第6章 高炉煤气净化除尘系统

工艺方法——高炉煤气变压吸附净化系统工艺简介高炉煤气中含有粉尘、酸性介质和水蒸气等杂质。

因此需经过除尘脱水处理后才能使用。

近年来，全干法布袋除尘技术凭借除尘率高，污染少等诸多优点，成为高炉煤气除尘的首选。

但使用全干法除尘技术，高炉煤气温度过高，无法直接进入变压吸附净化系统。

为此，本系统加入了煤气冷凝器，对煤气降温后再进行脱水，以满足变压吸附净化系统对煤气温度和含湿量的要求。

净化系统加压机入口的煤气温度需降至常温，且温度越低，加压机效率越高。

同时，煤气含湿量对加压机的效率也影响较大。

因此，需进一步降低煤气温度及湿度，以提高加压机效率。

高炉煤气经初步除尘箱、布袋除尘器及TRT/BPRT 后，一部分去往热风炉作为燃料；剩余部分进入冷凝器降温，之后进入脱水器干燥，最后进入变压吸附净化系统，生成CO产品。

本系统进一步降低了煤气温度，同时降低了煤气含湿量。

高炉煤气经降温脱水后，可以直接供给变压吸附净化系统。

本系统包括初步除尘箱、布袋除尘器、TRT/BPRT、减压阀组、冷凝器、脱水器和变压吸附净化系统。

一、初步除尘箱随着高炉利用系数的不断提高，煤气量和含尘量都增大，现有重力除尘器的除尘效率明显降低。

针对目前重力除尘器存在的结构单一，尘粒不能有效沉降等问题，提出了顶端进气、加挡板的方法。

高炉煤气粗除尘采用初步除尘箱，使用重力除尘与旋风除尘结合的方法，利用尘粒的惯性力将固体颗粒从气体中分离出来。

初步除尘箱顶部设有斜向下的进气管，侧面设有出气管。

由于进气方式的改变，含尘气体在除尘器内部产生旋流，很好的结合了旋风除尘的除尘方法，使除尘率提高。

初步除尘箱内设有斜向下的金属筛板，金属筛板的一侧与初步除尘箱的进气管相对，初步除尘箱底板上设有积尘槽。

积尘槽设于金属筛板底端下方，初步除尘箱的出气管位于金属筛板的另一侧，布袋除尘器的进气口与初步除尘箱的出气管连接。

有金属筛板的重力除尘器，含尘气流冲击在挡板上，气流方向发生急剧转变，借助尘粒本身的惯性力作用，使其与气流分离。

高炉煤气处理系统一．煤气处理包括：（1）除尘；（2）脱水。

二．煤气除尘设备及原理（1）除尘流程a.除尘的原因及目的；高炉冶炼过程中，从炉顶排出大量煤气，其中含有CO、H2、CH4等可燃气体，可以作为热风炉、焦炉、加热炉等的燃料。

