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橡胶模具清理安全作业指南橡胶模具在橡胶制品生产过程中起着至关重要的作用，但在长时间使用后，模具内部会积累污垢、残留橡胶等杂质，影响产品质量和模具的使用寿命。
因此，定期清理橡胶模具是必不可少的工作。
然而，模具清理工作涉及到一系列安全问题，如果不加以重视，可能会导致人员伤亡和设备损坏。
为了确保橡胶模具清理工作的安全进行，特制定本安全作业指南。
一、清理前的准备工作1、停机断电在开始清理模具之前，必须先停止相关设备的运行，并切断电源。
这可以防止设备意外启动，造成人员伤害。
2、工具准备准备好所需的清理工具，如刮刀、刷子、清洁剂、抹布等。
确保工具完好无损，且适合模具清理的工作。
3、个人防护装备清理人员应佩戴合适的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、工作服和安全鞋等。
这些装备可以保护身体免受伤害。
4、工作环境检查检查工作环境是否整洁、干燥，有无杂物和障碍物。
确保工作区域有良好的通风条件，以排除可能产生的有害气体。
二、清理过程中的安全注意事项1、模具拆卸如果需要拆卸模具进行清理，应按照正确的拆卸顺序进行操作，避免强行拆卸导致模具损坏。
在拆卸过程中，要注意防止模具部件掉落伤人。
2、清洁方法选择根据模具的污垢类型和程度，选择合适的清洁方法。
一般来说，可以采用机械清洁（如刮刀、刷子）、化学清洁（如清洁剂）或两者结合的方式。
但在使用化学清洁剂时，要注意其腐蚀性和挥发性，避免接触皮肤和吸入有害气体。
3、防止烫伤如果模具在清理前温度较高，应等待其冷却至室温后再进行清理，以免烫伤。
4、避免锐器伤害在使用刮刀等锐器工具时，要注意操作姿势和力度，避免划伤自己或他人。
5、高处作业安全如果清理工作需要在高处进行，应使用合适的登高设备，并系好安全带，确保作业安全。
三、清理后的处理工作1、模具安装清理完成后，按照正确的安装顺序将模具安装回设备，并确保安装牢固。
2、工具整理将使用过的清理工具进行整理和存放，避免丢失或损坏。
3、清洁工作区域清理工作完成后，要对工作区域进行清洁，将杂物和垃圾清理干净，保持工作环境的整洁。
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法橡胶模压制品常见缺陷及解决方法 :::::::::::::::缺陷产生原因解决方法起泡 (又叫 '困气', '包风')模压料固化不完全空气没有排清提高模温或延长保温时间增加排气次数模温过高,使物料中某种成分气化或分解降低模温模具配合间隙过大或溢料孔太大缺料脱模剂用量太多操作太慢或太快调整模具配合公差和溢料孔尺寸调节适当的合模温度和加压时机烧焦模具温度过高,橡胶在合模过程中还没来得及充分流动就已经部分硫化失去融合能力适当降低模温改善固化条件固化不完全翘曲出模工艺不当温度偏高导致过硫化重新设计模具,使顶出装置合理. 适当降低模温或缩短硫化时间模温过高或过低表面无光泽粘模调整模温,一般适当降低模温使用合适的脱模剂模具表面粗糙提高模具表面光洁度,应镀铬模压料未加内脱模剂或加入不当粘模通过试验加入适量的有效的内脱模剂提高模具表面光模具表面粗糙或新模未经研洁度,可用压塑粉试模磨使用后再压制玻璃钢压制压力过高适当降低压力模具过热斑驳表面颜料因过热而分解降低模温喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象.这是由于硫,石蜡,某些防老剂,软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的.为防止喷霜,上述各种配合剂用量要适当,对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止.在橡胶中适当加入松焦油,液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度,以减少喷霜现象. 喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象.有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称'喷霜'.较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜.其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂,增塑剂)或粉粒状(多为填充剂, 防老剂,促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见. 喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象,采用双二四硫化剂(通常用在挤出成型工艺)高温分解后会产生低分子量的酸性物质,其与硅橡胶不相容,在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜.防霜剂主要成分为碱性物质,通过酸碱中和反应来达到防霜的目的. 高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂,遇水也会喷白,水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法,一般是用硅胶将RP 原型进行复模,但寿命很短,只有 10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能,用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度,不会影响尺寸精度,有很好的分割性,不用分上下模可直接进行整体浇注.