位圈尺寸设计规格表，通过详细分析模具定位圈的设计原理和规格要求，为工程师和设计人员提供参考，帮助他们设计出符合要求的模具定位圈，从而提高注塑成型过程的效率和品质。

1.2 文章结构文章结构部分将主要分为三个部分：引言、正文和结论。

1. 引言部分将介绍本文所涉及的主题，即注塑机模具定位圈尺寸设计规格表。

在概述部分，将简要介绍注塑机模具定位圈的重要性和设计规格表的目的。

在文章结构部分，将说明本文的组织结构和各部分的内容安排。

2. 正文部分将深入探讨注塑机模具定位圈的重要性、尺寸设计规格表以及设计考虑因素。

将对注塑机模具定位圈的作用、设计要求等进行详细阐述，以帮助读者更好地了解该主题。

3. 结论部分将总结本文的观点和主要内容，并探讨设计规格表的应用和未来发展方向。

将对设计规格表的实际应用进行讨论，为读者提供更具实践性的参考，并展望注塑机模具定位圈尺寸设计的未来发展趋势。

1.3 目的：本文的目的旨在通过对注塑机模具定位圈尺寸设计规格表的详细介绍，帮助读者了解注塑机模具定位圈在注塑生产中的重要性和作用，掌握注塑机模具定位圈尺寸设计的基本原则和规范要求。