但是由高炉炉顶排出的煤气温度为150～300ºC,标态含有粉尘约40～100 g/m3。

如果直接使用，会堵塞管道，并且会引起热风炉和燃烧器等耐火砖衬的侵蚀破坏。

因此，高炉煤气必须除尘后才能作为燃料使用。

b.煤气除尘设备：湿法除尘、干法除尘。

湿法除尘：干法除尘：干法除尘有两种，一种是用耐热尼龙布袋除尘器，另一种是干式电除尘器。

（2）设备a.粗除尘设备：重力除尘器、旋风除尘器重力除尘器：利用自身的重力使尘粒从烟尘中沉降分离的装置。

重力除尘器除尘原理是突然降低气流流速和改变流向，较大颗粒的灰尘在重力和惯性力作用下，与气分离，沉降到除尘器锥底部分。

属于粗除尘。

重力除尘器上部设遮断阀，电动卷扬开启，重力除尘器下部设排灰装置。

重力除尘器是借助于粉尘的重力沉降，将粉尘从气体中分离出来的设备。

粉尘靠重力沉降的过程是烟气从水平方向进入重力沉降设备，在重力的作用下，粉尘粒子逐渐沉降下来，而气体沿水平方向继续前进，从而达到除尘的目的。

在重力除尘设备中，气体流动的速度越低，越有利用沉降细小的粉尘，越有利于提高除尘效率。

因此，一般控制气体的流动速度为1—2m／s，除尘效率为40％一60％。

倘若速度太低，则设备相对庞大，投资费用增高，也是不可取的。

在气体流速基本固定的情况下，重力除尘器设计得越长，越有利于提高除尘效率，但通常不宜超过10m长。

旋风除尘器：除尘机理是使含尘气流作旋转运动，借助于离心力降尘粒从气流中分离并捕集于器壁，再借助重力作用使尘粒落入灰斗。

影响除尘效率的因素1、进气口旋风除尘器的进气口是形成旋转气流的关键部件，是影响除尘效率和压力损失的主要因素。

切向进气的进口面积对除尘器有很大的影响，进气口面积相对于筒体断面小时，进人除尘器的气流切线速度大，有利于粉尘的分离。

高炉煤气净化系统的研究与应用摘要：主要介绍高炉煤气净化系统的意义、分类、工作原理以及实际生产中的应用。

关键词：干法布袋除尘；湿法布袋除尘中图分类号：TF5文献标识码：A文章编号：1671－7597(2011)0220065－011、简述钢铁企业的炼铁高炉在生产过程中产生一些副产品高炉煤气，这些煤气作为一种含有热值的能源，如果直接放散，将对环境造成污染。

多年来，由于我国没有先进的技术将回收后的这些煤气进行充分利用，大量的富余煤气只能将其燃烧后排放，俗称“点天灯”，白白浪费了资源。

高炉煤气净化除尘系统是一种对高炉荒煤气进行净化处理的循环利用的系统，通过长时间的使用和研究，现在高炉煤气净化除尘系统一般采用干法布袋除尘和湿法除尘两种技术手段，是典型的节能环保技术，特别对我国大型高炉煤气布袋除尘的推广与发展具有重要意义。

2、分类目前，干法布袋除尘种类的划分，基本上是按照除尘器设备的类型来划分的，大体包括六种类型：2.1MDC、PDC煤磨防爆静电袋式除尘器MDC、PDC煤磨防爆静电袋式除尘器和PDC普通型袋收尘器是一种高效收尘器。

MDC防爆型袋式收尘器采用负压工作，用于煤磨系统收尘，是国家“七五”期间科技攻关项目。

MDC防爆型袋式收尘器采用防静电滤料，机体具有防爆结构，并设有泄压装置，具有防爆性能，适用于煤粉设备系统以及易燃、易爆粉尘的收集，该设备机械动作部件少，维修工作量小，换袋方便，由于采用脉动分室清灰，收尘效率高，能够长期、高效运行，收尘效率在99.8％以上。

PDC普通型收尘器除设有防爆性能外，具有上述同样优点。

可以广泛地应用于水泥、电力、冶金、化工等工作废气的收尘。

如水泥磨、生料磨、矿山破碎、物料提升、运输等扬尘点的收尘均可使用。

2.2PPC气箱式脉冲袋收尘器PPC气箱式脉冲袋收尘器具有二十一世纪先进水平的高效率袋收尘器。

它综合分室反吹和喷吹脉冲清灰各类袋收尘器优点，克服了分室反吹清灰强度不夠，喷吹脉冲清灰和过滤同时进行的缺点，因而扩大了袋收尘器的应用范围，由于这种类型的收尘器的结构有其特点，所以提高了收尘效率，延长了滤袋的使用寿命。