再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了!室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 原料及配方采用专用模具硅橡胶,该品系以双包装形式出售,A 组份是胶料,B 组份是催化剂.配制时要考虑室温,模具的强度和硬度,以此来确定AB 组份的重量配制比例.室温在20-25 度时,A:B=100:1.5.室低时(但不能低于 10 度)则适当增加 B 组份 0.1-0.3 份.室温偏高则减少 B 组 0.1-0.3 份.具体方法是依据模具体积确定总用量,然后将A,B 组份按比例称量准确, 置于器皿中搅拌均匀,即成. 制模: 将调配好的材料, 倒入待仿制的清洁的实物上即可. 为了节省材料, 制得较薄的模具, 也可分次涂刷. 为增加模具的拉力可糊纱布之类. 在室温20 度条件下 2 小时就能固化为弹性体, 一天后就可使用. 硅橡胶模具制作注意事项:1,B 组份是催化剂,易受潮水解,故用后应将盖子盖严.2,A, B 组一经混合,化学反应;立即开始,粘度逐渐上升,无法中止,为避免浪费,应根据用量,随用随配,配好后应立即使用,不可延误.3,A,B 组的配合比,关系到化学反应的速度和模具的性能.B 组份越多,反应越快,制品的强度和硬度越高,但韧度随之降低.因此,称量要求精确. 4,配制前,应将 A 组份料上下搅拌均匀,再称量.5,浇注法适宜于浮雕类,涂刷法适用于立体类模具的制作.浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各 4-6CM 的边框.边框要平正, 内面要光滑. 浇注时将边框放置在干净的玻璃板上, 再将原件放在框中, 每边留出 2-3CM 的间隙. (硅橡胶 61 元/KG) 硅橡胶模具制作注意事项:制作过程中有气泡解决办法:1,改进飞边槽与排气系统的设计 2,增大压机的压力 3,减少脱模剂的用量,并均匀喷洒 4,材料控制水份........5,可以试着加些消泡剂6,使用冷流道.7,用真空机真空抽气,模具上可以增加排气操.1,天然橡胶(NR) 以橡胶烃(聚异戊二烯)为主,含少量蛋白质,水分,树脂酸, 糖类和无机盐等.弹性大,定伸强度高,抗撕裂性和电绝缘性优良,耐磨性和耐旱性良好, 加工性佳,易于其它材料粘合,在综合性能方面优于多数合成橡胶.缺点是耐氧和耐臭氧性差,容易老化变质;耐油和耐溶剂性不好,第抗酸碱的腐蚀能力低;耐热性不高.使用温度范围:约-60℃~+80℃. 制作轮胎,胶鞋,胶管,胶带,电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品. 特别适用于制造扭振消除器, 发动机减震器, 机器支座, 橡胶-金属悬挂元件, 膜片,模压制品.2,丁苯橡胶(SBR) 丁二烯和苯乙烯的共聚体. 性能接近天然橡胶,是目前产量最大的通用合成橡胶,其特点是耐磨性,耐老化和耐热性超过天然橡胶,质地也较天然橡胶均匀.缺点是:弹性较低,抗屈挠,抗撕裂性能较差;加工性能差,特别是自粘性差,生胶强度低.使用温度范围:约-50℃~+100℃. 主要用以代替天然橡胶制作轮胎,胶板,胶管, 胶鞋及其他通用制品.3,顺丁橡胶(BR) 是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶. 优点是:弹性与耐磨性优良,耐老化性好, 耐低温性优异, 在动态负荷下发热量小, 易于金属粘合. 缺点是强度较低, 抗撕裂性差,加工性能与自粘性差.使用温度范围:约-60℃~+100℃. 一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用,主要制作轮胎胎面,运输带和特殊耐寒制品.4,异戊橡胶(IR) 是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶. 化学组成,立体结构与天然橡胶相似,性能也非常接近天然橡胶,故有合成天然橡胶之称.它具有天然橡胶的大部分优点,耐老化由于天然橡胶,弹性和强力比天然橡胶稍低,加工性能差,成本较高.使用温度范围:约-50℃~+100℃ 可代替天然橡胶制作轮胎,胶鞋,胶管,胶带以及其他通用制品.5,氯丁橡胶(CR) 是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体. 这种橡胶分子中含有氯原子,所以与其他通用橡胶相比:它具有优良的抗氧,抗臭氧性,不易燃,着火后能自熄,耐油,耐溶剂, 耐酸碱以及耐老化,气密性好等优点; 其物理机械性能也比天然橡胶好, 故可用作通用橡胶,也可用作特种橡胶.主要缺点是耐寒性较差,比重较大,相对成本高, 电绝缘性不好,加工时易粘滚,易焦烧及易粘模.此外,生胶稳定性差,不易保存.使用温度范围:约-45℃~+100℃. 主要用于制造要求抗臭氧,耐老化性高的电缆护套及各种防护套,保护罩;耐油,耐化学腐蚀的胶管,胶带和飞机衬里;耐燃的地下采矿用橡胶制品, 以及各种模压制品,密封圈,垫,粘结剂等.6,丁基橡胶(IIR) 是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体. 最大特点是气密性好, 耐臭氧,耐老化性能好,耐热性较高, 长期工作温度可在130℃以下;能耐无机强酸 (如硫酸, 硝酸等)和一般有机溶剂, 吸振和阻尼特性良好,电绝缘性也非常好.缺点是弹性差, 加工性能差,硫化速度慢,粘着性和耐油性差.使用温度范围:约-40℃~+120℃. 主要用作内胎,水胎,气球,电线电缆绝缘层,飞机设备衬里及防震制品,耐热运输带,耐热老化的胶布制品.7,丁晴橡胶(NBR) 丁二烯和丙烯晴的共聚体. 特点是耐汽油和脂肪烃油类的性能特别好,仅次于聚硫橡胶,丙烯酸酯和氟橡胶,而优于其他通用橡胶.