同时，通过对设计规格表的解读，帮助读者更好地进行注塑机模具定位圈的设计和制造工作，提高生产效率和产品质量。

通过本文的阅读，读者能够全面了解注塑机模具定位圈的相关知识，为其在注塑生产中的实际操作提供参考和指导。

2.正文2.1 注塑机模具定位圈的重要性注塑机模具定位圈是注塑模具中的重要组成部分，它能够确保模具在注塑机上的正确定位并稳固固定。

在注塑加工过程中，模具定位圈起着至关重要的作用，它能够保证模具在注塑机上的准确定位，避免模具在运行过程中出现松动或错位的情况，从而确保产品的加工质量和生产效率。

注塑机ko孔标准尺寸-概述说明以及解释1.引言1.1 概述注塑机的KO孔是指在注塑机的模具中用于定位和安装零件的孔。

它是一个非常重要的部件，因为它直接影响到模具的准确定位和零件的质量。

注塑机KO孔的标准尺寸是指在制造注塑机模具时所应遵循的尺寸规范。

在注塑机模具的制造过程中，注塑机KO孔的标准尺寸起到了至关重要的作用。

这些标准尺寸不仅保证了模具的准确性和稳定性，还提高了模具的生产效率和零件的质量。

因此，准确了解和应用注塑机KO孔的标准尺寸对于模具制造商和注塑加工企业来说都是至关重要的。

本文将对注塑机KO孔的标准尺寸进行详细介绍，并探讨其制造与检测方法。

首先，我们将介绍注塑机KO孔的定义和作用，详细说明它在注塑过程中的重要性。

然后，我们将深入探讨注塑机KO孔的标准尺寸，包括直径、深度和公差等方面的规定。

接着，我们将介绍注塑机KO孔的制造过程，包括加工方法和工艺要点。

最后，我们将讨论注塑机KO孔的检测方法和技术要求，以确保其质量和可靠性。

通过本文的阅读，读者将能更加全面地了解和掌握注塑机KO孔的标准尺寸，并能够在实际应用中正确制造和使用这些孔。

它对于提高注塑加工质量、降低生产成本和提高企业竞争力具有重要意义。

1.2文章结构文章结构部分的内容可以根据以下方向来进行叙述：文章结构的目的是为了给读者提供一个清晰的框架，使他们能够更好地理解文章的内容和组织。

通过合理的结构，可以让读者更加容易地获得所需信息，并且提高文章的可读性和连贯性。

文章的结构一般分为引言、正文和结论三个主要部分。

在引言部分，我们将对文章的主题进行简要概述，并对我们要讨论的内容进行提要。

引言的目的是吸引读者的兴趣，引出文章的主题，并提出我们试图回答的问题。

正文部分是整篇文章的核心部分。

在这一部分中，我们会详细介绍注塑机KO孔的定义与作用、标准尺寸以及制造与检测等相关内容。

通过引用相关的理论、数据和案例，我们可以更好地解释和论证注塑机KO孔的标准尺寸对于工业生产的重要性。

最全面的注塑模具验收检验标准一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。

2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。

4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。

铭牌固定可靠、不易剥落。

3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4、冷却水嘴不应伸出模架表面5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致6、冷却水嘴应有进出标记7、标记英文字符和数字应大于58、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。

安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。

注塑机相关技术参数注塑机技术参数 7注塑机维修及保养常识注塑机安装及使用时注意事项：①仔细阅读说明书，熟悉机器结构，了解操纵面板、仪表面板上各电器开关、仪表及电器元件的作用。

②按电器部分说明的要求接上总电源，用户使用的电压必须与本机电源设备的额定电压相符合，并按电气安全规程要求，将机器的外壳妥然接地。

③开动机器前，检查一下各控制按钮、主令开关、电器元件、触点等接线是否松动，并将各开关置于'断开'位置。

④将工作方式选择开关QC置于手动或调整位{TodayHot}置时，才能启动电机。

启动电机时，应观察它的旋转方向是否正确，如不正确，应调整电源的程序，电脑在手动时起动电机。

⑤机器不运行时，就将总电源断开，操纵板各按纽和主令一必须处于'断'的位置。

⑥在正常使用过程中应定期对电器元件予以保养、检查各电器元件接点有无松动、行程开关是否可靠、配电箱内应保持清洁干燥，从而使电器元件能正常工作，延长使用寿命。

2、机器的维护和保养：①机械部分a、保持机器各部位的清洁和环境整齐是生产优质产品的前提。

b、每天对润滑部件加油1－2次，注意润滑管道畅通。

c、经常检查各部件的螺钉、螺母有否松动，予以拧紧。

d、料斗必须加盖，防止杂物落入，加入的回用塑料原料要特别注意铁屑、螺钉等不得混入，以免损坏机器的螺杆料筒。

②液压部分a、经常注意冷却水的畅通，观察油温不得超过55℃。

{HotTag}b、每三个月清洗油液过滤网一次，每年更换液压油一次，并清洗油箱，冷却水不得渗入油箱。

c、经常检查各管道的卡套螺母有无松动，予以拧紧，检查高压软管有无'肿瘤'等弊病并及时更换。

d、根据机器工作情况，每半年到一年更换一次油缸及活塞杆的密封元件。

③电器部分a、经常保持电气、控制箱的清洁和干燥，油、水不得流入电器箱、控制箱内。

b、经常检查电器箱内接头各接点有无松动，并予以拧紧。

c、电器元件损坏，必须根据原有型号更换，不得任意替代。

封面作者：ZHANGJIAN仅供个人学习，勿做商业用途XX汽车零部件有限公司注塑模具规范文件名称：注塑模具规范文件编号： ZJSMKF20090901 批准：批准日期：审核：审核日期：拟制：拟制日期：2009-08-08版号： A1 生效日期：2009-09-01版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理。

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1 引言塑料制件的成型模具设计是一个复杂的系统工程。

模具设计者应以模具设计任务书为依据，对塑料制件的质量要求、生产批量和周期要求进行详尽和明确的分析。

在此基础上进行模具的结构设计和成型设备的选择。

运用现代三维模具设计软件对模具结构进行设计，能够提高设计的可靠性和可预见性。

说明书详细介绍了塑料弯头成型模具的结构设计及相关工艺。

在该注塑模设计中，对成型零件的设计、合模导向机构的设计、环形抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容均作了比较详细的说明。

2 产品结构性能及工艺性能2. 1 制件结构设计与分析图2.1 塑料制件结构图本设计的产品为塑料弯头（如上图2.1所示），其外形结构比较复杂，由环形部分和连接部分组成，两侧呈对称分布。