⾼炉煤⽓除尘⽬录摘要 (1)引⾔ (1)1 煤⽓除尘主要设备 (2)1.1⾼炉煤⽓除尘的意义和⽬的 (2)1.2除尘设备的分类 (2)1.3重⼒除尘器 (2)1.4布袋除尘器的⼯作原理 (2)2 布袋除尘设备 (4)2.1⼯艺流程 (4)2.2设计参数及技术特性 (4)2.3除尘效果及效益分析 (4)2.3.1除尘效果 (4)2.3.2效益分析 (5)2.4设计中⼀些新的成功之处 (5)3 布袋除尘设备的清灰⽅式 (5)3.1氮⽓反吹⽅式的选择 (6)3.2⾼炉煤⽓布袋除尘的两种⽅式⽐较 (6)3.3内滤式布袋除尘反吹⽅式及优缺点 (7)4 ⾼炉煤⽓布袋除尘监控系统 (9)4.1布袋除尘监控系统的要求 (9)4.2性能特点 (9)结论 (10)参考⽂献 (11)致谢 (12)摘要分析了⾼炉煤⽓除尘的意义，指出⾼炉煤⽓必须除尘，重⼒除尘器是⾼炉煤⽓除尘系统中使⽤最普遍的，煤⽓经重⼒除尘器进⾏粗除尘后，进⼊精除尘设备进⾏精除尘，这⾥讨论的是具有节电，节⽔，治理环境污染等优点的布袋除尘设备。