耐热性好,气密性, 耐磨及耐水性等均较好,粘结力强.缺点是耐寒及耐臭氧性较差,强力及弹性较低,耐酸性差,电绝缘性不好,耐极性溶剂性能也较差.使用温度范围:约-30℃~+100℃. 主要用于制造各种耐油制品,如胶管,密封制品等.8, 氢化丁晴橡胶 (HNBR) 丁二烯和丙烯晴的共聚体. 它是通过全部或部分氢化NBR 的丁二烯中的双键而得到的.其特点是机械强度和耐磨性高,用过氧化物交联时耐热性比NBR 好,其他性能与丁晴橡胶一样.缺点是价格较高.使用温度范围:约-30℃~+150℃. 主要用于耐油,耐高温的密封制品.9,乙丙橡胶(EPM\\EPDM) 乙烯和丙烯的共聚体,一般分为二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶. 特点是抗臭氧,耐紫外线,耐天候性和耐老化性优异,居通用橡胶之首.电绝缘性,耐化学性,冲击弹性很好,耐酸碱,比重小,可进行高填充配合.耐热可达150℃,耐极性溶剂-酮,酯等,但不耐脂肪烃和芳香烃,其他物理机械性能略次于天然橡胶而优于丁苯橡胶.缺点是自粘性和互粘性很差,不易粘合.使用温度范围:约-50℃~+150℃. 主要用作飞机设备衬里,电线电缆包皮,蒸汽胶管,耐热运输带,汽车用橡胶制品及其他工业制品.10,硅橡胶(Q) 为主链含有硅,氧原子的特种橡胶,其中起主要作用的是硅元素. 其主要特点是既耐高温(最高300℃)又耐低温(最低-100℃) ,是目前最好扥艾寒,耐高温橡胶;同时电绝缘性优良,对热氧化和臭氧的稳定性很高,化学惰性大.缺点是机械强度较低,耐油,耐溶剂和耐酸碱性差,较难硫化,价格较贵.使用温度:-60℃~+200℃. 主要用于制作耐高低温制品(胶管,密封件等) ,耐高温电线电缆绝缘层,由于其无毒无味, 还用于食品及医疗工业.11,氟橡胶(FPM) 是由含氟单体共聚而成的有机弹性体. 其特点耐温高可达300℃, 耐酸碱,耐油性是耐油橡胶中最好的,抗辐射,耐高真空性能好;电绝缘性,机械性能,耐化学腐蚀性,耐臭氧,耐大气老化性均优良.缺点是加工性差,价格昂贵耐寒性差,弹性透气性较低.使用温度范围:-20℃~+200℃. 主要用于国防工业制造飞机,飞机上的耐真空,耐高温,耐化学腐蚀的密封材料,胶管或其他零件及汽车工业.12,聚氨酯橡胶(AU\\EU) 有聚酯(或聚醚)与二异氰酸酯类化合物聚合而成的弹性体. 其特点是耐磨性好,在各种橡胶中是最好的;强度高,弹性好,耐油性优良.耐臭氧, 耐老化,气密性等也优异. 缺点是耐温性能较差,耐水和耐碱性差, 耐芳香烃, 氯化烃及酮, 酯,醇类等溶剂性较差.使用温度范围:约-30℃~+80℃. 制作轮胎紧挨由零件,垫圈, 防震制品,以及耐磨,高强度和耐油的橡胶制品.13,丙烯酸酯橡胶(ACM\\AEM) 它是丙烯酸乙酯或丙烯酸丁酯的聚合物. 其特点是兼有良好的耐热, 耐油性能, 在含有硫, 磷,氯添加剂的润滑油中性能稳定.同时耐老化, 耐氧和臭氧,耐紫外线,气密性优良. 缺点是耐寒性差,不耐水, 不耐蒸汽及有机和无机酸,碱.在甲醇,乙二醇,酮酯等水溶性溶液内膨胀严重.同时弹性和耐磨性差,电绝缘性差, 加工性能较差.使用温度范围:约-25℃~+150℃. 可用于制造耐油,耐热,耐老化的制品,如密封件,胶管,化工衬里等.14,氯磺化聚乙烯橡胶(CSM) 它是聚乙烯经氯化和磺化处理后,所得到具有弹性的聚合物. 耐臭氧紧挨老化优良,耐候性优于其它橡胶.阻燃,耐热,耐溶剂性及耐大多数化学药品和耐酸碱性能较好. 电绝缘性尚可, 耐磨性与丁苯橡胶相似. 缺点是抗撕裂性能差, 加工性能不好.使用温度范围:约-20℃~+120℃. 可用作臭氧发生器上的密封材料,制造耐油密封件,电线电缆包皮以及耐油橡胶制品和化工衬里.15,氯醚橡胶(CO\\ECO) 由环氧氯丙烷均聚或由环氧氯丙烷与环氧乙烷共聚而成的聚合物. 特点是耐脂肪烃及氯化烃溶剂,耐碱,耐水,耐老化性能极好,耐臭氧性,弹性较差,电绝缘性不良.可用作胶管,密封件,薄膜和容器衬里,油箱,胶辊,制造油封,水封等.16,氯化聚乙烯橡胶(CM 或 CPE) 是聚乙烯通过氯取代反应制成的具有弹性的聚合物. 性能与氯磺化聚乙烯橡胶接近,其特点是流动性好,容易加工;有优良的耐天候性, 耐臭氧性和耐电晕性,耐热,耐酸碱,耐油性良好.缺点是弹性差,压缩变形较大,电绝缘性较低.使用温度范围:约-20℃~+120℃. 电线电缆护套,胶管,胶带,胶辊化工衬里等.橡胶产品表面有气泡. 1.有水份 (混炼时加点氧化钙) 2.未充分硫化,不熟看起来有气泡. 3.硫化剂杂质较多,小分子的杂质提前变成分解,气泡残留制品中 4.模具本身排气设计不合理,胶料冲线时气不能及时排出!5.分散不良.6.胶料塑炼时间长.产品硫化时也有气泡.。
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。
弹性体型模表面防垢处理弹性体混合型模的常见问题是型模污垢。
型模污垢是混合物在处理过程中粘附于模子表面的固有倾向。
型模产生污垢的程度会成为混合的沉淀留在型模表面的一层薄黏膜。
型模污垢不仅会导致降低生产效率，还会增加废品率。
生产受到影响，因为零件需要更加仔细挪动，型模要分阶段清洗，导致生产时间流失。
废品增加是由型模中零件破裂及型模处置所带来的模内缺陷而造成的。
防污垢处理方法很多不同的方法被用来改良弹性体橡胶合成中的型模污垢。
这些技术包括内部释放脱模剂、外部脱模剂喷雾、型模表面处理和适当的程序参数。
比较有效的方法就是将这些方法综合运用。
重要的是，在模式中所有的弹性体混合物都要有至少一种内部释放脱模助剂。
这些内部释放助剂通常是在型模过程中移动到表面的、在型模表面形成保护膜的蜡、油脂酸、磷酸或其它低分子重量化合物。
虽然有效，但是加入太多的内部释放助剂会导致助剂堆积在型模表面形成污垢。
外部脱模剂喷雾与内部助剂的作用相似，但它在部件型模之前直接喷在型模表面。