环形曲面是该件的重要工作面,它的质量状况直接影响到弯头的质量。

塑件整体宽度为140mm,环形部分壁厚为2.5mm，外圆弧半径为75mm，内圆弧半径为37mm，内腔的台阶深度为4mm，除环形外部需经皮革处理外，精度要求不高，其余表面需达到一定的精度要求。

该产品的模具的结构主要难点是环形抽芯机构，环形型芯不能直接脱模，故采用齿轮抽芯机构，外部连接液压马达传递动力将型芯抽出。

2．2 制件材料根据对塑件的主要用途、基本性能及经济性进行分析，该塑件采用丙烯腈丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS）材料。

该材料具有三种单体所赋予的优点，具有较好的冲击韧性，且在低温下也不迅速下降，具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，拥有良好的耐寒性，可燃性，良好的电性能，良好的耐化学试剂性和耐候性，并且属于无定形聚合物，熔融温度低，熔程较宽，熔融粘度适中，流动性好，易于充模。

3 工艺方案及设计步骤3．1设计目标该塑料制件在日常生活中应用广泛，是长期占据市场的商品，为大批制造生产，产品质量为120g，年产量为30万件，模具预计寿命为50万件。

塑件精度要求一般，根据标准SJ1372-78，采用四级精度。

3．2成型工艺方案根据ABS塑料的抗冲击韧性和易于塑性成型性，采用注塑成型，注塑机拟选用XS-ZY-500型，本设计预备采用注射成型方法,塑料的成型工艺方法主要有注塑成型、挤出成型﹑压缩成型等。

平伟模具技术标准及接头规范一、定位圈1、外径要求600T-650T设备的模具：Φ200mm；800T-1200T设备的模具：Φ250mm；1600T-4000T设备的模具：Φ315mm。

2、高度35mm，要求下沉10mm，外凸25mm。

3、与注塑机射嘴接触的模具定位圈R面﹥R20。

二、热流道系统1、温控箱接头1）、规格要求：采用24针J型接头，接头形状及接线方式如下图：2）、放置要求：安装在模具反操作侧上方；为保证模具在运输和吊装过程中，插座不易被撞坏，模具上所有插座必须加做保护装置。

2、顺序阀接头1）、规格要求：电接头采用同温控箱一样的接头，为便于区分，采用24针母接头，安装在温控箱接头同一位置。

接头形状及接线方式如下图：2）、气动接头采用内径φ10的快速接头。

3、电磁阀：安装在模具操作侧中上方。

4、冷却水采用集成块将多组冷却水串联，进、出水接头采用2个内径Φ12的快速接头。

见下图：三、冷却系统1、接头规范1）、380T以下设备的模具水嘴采用内径为φ10或φ12的气动快速接头,见下图：规格要求有：3/8Xφ10；3/8Xφ12；1/4Xφ10；1/4Xφ12。

2）、380T以上（含380T）设备的模具水嘴采用铜快速接头，见下图：集成块进、出水采用中压自锁公接头，规格要求有以下3种：M33X2(A20,NPT1’)；φ1“；φ1/1/2“。

2、安装要求：冷却系统需加隔水片时，隔水片要求为铜片；冷却水嘴周边应有足够的避空位，以便安装；用于连接各水路的串连水管必须紧贴于模具，不允许掉在模具外形尺寸之外。

1）、380T以下设备的模具冷却水外观示意图如下：模具操作侧此类接头采用内置式直头水嘴将冷却水串模具反操作侧根据水路复杂程度及流程决定可以分为1进1出、2进2出、3进3出等；与注塑设备连接的接头必须用内置式快速接头；冷却水嘴须标进出水及序号标记。

2）、380T以上（含380T）-2000T设备的模具要求集成快装，即定模一组水、动模一组水，采用分水盘集中供水，进出水采用规格为M33X2(A20,NPT1’)中压自锁公接头。