此外还研究了⾼炉煤⽓布袋除尘设备的发展趋势、⼯艺流程、监控系统以及清灰⽅式⽐较了⾼炉煤⽓布袋除尘采⽤外滤氮⽓反吹与采⽤⼤布袋内滤式相⽐的优越性。

指出⾼炉煤⽓布袋除尘应优先采⽤外滤氮⽓反吹。

⾃布袋除尘系统投⼊运⾏以来，测得净煤⽓含尘量在10mg／m3以下，除尘效率达99%以上。

布袋除尘系统从根本上消除了煤⽓洗涤⽔所带来的环境污染问题。

采⽤布袋除尘后，净煤⽓质量提⾼，可扩⼤煤⽓⽤户，减少排放量，降低煤⽓放散污染。

同时，由于该系统成功地实现了湿式卸灰，消除了因卸⼲灰造成的⼆次扬尘污染，为布袋灰的综合利⽤带来极⼤⽅便。

关键字：⾼炉煤⽓布袋除尘清灰⽅式⼤布袋内滤式外滤式氮⽓反吹引⾔⾼炉煤⽓布袋除尘系统是近些年发展起来的新⼯艺。

它的优点是⼯艺简单，不消耗⽔，没有⽔质污染的问题。

它的除尘效果较稳定，净煤⽓含尘量能经常保持在10mg/m3以下，并不受⾼炉煤⽓压⼒与流量波动的影响。

第一章概论 (4)1.1 问题的提出 (4)1.2 课题来源、背景及研究对象 (5)1.2.1 课题来源 (5)1.2.2 昆钢6#高炉煤气净化和应用现状 (5)1.2.3 研究对象 (5)1.3 项目意义 (5)第二章设计依据 (6)2.1煤气除尘技术 (6)2.1.1 高炉煤气粗除尘 (6)2.1.2 高炉煤气精除尘 (6)2.1.2.1 高炉煤气湿法除尘 (6)2.1.2.2 高炉煤气干法除尘 (7)2.1.2.3 高炉煤气精除尘工艺比选[1,6] (8)2.2 干法布袋除尘技术 (9)2.2.1 干法布袋除尘技术进展 (9)2.2.1.1国外运用进展 (9)2.2.1.2 国内运用进展 (10)2.2.2 大型干法高炉煤气除尘技术总结 (11)2.2.2.1 工艺线路 (11)2.2.2.2 控温方式 (12)2.2.2.3 布袋除尘灰的输送 (13)2.3 各类除尘器简介 (13)2.3.1 重力除尘器 (13)2.3.1.1 简介 (13)2.3.1.2 重力除尘的分类与形式 (14)2.3.2 旋风除尘器 (14)2.3.2.1 简介 (14)2.3.2.2 旋风除尘器工作机理 (14)2.3.2.3 旋风除尘器的类型及特点 (15)2.3.2.4 旋风除尘器性能 (17)2.3.3 布袋除尘器 (18)2.3.3.1 概述 (18)2.3.3.2 除尘机理 (18)2.3.3.3 布袋除尘器的分类 (19)2.3.3.4 布袋除尘器的结构形式 (19)2.3.3.5 布袋除尘器的性能 (20)2.3.3.6 布袋除尘器的设计及选型 (21)2.3.3.7 设计进程中采取的计谋[17] (21)2.4 高炉煤气脱硫处置 (22)2.4.1 概述 (22)2.4.2 湿法脱硫技术 (22)2.4.2.1 化学吸收法： (22)2.4.2.2 物理吸收法 (23)2.4.2.3 物理化学吸收法 (23)2.4.2.4 湿式氧化法 (23)2.4.3 干法脱硫 (24)2.4.3.1 膜分离法 (24)2.4.3.2 分子筛法 (24)2.4.2.3 其他方式 (24)2.4.4 微生物法 (25)2.4.5 臭氧氧化法 (25)2.4.6 电化学法 (25)第三章工艺设计计算与选型 (25)3.1重力除尘器设计 (26)3.1.1重力除尘器及粗煤气管道 (26)3.1.1.1粗煤气管道及重力除尘器结构与布置 (26)3.1.1.2 粗煤气管道的布置及要紧尺寸的确信 (27)3.1.1.3重力除尘器的布置及要紧尺寸的确信 (27)3.1.2 粗煤气管道及除尘器设计计算 (27)3.1.2.1粗煤气管道设计计算[15] (28)3.1.2.2重力除尘器尺寸设计计算 (30)3.1.3重力除尘器及粗煤气管道结构与内衬 (34)3.2旋风除尘器设计 (34)3.2.1 旋风除尘器的选择 (35)3.2.2 技术计算 (35)3.2.2.1 除尘器处置风量（工况）计算 (35)3.2.2.2 除尘器结构尺寸计算 (36)3.2.2.3 除尘器压降计算 (38)3.3 布袋除尘器 (39)3.3.1 除尘技术参数 (39)3.3.2 确信布袋除尘器形式 (40)3.3.3 除尘工艺计算 (40)3.3.3.1 除尘器结构尺寸计算 (40)3.3.3.2 除尘器平面布置 (42)3.3.4 反吹清灰工艺设计 (43)3.3.4.1 清灰方式的选择 (43)3.3.4.2 压力损失 (44)3.3.4.3 喷吹气体及参数的选择 (44)3.3.5除尘效率计算 (45)3.3.6 附属设备：储气罐设计 (45)3.3.6.1设计参数 (46)3.3.6.2 容器形式的选择 (46)3.3.6.3 主体几何尺寸的确信 (47)3.3.6.4 水压实验与强度校核 (49)3.3.6.5 支座选型 (49)3.3.6.6储罐尺寸参数汇总 (50)3.3.7 除尘自动操纵系统设计 (50)3.3.7.1 煤气温度操纵系统 (50)3.3.7.2 压差电控仪 (51)3.3.7.3 脉冲操纵仪 (51)3.3.7.4 灰位自动操纵系统 (52)3.3.7.5 箱体自动检漏系统 (52)3.4 高炉煤气脱硫设计 (53)第四章煤气除尘净化经济技术分析 (53)4.1 能源评判及节能方法 (53)4.1.1 能源及能源评判 (53)4.1.2 工序能耗评判 (54)4.1.3 节能方法 (54)4.2 应用成效 (54)4.2.1 节能环保成效好 (54)4.2.2 净煤气质量好 (54)4.3 成效分析 (55)4.3.1 经济效益 (55)4.3.2 环境效益 (55)第五章结论与展望 (56)第六章感想与体会 (57)致谢 (58)参考文献： (59)第一章概论1.1 问题的提出能源一样分为两大类：即一次能源和二次能源。