它们也可能因为喷的过多而导致型模产生污垢的不良后果。
外部脱模剂喷雾可以半固定，减少喷雾的频率和潜在的过多堆积。
今天，大多数是含水的试剂,主要成分为硅基或氟基。
型模表面处理方法帮助处理材料加工过程中免受磨损，通过各种化学试剂以及在处理过程中的副产品提供防腐蚀功能，防止化学试剂的侵蚀，为部件提供表面光滑无孔的质量，减少型模污垢。
铬镍镀金已被广泛使用。
特氟纶、硅碳化物以及工业阶层镀镍金刚石可较大地延长使用寿命。
AEM的固有习性就是很容易黏附在金属上。
然而这又有利于使AEM与金属部分连接，这样也导致了更频繁的产生型模污垢。
最重要的是，所有的Vamac混合物有一个可取的内部释放助剂包，内含有Armeen18D，硬脂酸辅助和Vanfre VAM。
大多数生产AEM部件的机器和镀铬或注镍特氟纶型模也使用外部脱模剂喷雾。
然而尽管这种化合产生了令人满意的产品性能，客户仍然表现出对型模污垢性能改良了的AEM混合物的渴望。
橡胶模具结垢产生的原因和处理方法在了解模具保养技巧之前我们先来了解下导致模具结垢的原因。
结垢最初是由附着在模具上的硫化锌(无机的沉积物)引起的，并形成一个灰色的沉积层。
作为温度的函数，混合物中低分子量的成份附着在硫化锌的微晶体上，并引起第二阶段的沉积(有机沉积)。
在一定时间内形成氧化产物，并引起碳的沉积。
了解了结垢产生的原因之后就可以做一些针对性的措施进行清洁保养，常见的清洗方式有。
橡胶模具
1.化学清洗，用专业洗模水，或者稀释过的硫酸直接对结垢部位进行清洗，这种方法速度快，效果也还可以，但是清洗时会产生刺激性气味，对环境也会有污染，这种方式已经慢慢的被淘汰，部分小型加工厂仍在沿用。
2.机械除垢，现在大部分橡胶制品厂家都配置有喷砂机，可以树脂沙直接对模具表面进行喷砂处理，这种方式清洁效果较好，是比较常用的模具清洁方式。
橡胶制品模具喷砂机
3. 超声除垢，利用频率和波长原理使模腔内污垢抖落.与洗模水配合使用效果更佳，这种效果很好，但是成本比较高。
4.模具电镀，对模具表面镀一层硬铬，经过实践表明这种方式可以有效解决沉积物附着在模具表面，这种方式比较适用于大批量橡胶制品模具。
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模具积垢现象的一般分析及解决方案很多企业或者厂家都可能会遇到这样的情况，模具或者压辊等表面上通常会形成的很多沉积物，这种沉积物称之为模具积垢，一旦出现这种情况，对于挤压行业来说就是非常大的困扰，因为由此衍生的问题会很多，例如造成机械停滞，严重的还有可能导致整个器械发生损坏。
如果未掌握更有效的清除方式，加工时常不得不花费大量时间和人力，清除这些污垢。
如能够采取合理的清除方法，将很大程度上避免或消除积垢。
标签：模具；积垢；合理；避免；清除模具的不断重复使用会形成积垢，积垢太多，就会影响模具到胶料的热传递，更严重的情况是积垢粘结到成型的制品上，引起制品表面质量问题。
所以我们必须了解和认识影响积垢形成的因素，才能有效的控制积垢。
以下实验方案可能会减少或消除模具积垢。
1 热撕裂性能抗热撕裂性能好的胶料往往容易脱模，因此不易形成模具积垢。
对高填充大粒径矿物填料的胶料，应该降低填料用量，否则会引起较差的抗热撕裂性能。
2 喷霜喷霜会引起模具积垢，例如一些通用弹性体配方中的TMTD促进剂往往容易喷霜，如果用TBTD替代TMTD，会减少喷霜的发生，因为TBTD更容易溶到通用弹性体中。
因此，选用TBTD会减少模具积垢。
3 硫化时间在注射成型时，如果胶料能在较低的温度下硫化较长时间，就不易产生模具积垢。
4 模具材料据报道，用高质量级别钢材制造的模具不易产生模具积垢。
5 二烯类弹性体二烯类橡胶的模具积垢严重。
以下为几种弹性体积垢情况的排序：NR（高积垢）>IR>NBR>SBR-BR（低积垢）一般来讲，二烯类橡胶因为极易被氧化而容易引起积垢问题。
因此，在胶料中加入抗氧剂可以有效的减少积垢的产生。
6 氯丁胶氯丁胶也往往引起模具积垢问题。
有人建议，在成型氯丁胶时，最好选用镍铬合金做的模具，这样产生的积垢较少。
另外，M型氯丁胶相比其他类型的氯丁胶产生的积垢较少。
还可以采取在氯丁胶料中加入4份（质量份）以上的高活性氧化镁，可以减少积垢。
橡胶模具清洗的八种方法橡胶模具清洗的八种方法如下:1. 超声波清洗法:超声波清洗是一种高效、易操作的方法,适用于各种形状和大小的物体的清洗。
可以通过将橡胶模具放入清洗液中,然后用超声波发生器产生超声波,使清洗液产生丰富的气泡,将模具表面的灰尘、污垢和杂质清洗干净。
2. 蒸汽清洗法:蒸汽清洗是一种常用的清洗方法,可以有效地去除橡胶模具表面的污垢和杂质。
可以将橡胶模具放入蒸汽中进行清洗,这样可以将模具表面的灰尘、污垢和杂质迅速清洗干净。
3. 化学清洗法:化学清洗是一种常用的清洗方法,适用于去除橡胶模具表面的氧化层、腐蚀物和顽固的污垢。
可以使用适当的化学清洁剂和溶剂将橡胶模具表面进行清洗,然后用清水冲洗干净即可。
4. 溶剂清洗法:溶剂清洗是一种适用于去除橡胶模具表面的污垢和氧化层的方法。
可以使用溶剂如酒精、丙酮、四氯化碳等将橡胶模具表面进行清洗,然后用清水冲洗干净即可。
5. 冷冻清洗法:冷冻清洗是一种适用于去除橡胶模具表面顽固的污垢和氧化层的方法。
可以将橡胶模具放入冷冻液中进行清洗,然后用冰水浸泡一段时间,然后再用泵将冰水浸泡过的水排出,最后用清水冲洗干净即可。
6. 真空清洗法:真空清洗是一种适用于去除橡胶模具表面的污垢和氧化层的方法。
可以将橡胶模具放入真空腔中,然后用压缩空气将模具表面的灰尘、污垢和氧化层清洗干净。
7. 离子清洗法:离子清洗是一种适用于去除橡胶模具表面的污垢和氧化层的方法。
可以使用离子发生器产生离子,然后将橡胶模具放入离子液中进行清洗,这样可以将模具表面的灰尘、污垢和氧化层清洗干净。
8. 光学清洗法:光学清洗是一种适用于去除橡胶模具表面的光学污垢的方法。