(论文)摘要高炉煤气是钢铁冶炼的副产物之一。

高炉煤气中含有的CO、HCl、H2S、COS等有毒气体以及大量粉尘，对大气都造成了不可忽视的污染，所以对于高炉煤气的治理刻不容缓。

但在煤气中还存在着可利用的高温高压以及可回收二次利用的有用气体，所以将其除尘脱硫脱氯过程中，对煤气进行进一步利用，将给整个工厂带来巨大的经济效益。

本设计的主要内容是针对标准状况下40万m³/h的高炉煤气流量，对其进行除尘脱硫脱氯的工艺设计，使其满足排放要求。

目前针对高炉煤气脱硫的方法有加氢转化法、氧化法、吸附法和水解法等。

催化水解法是目前应用最为广泛的方法。

目前，国内外关于煤气除尘工艺已经有许多种并都较为成熟。

因此本设计的方案是旋风除尘器对高炉煤气进行粗除尘，再经过布袋除尘器进行进一步除尘。

除尘之后，有机硫转化工艺采用高效水解转化工艺，主要是将有机硫催化水解为硫化氢，然后采用喷淋吸收的方法将硫化氢和氯化物净化去除。

本设计主要针对某1500m³高炉煤气进行除尘脱硫脱氯净化系统的设计，针对该设计主要是在TRT余压发电装置前设置预处理塔和催化水解塔，在TRT余压发电装置前后设置喷淋吸收塔，最终实现该高炉煤气的脱硫脱氯技术要求。

本设计也将估算整个工艺流程所需要的建设成本。

关键词：高炉煤气，湿法脱硫，喷淋水解，旋风除尘，布袋除尘- I -(论文)Design of dedusting desulfurization and dichlorinationpurification systemAbstractBlast furnace gas is one of the main by-products in the process of ironmaking. The CO, HCl, H2S, COS and other toxic gases in blast furnace gas as well as a large amount of dust have caused non-negligible pollution to the atmosphere, so it is urgent to control the blast furnace gas. However, there are still usable high temperature and high-pressure gas in the gas as well as useful gas that can be recycled for secondary use. Therefore, further utilization of the gas in the process of dedusting, desulfurization and dichlorination will bring huge economic benefits to the whole plant.The main content of this design is to design the process of dedusting, desulfurization and dichlorination for the blast furnace gas flow of 400,000 m /h under standard conditions, so as to make it meet the discharge requirements. At present, the main methods of removing organic sulfur from blast furnace gas include hydrogenation and conversion, oxidation, adsorption and hydrolysis. Catalytic hydrolysis is one of the most important methods to remove organic sulfur. At present, there are many kinds of gas dust removal technology at home and abroad. Therefore, the scheme of this design is the cyclone dust collector to the blast furnace gas for coarse dust, and then through the bag filter for further dust. After dust removal, the organic sulfur conversion process adopts efficient hydrolysis conversion process, which is mainly to catalyze the hydrolysis of organic sulfur into hydrogen sulfide, and then to purify hydrogen sulfide and chloride by spray absorption.This design is mainly aimed at the design of a purification system for dedusting, desulfurization and dichlorination of a certain 1500m blast furnace gas. For this design, the pretreatment tower and catalytic hydrolysis tower are set before the TRT residual pressure power generation unit, and the spray absorption tower is set before and after the TRT residual pressure power generation unit, so as to realize the technical requirements of desulfurization and dichlorination of the blast furnace gas. This design also estimates the construction cost required by the whole process.- III -(论文)Key Words：blast furnace gas，Wet desulfurization，cyclone dust removal，bag dust removal，spray hydrolysis- IV -(论文)目录摘要 (I)Abstract ........................................................................................................................ I II1 引言 (1)2 研究背景 (2)2.1 课题背景 (2)2.2 研究意义 (2)2.3 高炉煤气常见除尘工艺 (3)2.3.1 重力除尘技术 (3)2.3.2 旋风除尘技术 (3)2.3.3 离心湿式除尘技术 (4)2.3.4 布袋除尘技术 (4)2.3.5 电除尘技术 (4)2.4 脱氯工艺综述 (5)2.4.1 高炉煤气中氯元素的主要来源 (5)2.4.2 高炉煤气中HCl的危害 (5)2.4.3 高炉煤气中HCl脱除办法 (6)2.5 脱硫工艺综述 (6)2.5.1 加氢转化法 (7)2.5.2 氧化法 (7)2.5.3 催化水解法 (7)3 工程设计 (8)3.1 设计内容 (8)3.2 设计方法 (10)4 工艺设计及其计算 (12)4.1 旋风除尘器设计 (12)4.1.1 确定旋风除尘器处理气体量 (13)4.1.2 旋风除尘器结构尺寸计算 (13)4.1.3 除尘器压降计算 (15)4.1.4 除尘率与除尘量计算 (15)4.2 布袋除尘器设计 (18)4.2.1 确定布袋除尘器处理气体量 (18)4.2.2 除尘器尺寸结构计算 (18)- V -(论文)4.2.3 压力损失 (20)4.2.4 除尘效率 (21)4.2.5 布袋除尘器的平面布置 (22)4.3 水解塔设计计算 (23)4.3.1 物料平衡计算 (23)4.3.2 催化剂的设计 (24)4.3.3 水解塔结构设计 (26)4.4 喷淋塔设计计算 (27)4.4.1 通过喷淋塔的流量计算 (28)4.4.2 喷淋塔尺寸计算 (28)4.4.3 喷淋塔喷淋系统设计 (28)4.4.4 喷淋系统选型设计 (29)4.4.5 碱液循环池设计 (30)4.4.6 喷淋塔壁厚设计 (30)5 经济分析 (31)5.1 经济分析的目的和意义 (31)5.2 建设成本估算 (31)5.2.1 旋风除尘器设备成本 (31)5.2.2 布袋除尘器设备成本 (32)5.2.3 水解塔和喷淋塔设备成本 (32)5.2.4 其他费用 (33)6 结论 (34)参考文献 (35)附录A (37)在学取得成果 (39)致谢 (41)- VI -(论文) - VII -(论文)1引言近年来，随着我国工业技术的不断创新进步，构建循环经济型产业体系，加快环保产业的发展被成为国家发展的新方向。