通过光学清洗机将橡胶模具表面进行光学清洗,这样可以将模具表面的光学污垢和氧化层清洗干净。
橡胶模具清洗的八种方法
橡胶模具清洗是一种非常重要的制造过程,以下是八种常用的方法:
1. 超声波清洗:超声波清洗可以去除污垢和细菌,并在清洗过程中保持表面的干净。
使用超声波清洗机可以有效地清洗橡胶模具。
2. 盐水清洗:盐水清洗可以去除污垢和细菌,并防止表面氧化。
在盐水中加入适量的清洁剂和清洁液,将模具浸泡一段时间,然后用清水冲洗干净。
3. 蒸汽清洗:蒸汽清洗可以在不损害橡胶模具表面的情况下去除污垢和细菌。
将模具加热到一定温度,并添加清洁剂和清洁液,然后用蒸汽清洗。
4. 手动清洗:手动清洗可以使用海绵或刷子轻轻地擦拭橡胶模具表面,以去除污垢和细菌。
这种方法适用于小型橡胶模具的清洗。
5. 化学清洗:化学清洗可以使用含有清洁剂和漂白剂的溶液来清洗橡胶模具。
这种方法需要谨慎使用,以避免对环境和橡胶模具造成损害。
6. 自动清洗:自动清洗可以使用机器人或机器手臂来清洗橡胶模具。
这种方法可以在短时间内完成清洗,并减少对人员的需求。
7. 紫外线清洗:紫外线清洗可以在不损害橡胶模具表面的情况下去除污垢和细菌。
使用紫外线清洗机可以有效地清洗橡胶模具。
8. 酸洗清洗:酸洗清洗可以使用酸性溶液来清洗橡胶模具表面,以去除污垢和细菌。
这种方法需要谨慎使用,以避免对环境和橡胶模
具造成损害。
第17卷 第4期桂 林 电 子 工 业 学 院 学 报V ol.17,N o.4 1997年12月JO URNAL OF GUILIN INSTITUTE OF ELECTRO NIC TECHNO LO GY Dec.1997 新一代橡胶硫化模具清洗技术a蒋 华(电子机械工程系)摘 要以超声波理论和橡胶配方技术为基础,研究了超声波在声场介质中的衰减系数,解决了超声波对硫化胶垢(粘弹性体)比一般污物高出2000倍左右损耗率的问题,通过对超声场的特殊设计和对清洗液的科学实验,探讨和实践新一代的橡胶硫化模具清洗技术,对改变现代硫化模具的清洗方式具有变革性的意义。
关 键 词 超声波;模具清洗;清洗液中图法分类 T G76橡胶硫化模具在使用过程中,会在表面发生胶垢,直接影响橡胶产品的质量,因此,需要及时清洗。
目前常用的模具清洗方法归纳起来有两种:一种是机械方法,是清洗硫化模具最原始的方法之一,清洗时它是将模具预先处理琶胶垢分解,然后用金属刷或毛刷或砂布等打磨工具进行表面打磨,擦除模具工作面的胶垢。
对于大型的轮胎模具,有的用喷砂法或高压射水法或干冰法进行清洗。
此法最大的缺点是损伤模具材料,因此必须慎用或少用,在生产过程中,损伤一套模具,无疑会提高生产成本。
另一种是化学方法,最常见的是将模具浸泡在有机溶剂(三氯乙烯、三氯乙烷等)、碱液、脱模剂等液体中,然后用人工擦洗。
还有的厂家是用脱模胶放在模具中硫化后将胶垢粘下以达到清模目的。
鉴于上述硫化模具的清洗方法,或多或少地存在损伤模具、污染环境、劳动强度大和效率低等情况。
通过大量地调查研究,并引进了国外的先进技术,有效地将超声波的清洗功能应用到橡胶行业中,对改变现行硫化模具的清洗方式具有变革性的意义。
1 超声波理论1.1 超声场众所周知,被超声所充满的空间范围称为超声场。
如果与超声的波长相比,超声场很大,这时的超声就象处在一种无限的介质中,声波可以自由地向外扩散。
通过改进模具减少结垢◆引言改进模具减少模子结垢，是通过对涂层的研究来进行的。
已经表明：大多数永久性的覆盖层，例如，铬或者钒，是以金属为基础，厚度为 5 到 10 微米。
早期的研究表明：结垢的大多数原因在硫化锌。
在基于聚四氟乙烯（ PTFE ）的聚合物涂层上没有发现污垢。
然而，涂层在加工处理温度较高时变得脆弱，并且由于在注射橡胶的过程中的高的剪切应力，经过一些周期后，涂层会部分损坏。
所以，对涂层的研究和密切的观察能对模垢行为给出一个新的见解。
本研究中考察了模具参数、非金属涂层和磁性覆盖层的影响。
◆模子参数的影响&在短期的运行实验中考查了不同的参数。
不锈钢从 0.1Ra 到 2.0Ra 不同的粗糙度，模垢没有显著的减少。
对各种金属的密切观察能给出新的观点。
在短期运行实验中也考查了一系列由不同的金属制成的插入件，选择具有不同的电势的各种金属。
在负电势的系列中选择了镁、锌、铝、镉、铁和镍；从正电势系列中选择了铜和银。
在压模中 200 ℃ /2 分钟的条件下 NR/BR 混合料硫化 20 次。
每 5 次硫化循环后对插入件样品进行目测检查，然后用 RMA 对插入件进行元素分析。
表 4 结果表明：基于镁、铝、锌、铁和镉元素的非 - 贵金属的表现—在插入件上出现了硫化锌微晶体，并且其粒径从镁到铁依次增加。
在正电势系列方面，硫化银也形成了。
橡胶混合料部分地在镍和铜金属的表面上粘结。
该现象被称为是将混合料粘接在金属上的表面硫化作用。
结论是：将铁或者不锈钢的模子改变成其它金属的模子不能解决模垢问题。
也进行了一个有趣的研究 , 通过对模子施加电压，影响模子的电化学电势，硫化锌的沉积可能减少。
TNO Coatings 声称：硫化锌可能是不同的模子结构材料在界面上的腐蚀反应。
通过电流的应用，测量界面上的极化反应是可能的。
极化测量法在从 -5 到 +5 范围内进行。
在硫化反应期间，检测到的电流为 1 安培。
然而，与标准的硫化实验相比，看不出沉积物（例如硫化锌）有什么显著的不同。
注塑件缺陷分析与改善（二十三）积垢积垢是塑料中低分子物质分离出，并黏附在模腔表面，形成积垢，如图3-27。
通常出现在浇口或排气位置附近，导致注塑件表面出现瑕疵或光亮度有差别。
下面对积垢的形成原因与和改善对策作简要分析。
如图3-27 积垢1、积垢的形成原因(1) 在模具浇口处熔料流动速很快，在熔体内产生很大的应力，低分子量聚合物组分与熔体其他组分分离，并堆积在模具浇口附近形成积垢。
(2) 模内排气不良，在困气处容易出现产品烧焦分解，分解物粘附于模具形成积垢。
(3) 在模腔内所受的剪切力过大，如射速太高。
(4) 熔胶温度过高，熔料注塑过程中分解。
(5) 螺杆转速过高，剪切力过大。
(6) 添加剂，如阻燃剂，润滑剂和着色剂和基料不能熔合，都容易产生积垢。
(7) 生产过程中的物料含有大量的水分。
(8) 烘干时间太久，烘干温度高，都会引起材料分解。
2、积垢的改善对策材料方面控制添加剂用量。
控制回收料添加比例。
参照特性表，设定适宜的烘干温度和时间。
禁止不生产长时间烘干材料。
模具设计优化浇口形式，减小浇口处剪切力。
改善模具排气，注意注意熔接线汇合处和熔料流动末端的排气。
注塑工艺采用多级注塑，降低浇口处和模具内剪切大处的射胶速度，设定适宜的塑化温度，注意实际熔料温度的测量。
优化塑化参数，减小材料剪切分解。
注：1、对注塑缺陷的识别应该是专业注塑人员的必备的技能，每种注塑缺陷其产生机理并不同，解决产品质量问题的方法也不同，所以错误的认定产品缺陷，往往在解决这个问题就会走弯路。
2、经常看到有的工厂对注塑缺陷分类很笼统，主要是负责产品缺陷分类的人员并不专业，只是为产品缺陷起个代号而已，对工艺人员往往起到误导的作用。
3、近期花一段时间对产品缺陷进行定义和分类，希望能帮助到大家。
模具污垢与清洗
李昂
【期刊名称】《特种橡胶制品》
【年(卷),期】2001(22)6
【摘要】本文介绍了模具污染因素、污垢成份和四种清洗方法。
【总页数】2页(P47-48)
【关键词】模具;污染;污垢;清洗方法;橡胶制品
【作者】李昂
【作者单位】西北橡胶塑料研究设计院
【正文语种】中文
【中图分类】TQ330.41
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塑胶模具粘模清理方法1.引言1.1 概述概述部分的内容:塑胶模具粘模是在生产中常见的问题之一，它可能导致产品质量下降、生产效率低下以及成本的增加。
粘模的原因很多，可能是由于模具表面积聚了其他材料的残留物，也可能是由于模具表面磨损引起的。
要解决这个问题，及时的清理塑胶模具是非常重要的。
本文将介绍塑胶模具粘模的原因和清理方法。
首先，我们将详细介绍粘模的原因，了解为什么模具表面会粘上其他材料的残留物。
其次，我们将介绍几种常见的塑胶模具清理方法，包括物理清理和化学清洗等。
这些方法都经过实践验证，能够有效地清洁塑胶模具，使其恢复正常的使用状态。
通过阅读本文，读者将能够了解塑胶模具粘模的原因和清理方法，从而能够在实际生产中及时解决这个问题。
撰写本文的目的是帮助读者提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量。
本文的结构如下所示，首先是引言部分，介绍了本文的背景和目的。
然后是正文部分，详细介绍了塑胶模具粘模的原因和清理方法。
最后是结论部分，对本文进行了总结，并提出了一些建议。
接下来，我们将开始介绍正文部分，详细探讨塑胶模具粘模的原因和清理方法，希望读者能够从中受益。
1.2文章结构文章结构部分的内容可以简单介绍文章的主要分段，以及每个分段的内容概述。
在这篇长文中，文章结构如下：文章结构：1. 引言1.1 概述1.2 文章结构1.3 目的2. 正文2.1 塑胶模具粘模原因2.2 塑胶模具粘模清理方法3. 结论3.1 总结3.2 建议在引言部分后，正文部分将详细介绍塑胶模具粘模的原因和清理方法。
结论部分将总结这些内容，并提出一些建议。
通过这样的结构，读者将可以清晰地了解整篇文章的内容安排，有助于他们更好地理解和掌握塑胶模具粘模清理方法。
1.3 目的目的部分的内容：本篇文章的目的是为了介绍塑胶模具粘模清理方法，帮助读者了解塑胶模具粘模的原因和如何有效地清理粘模现象。
通过本文的介绍，读者将能够了解到不同原因导致塑胶模具粘模的情况，并获得一些实用的清理方法和技巧。
十大成型加工技巧制品的模垢几乎所有的热塑性塑料都会发生这种问题。
由于对制成品的要求增加, 对改性剂、阻燃剂等添加剂的加入量的要求也相应增加.这些添加剂经常会在模具的模腔表面产生模垢。
还有一些其他原因可能使成型加工时产生模垢。
一些最常见的原因有:∙热降解∙过度的剪切∙排气不充分这些模垢的产生通常是由不同因素综合作用引起的。
应当找出故障,准确分析出模垢产生的原因和防治方法。
问题是模垢通常在几天之后才出现.沉积的类型每一类添加剂产生特定类型的模垢。
阻燃剂能在高温下降解，降解产物可能会形成模垢。
抗冲击改性剂不但受温度的影响,也受过度剪切的影响。
在不利的条件下，改性剂可以从塑料中分离出来，在模腔表面形成模垢。
工程塑料需要高熔化温度的颜料,这些颜料可以降低工程塑料专用料的热稳定性,其结果是产生由塑料降解产物和颜料分解产物组成的模垢.模具的有些部分特别热(如模)，改性剂/稳定剂和其他添加剂可能粘在表面形成模垢。
在这种情况下,必须采取一定的步骤改进加工成型的温度控制，或使用特殊的稳定剂。
表中列出了可能引起模垢的原因以及防止模垢产生的方法。
突然出现如果突然产生了模垢,可能是成型加工的条件发生了变化,或者是不同批次的塑料发生了改变。
以下的意见可能会有所帮助。
首先,为了寻找模垢，应对熔体温度进行测量,用眼睛观查是否有料分解的迹象,例如看看是否有料烧焦的颗粒存在。
可以检查塑料是否被外来物质污染,是否使用了与料不相容的清洗料,还应该检查一下模具的排气情况。
下一步使用原色或彩色(非黑色)塑料。
,机器开车约20分钟后关闭机器，拆卸喷嘴,机头甚至螺杆来。
检查结焦颗粒的组成,将它的颜色与原来的塑料进行对比,将很快查出问题的根源。
在一些情况下,这种技术会揭露一些意外的问题，但它只适用于小型机器(即螺杆直径不大于40mm的注塑机)。
这些问题的消除将使在加工其他材料时，质量在一定程度上得到改进。
类似的程序也适用于热流道的机器。
模具的保养如果以上描述的方法不能阻止模垢的产生,那么就应对模具特别注意。