XX科技大学本科生设计说明书题目：宝山地区原料条件下2200M3高炉高炉煤气净化系统设计学生XX：周乐伟学号：0977145126专业：稀土工程班级：稀土09-1班指导教师：侯贵平研究员宝山地区原料条件下2200M3高炉煤气净化系统设计摘要高炉煤气净化系统是高炉的重要组成部分。

本设计对炼铁工艺和高炉炉型进行了详细的计算，并对煤气除尘设备和除尘系统的平面布置进行了设计。

其中设备主要包括重力除尘器和布袋除尘器。

本设计采用的是先进的干法布袋除尘器技术，详细阐述了布袋除尘器的分类、结构设计、清灰装置设计、温度控制装置设计、灰斗和卸灰装置的设计及TRT的选择。

关键词：高炉煤气：净化：布袋除尘器Baoshan material conditions of 2200M3 blast furnace gaspurification systemAbstractBlast furnace gas purification system is an important ponent Of furnace. The design for the blast furnace ironmaking process and carried out detailed calculations, gas and dust removal equipment and layout of the system was designed. The equipment includes gravity and bag house dust. This design uses advanced dry bag filter technology, elaborated bag house classification, structural design,cleaning equipment design, temperature control device design, hopper and discharging device design and the choice of TRT.Key words: blast furnace: purification: bag filter目录摘要 (I)Abstract........................................................... I I 第一章文献综述.. (1)1.1 概述 (1)1.2 高炉炼铁 (2)1.2.1 高炉炼铁的技术进步 (2)1.2.2 高炉炼铁面临的问题及改善措施 (3)1.3 高炉煤气 (4)1.3.1 高炉煤气简介 (4)1.3.2 高炉煤气净化回收的必要性 (4)1.3.3 高炉煤气净化工艺 (5)1.3.4 主要除尘器特点及除尘工艺比较 (6)1.3.5 三种除尘器的比较 (7)1.3.6 布袋除尘结构和除尘机理 (7)1.4 设计方案确定 (8)第二章炼铁工艺计算及主要参数选择 (10)2.1 原始数据整理计算 (10)2.1.1 原料成分 (10)2.1.2 燃料成分见表 (10)2.2 配料计算 (11)2.2.1 冶炼条件确定 (11)2.2.2 吨铁矿石用量计算 (11)2.2.3 生铁成分计算 (11)2.2.4 石灰石用量计算 (12)2.2.5 渣量及炉渣成分分析 (12)2.3 物料平衡计算 (13)2.3.1 风量计算 (14)2.3.2 煤气组成及煤气量计算 (14)2.3.3 考虑炉料的机械损失后实际入炉量 (16)2.3.4 编制物料平衡表 (17)2.4 高炉热平衡计算 (17)2.4.1 热量收入Q收 (17)2.4.2 热量支出 (18)2.4.3 编制热量平衡表 (20)第三章炉型计算及参数选择 (22)3.1 日产铁量计算 (22)3.2 炉缸尺寸计算 (22)3.3 炉缸高度计算 (22)3.3.1 渣口高度计算 (22)3.3.2 风口计算 (22)3.4 死铁皮层厚度 (23)3.5 炉腰直径、炉腹嚼、炉腹高度计算 (23)3.6 炉身角、炉身高度、炉喉高度 (23)3.7 校核炉容 (24)第四章重力除尘器设计 (27)4.1 粗煤气管道 (27)4.1.1 粗煤气管道布置及主要尺寸计算 (27)4.1.2 设计除尘器参考的数据： (27)4.2 高炉煤气发生量与煤气含尘量的计算 (28)4.2.1 炼铁工艺计算数据 (28)4.2.2 重力除尘器及管道设计 (28)4.3 煤气管道设计 (28)4.3.1 除尘器及煤气管道中煤气流速 (28)4.3.2 导出管设计 (28)4.3.3 上升管设计计算 (29)4.3.4 下降管设计计算 (29)4.3.5 放散管直径 (29)4.3.6 高炉炉顶管道设计参数 (30)4.4 重力除尘器的设计 (30)4.4.1 重力除尘器的设计要求 (30)4.4.2 重力除尘器部分设计参数选择 (30)4.4.3 重力除尘设备尺寸的选择 (30)4.4.4 积灰量及灰斗设计 (32)4.4.5 出口含尘浓度 (32)4.4.6 重力除尘器参数 (32)4.5 除尘器及粗煤气管道设备 (32)4.5.1 煤气遮断阀 (32)4.5.2 清灰阀及煤气灰搅拌机 (33)第五章布袋除尘器设计 (34)5.1 布袋除尘器形式 (34)5.2 滤料的选择 (34)5.3 清灰方式的确定 (35)5.4 过滤气体速度、过滤面积、滤袋尺寸、滤袋数目的确定 (35)5.5 除尘器平面布置 (36)第六章除尘系统附属设备 (38)6.1 阀门 (38)6.1.1 煤气遮断阀 (38)6.1.2 煤气放散阀 (38)6.1.3 煤气调节阀组 (39)6.1.4 叶形插板 (40)第七章余压发电 (41)7.1 煤气余压回收装置的工艺流程及特点 (41)7.1.1 工艺流程 (41)7.1.2 煤气余压回收装置的主要特点 (42)7.2 TRT的基本结构和工作原理 (42)7.2.1 TRT的基本结构 (42)7.2.2 TRT的工作原理 (43)7.3 TRT的运行操作过程及注意事项 (43)7.3.1 TRT启动 (43)7.3.2 TRT运行 (44)7.3.3 TRT停机 (44)第八章除尘器中的自动控制系统 (46)8.1 温度自动控制系统 (46)8.2 电压差控制仪 (46)8.3 脉冲控制仪 (46)8.4 箱体自动检漏 (47)参考文献 (48)致谢 (50)第一章文献综述1.1 概述高炉发源于中国，高炉何时在我国发明，各路专家尚无统一意见.有人推断是公元前8世纪[1，2]，现在己有出土的铸铁实物，证实了这一推断[3]，是世界上最早掌握冶铁技术少数文明古国之一欧洲出现高炉约在170年以后。