模具自清洁剂318
功能： I8I4-O667-88O，范经理，进行技术互动
1、Luck R-318作为配方组份添加后，脱膜效果极佳，并具有自动清理模具的功
效。
使用该产品后无需再喷涂外脱模剂，就可保持模具的清洁光亮，大大延长模具使用周期。
2、Luck R-318在混炼时具加工分散剂功能，可提高胶料流动性、提高压延或者
挤出速度，兼既可以使每一批次制品指标均一，产品质量维持高稳定性。
3、Luck R-318可提高制品表面光洁度和细腻度，亦可大幅降低生产能耗，提高
制品的产成率以达到降低综合成本的目标。
4、Luck R-318与胶料有很好的相容性，在建议的添加量内使用不易喷霜，亦不
不影响橡胶成品的硬度、拉伸强度、定伸强度等物理性能。
5、Luck R-318在混炼过程中可与其他化学配合剂一并加入。
适合胶种：
适合NR、SBR、BR、NBR、EPDM等，对于EPDM、HNBR、ACM类等胶种效果优异
用量推荐：
1.一般生胶：1-3份
2.卤化橡胶及其他极性胶：添加用量要适当提高。
净重：25公斤/袋。
橡胶模具结垢成因研究橡胶加工工业中，模具结垢问题是一个常见的现象。
硫化过程中模具壁面上形成一层沉积物，并在随后的生产循环中逐渐积累。
先前的文献论述过引起模具结垢的各种因素的影响。
现在发现：对于在聚合体橡胶混合物中所包含的各种硫化物（和氧化锌）来说，硫化锌是硫化过程中引起结垢的最烦人的反应副产物。
没有一种半-永久的脱模剂或永久性的（金属）覆盖层可以避免这种沉积。
结论是：结垢最初是由附着在模具上的硫化锌（无机的沉积物）引起的，并形成一个灰色的沉积层。
作为温度的函数，混合物中低分子量的成份附着在硫化锌的微晶体上，并引起第二阶段的沉积（有机沉积）。
在一定时间内形成氧化产物，并引起碳的沉积。
通过了解模具结垢的原因和模具的金属表面硫化锌微晶体形成的内在机制，有可能产生一种对目前的加工处理过程适用的办法，来降低硫化锌的形成，从而防止模具结垢。
通过对结垢原因的研究，减少这种现象是很有可能的。
有两种可能的解决办法来防止或减少污垢的形成:改变混合物的成份或改进模子的表面。
改变混合物成份减少模垢由于氧化锌或硫化合而引起的模垢必须减少或被消除。
大多数的沉积物与高含量的硫化物和氧化锌有关，而这些成份又通常要在轮胎橡胶产品中应用。
按体积计，轮胎是全球橡胶产品中最大的一种（达到75%）。
因此，大多数的实验是用常用于轮胎生产中的NR/BR化合物和SBR化合物的混合料来进行的。
在通过改变混合物成份减少模垢方面，考察了硫化锌的影响、短期的硫化实验、和化合物成份的影响。
◆硫化锌的确定本研究从考察硫化锌的形成开始，这是产生最初的污垢的根源。
硫化实验显示有硫化锌在金属表面形成。
通过放大1000倍的显微镜检测内插件的沉积物，确定可见的最初微晶体，然后用RMA方法（Rontgen micro analysis）分析，如图1所示。
RMA元素分析检测到有锌和硫的存在。
根据检测到的硫和锌的比例得出结论：微晶主要是由不可溶解的硫化锌组成的（图2）。
为了确定的硫化锌的存在，用一种物理的分析方法（AP-TPR）分析硫化后混合物中H2S的含量（间接方法）。
一个模压硫化实验用来确定在有铁存在的情况下硫化锌的形成过程，该实验是在密闭管道中在200℃和无氧的条件下进行的，试管中含有异三十烷、氧化锌、硫和高表面积的元素铁。
在该实验中，借助RMA同样检测到硫化锌。
正如期待的一样，两个实验都得出有硫化锌形成的结果。
然而，没有证据表明，硫化锌是在混合物和模子的界面上形成的，或者ZnS是在硫化过程中作为锌和硫的反应副产物而形成的。
为了确定橡胶混合物中硫化锌的含量，应用了另外一种方法。
模压的橡胶在低温下磨碎，制成小颗粒，再用丙酮提取，并用盐酸和乙酸的混合物处理，金属硫化物就分解了。
产生的硫化氢用醋酸镉缓冲溶液吸收，用碘量法测定所形成的硫化镉。
此外，将被萃取的橡胶在微波炉中在硫酸和硝酸中水解。
水解液用ICP-ES进行元素扫描。
从这些结果可以得出结论：硫化锌是作为氧化锌和硫的反应产物而形成的。
在硫化生产中，这个反应产物对橡胶产品和模具表面之间硫化锌微晶体的形成是存在的和有用的。
最可接受的假设是：硫化锌是作为氧化锌和硫的反应产物形成的。
这种普通的化学反应在各种橡胶手册中都有描述。
一种简化的反应机制是：2RH+Sx+ZnO+(催化剂)R-S(x-1)-R+ZnS+H2O大多数轮胎混合物每100份中含有5份氧化锌和大约2份硫。
对于一种轮胎混合物，可以计算：一个以100份橡胶（总量大约175份）为基础的配方，含有2.8%(重量)的氧化锌和1.1%（重量）硫。
从反应式可计算出每1克氧化锌大约生成0.6克硫化锌。
显然，可产生相当数量的硫化锌。
实际上，只有存在于轮胎上层的硫化锌是硫化锌的微晶（可能是由金属表面引起的）。
在模具必须进行清洗操作前，大约可执行500次的模压。
◆实验已经知道：用来作为模具表面的插入件（小金属片）原则上可以很容易地通过RMA方法分析是否含有硫化锌微晶体，但是，这是一种相当昂贵的测试。
因此，开发了一种简单的测试方法来测定插入件上最初的（可见）的微晶。
借助500放大倍数的光学显微镜，可以看到0.5到1微米的单个微晶。
为了使之产生微晶，对不同的混合物、不同的温度和时间进行硫化实验。
选出了两种混合物，并在表1中显示，其中包括基于s-SBR的轮胎面的混合料和基于NR/BR的混合物的中间混合料。
两种混合料都被用来作为进行各种硫化实验的母炼胶。
为了进行硫化实验，制造了一个简单的压模，适用于最多8个插入件，这种压模是为了进行最多20个周期的短期实验而制造的。
在每5个连续的周期以后目测检查插入件。
这样，各种参数，诸如不同添加剂的混合物参数，或者关于插入件的参数—如金属的选择，粗糙度，或镀层等，可以检测。
在两种基本的轮胎混合料上进行了初步的实验,轮胎混合料在160℃下硫化20分钟，并在200℃下硫化2分钟（数据是从流变仪曲线计算得到的）。
结果显示：目测发现的硫化锌微晶体的数量没有什么区别。
为了压缩时间，所有的进一步实验都在200℃下进行。
在短期运行20次硫化实验后，借助注射成型作更进一步的实验，最多到500次硫化。
◆混合物组成的影响▲锌的选择在混合物的组成方面进行了实验。
正如已经显示的，硫化锌是作为氧化锌（或者含锌的组份）和硫的反应产物而形成的。
想将硫或者硫化锌从配方中消除，不是很容易的。
因为这两种组份在橡胶配方中都是必须的。
天然的硫能提高机械力和胶接作用，而氧化锌可激活硫化体系。
流变仪实验显示：在不改变流变仪最大扭矩的情况下，氧化锌的水平可以从5份降至3份(每100份橡胶），几乎可以以2倍的因子降低。
然而，即使随着这种水平的降低，硫化锌的沉积物还是没有明显的变化(表2)。
同样，用一种粒度较小的氧化锌取代，与使用氧化锌（RS）相比较，沉积物也没有什么明显的不同。
但是，用0.25份的纳米氧化锌J-A13代替40nm粒度值的氧化锌（相同的流变仪最大值），氧化锌水平可降低20倍，沉积物的差别是明显的。
用纳米氧化锌的短期硫化实验，压模使用次数直到20个循环，没有显示硫化锌沉积。
▲氧化锌的取代物由其它的金属氧化物如氧化钙或者氧化镁取代氧化锌，不是一个解决办法，因为，在那种情况下会形成硫化钙或者硫化镁，形成另外的模垢。
（表3）与氧化锌比较，胺是一种催化剂，也对它进行了研究。
为这个目的，在混合物中加入了多个官能团的胺（MFA=Duomeen TDO,Akzo），此外，通过加入0.2份ZBEC使硫化体系最优化。
插入件上没有明显的微晶体或者其它沉积物。
在短期硫化实验中，这种低浓度的ZBEC没有引起硫化锌的沉积。
然而，因为胺的气味难闻和毒性(依赖于类型)，所以它的使用并不可取。
在轮胎模子上没有进行这些混合物的实验。
在抑制剂方面进行一些附加的实验。
有人声称：抑制剂是防止或降低模垢的材料。
测试了不同种类的抑制剂，例如乙二胺四乙酸（EDTA）、十二醇嘧啶氯化物(LPC)、2-氨基-2甲基-1丙醇(AMP)和苯并三唑(BTZ)。
在所研究的这些化学品中，没有一个能够降低硫化锌的沉积。
▲减少氧化锌对环境的好处减少氧化锌，用纳米氧化锌作为催化剂体系的一部分替代，以及采用可供选择的硫化体系都可降低模子上的沉积物。
这将会使模子的经受时间较长（设想至少可达到10倍），因此，在模子清洗操作中可降低成本。
氧化锌的减少对环境也是有利的。
轮胎与地面摩擦产生的橡胶污染也会引起一个环境问题。
从轮胎橡胶里跑出去的锌化合物进入地表水，会干扰和毁坏水环境中的微生物平衡。
然而，轮胎制造商不愿意降低橡胶中的氧化锌含量。
原因是那样的混合物呈现出低的性质，诸如：回复性、转动阻力和热量积累。
那些性质与氧化锌的水平是（密切）相关的，但是直到现在还没有进行一个可比较的研究。
从（欧洲）政府的观点，由于氧化锌在水环境中的生态毒性行为，强烈推荐在橡胶中降低氧化锌的水平。
通过改进模具减少结垢◆引言改进模具减少模子结垢，是通过对涂层的研究来进行的。
已经表明：大多数永久性的覆盖层，例如，铬或者钒，是以金属为基础，厚度为5到10微米。
早期的研究表明：结垢的大多数原因在硫化锌。
在基于聚四氟乙烯（PTFE）的聚合物涂层上没有发现污垢。
然而，涂层在加工处理温度较高时变得脆弱，并且由于在注射橡胶的过程中的高的剪切应力，经过一些周期后，涂层会部分损坏。
所以，对涂层的研究和密切的观察能对模垢行为给出一个新的见解。
本研究中考察了模具参数、非金属涂层和磁性覆盖层的影响。
◆模子参数的影响在短期的运行实验中考查了不同的参数。
不锈钢从0.1Ra到2.0Ra不同的粗糙度，模垢没有显著的减少。
对各种金属的密切观察能给出新的观点。
在短期运行实验中也考查了一系列由不同的金属制成的插入件，选择具有不同的电势的各种金属。
在负电势的系列中选择了镁、锌、铝、镉、铁和镍；从正电势系列中选择了铜和银。
在压模中200℃/2分钟的条件下NR/BR混合料硫化20次。
每5次硫化循环后对插入件样品进行目测检查，然后用RMA对插入件进行元素分析。
表4结果表明：基于镁、铝、锌、铁和镉元素的非-贵金属的表现—在插入件上出现了硫化锌微晶体，并且其粒径从镁到铁依次增加。
在正电势系列方面，硫化银也形成了。
橡胶混合料部分地在镍和铜金属的表面上粘结。
该现象被称为是将混合料粘接在金属上的表面硫化作用。
结论是：将铁或者不锈钢的模子改变成其它金属的模子不能解决模垢问题。
也进行了一个有趣的研究,通过对模子施加电压，影响模子的电化学电势，硫化锌的沉积可能减少。
TNO Coatings声称：硫化锌可能是不同的模子结构材料在界面上的腐蚀反应。
通过电流的应用，测量界面上的极化反应是可能的。
极化测量法在从-5V到+5V范围内进行。
在硫化反应期间，检测到的电流为1安培。
然而，与标准的硫化实验相比，看不出沉积物（例如硫化锌）有什么显著的不同。
根据这些结果，在界面上发生电化学反应是不太可能的。
◆非金属覆盖层上文所述，金属覆盖层不能用来减少模垢。
然而，考查了其它的覆盖物，覆盖物可被分成不同的材料组，例如，混杂覆盖层、PVD或CVD覆盖层（这些覆盖层是从物理或者化学蒸汽的湿润过程中准备的）、金刚石覆盖层（DLC）、陶瓷覆盖层(瓷釉)和诸如聚苯硫（PPS）和PTFE的塑料覆盖层。
从每一组里选择1-2个覆盖物来进行短期的硫化实验，经过5，10，15和20个硫化循环后，插入件通过使用放大率为500倍的光学显微镜来进行视觉观察，然后，进行RAM 分析，其中也包括不锈钢对照样。
结果显示，由于随后的橡胶的粘接，DLC覆盖层失效。
在这些短期运行实验后，在注射成型机上进行了长期运行的实验。
为了注射成型实验，建造了一种多功能的模具。
用这种模具，可以评估8个不同的插入件，每个都很容易替换。
插入件的涂层由专门的模子制造者或职业涂料工制作。
