磨削烧伤检测标准程序及配方

酸浸法简单易懂，一学就会，现介绍如下（包括样品图），本方法与GB/T17879中的方法略有差别，仅供参考：试剂：5%硝酸溶液3%盐酸酒精溶液5%碳酸钠溶液清水无水乙醇步骤：工件放在5%硝酸溶液浸蚀15~30秒→水中清洗20~30秒→3%盐酸酒精溶液浸蚀20~30秒后→水中清洗30秒→立即放入5%碳酸钠溶液中中和1min→无水乙醇中浸入约10秒→取出立即观察磨削表面是否有黑色区域（如附图），黑色区域的多少即为烧伤程度的大小。

至于合格程度可能要双方协议规定或参照GB/T17879-1999 《齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验》这一阵忙,上网本是找个别的问题的,即然来了就说说,酸洗磨削烧伤是每个轴承厂必不可少的检验,但真的在下面进行酸洗的又是些工人,而且酸洗成份控制并不容易(随酸洗量的增加,使用时间变化,酸洗液成份要发生变化)我们酸洗的配方与JB1255的略有不同的,用的是1 脱脂无水碳酸钠25-35 g磷酸三钠25-35 g氢氧化钠10-20 g水玻璃2-3 g水1000毫升2 热水清洗水100%3 流动水清洗水100%4 酸洗硝酸15-25ml水 1000ml5 流动冷水洗水100%6 明化1铬酐130-150g硫酸4 g水1000ml7 流动水清洗水100%8 明化2盐酸（d=1.19）100-200ml二氯化锡2g金属锡100-200g水1000ml9 流动冷水洗水100%10 中和无水碳酸钠4-6%水余量11 流动冷水洗水100%12 防锈亚硝酸钠6-8kg无水碳酸钠1-2kg水余量酸洗后烧伤部位呈黑色,无烧伤呈灰色(白烧伤很少见,一般如磨削发生严重操作失误时可能会出现)磁弹仪测烧伤还是很有效的,但有时磁弹值会受附近电磁信号的干扰,还有就是检测位置比较受限,受探头的影响一些位置测不到,特别是内表面,另外测试效率低,测试仅及一条线,不可能所有表面都测到谢谢各位了.我搜索到了一份操作指导书，原文贴出，供大家参考：磨削烧伤痕迹的显示:1 浸蚀溶液配方：4%硝酸酒精浸蚀：工件在溶液中浸蚀2分钟2 清洗工件在清水中清洗2分钟。

磨削烧伤的检测方法可能形成网状裂纹，它会导致齿面剥落．这当然是绝对不允许的。

用硬度测试法鉴别磨削烧伤的方法，并用超声波硬度计进行了实验，证明该方法简单易行，可以广泛应用于磨削加工中。

磨削烧伤及其常用检查方法在机械类产品中，很多重要零部件如轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、活塞销和万向节等，在热处理之后均需经过磨削加工。

相比之下，磨削时单位切削面积上的功率消耗远远超过其它加工方法，所转化热量的大部分会进入工件表面，因此容易引起加工面金相组织的变化。

在工艺参数、冷却方法和磨料状态选择不当的情况下，工件在磨削过程中极易出现相当深的金相组织变化层（即回火层），并伴随出现很大的表面残余应力，甚至导致出现裂纹，这就是所谓的磨削烧伤问题。

零部件的表面层烧伤将使产品性能和寿命大幅度地下降，甚至根本不能使用，造成严重的质量问题。

为此，生产企业一方面通过执行正确、科学的工艺规范，减轻和避免出现磨削烧伤现象；另一方面，加强对零部件的检验，及时发现不合格工件，并判断正在进行的磨削工艺状况。

但长期以来，对工件表面磨削烧伤的检验，除了最简单的目测法外，就是采用已延续多年的传统方法——酸洗法，即在被检零部件表面涂上酸液或将其浸入盛有按规定配制的酸液槽中。

之后（或在把工件取出后）根据表面呈现的不同颜色，对磨削烧伤的程度作出相应的判断。

一般地说，若色泽没有变化，就表明情况正常；而当颜色变成灰色，则说明已有烧伤情况存在，随着色泽变得越来越深，表示工件表面因温度更高，引起的磨削烧伤更为严重。

酸洗法具体如下：This is only a suggestion from my collegue ( Dino Calvanelli ) to find theburns on the gears此为有关过烧检测的建议:Clean each sample (part) to be inspected (free ofdirt,oil,grease,fingermarks,protective coatings,etc.).清洗产品，确保无灰尘、油污、手印、表面覆盖物等。

磨削烧伤的检测方法（5篇）第一篇：磨削烧伤的检测方法磨削烧伤的检测方法可能形成网状裂纹，它会导致齿面剥落．这当然是绝对不允许的。

用硬度测试法鉴别磨削烧伤的方法，并用超声波硬度计进行了实验，证明该方法简单易行，可以广泛应用于磨削加工中。

磨削烧伤及其常用检查方法在机械类产品中，很多重要零部件如轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、活塞销和万向节等，在热处理之后均需经过磨削加工。

相比之下，磨削时单位切削面积上的功率消耗远远超过其它加工方法，所转化热量的大部分会进入工件表面，因此容易引起加工面金相组织的变化。

在工艺参数、冷却方法和磨料状态选择不当的情况下，工件在磨削过程中极易出现相当深的金相组织变化层（即回火层），并伴随出现很大的表面残余应力，甚至导致出现裂纹，这就是所谓的磨削烧伤问题。

零部件的表面层烧伤将使产品性能和寿命大幅度地下降，甚至根本不能使用，造成严重的质量问题。

为此，生产企业一方面通过执行正确、科学的工艺规范，减轻和避免出现磨削烧伤现象；另一方面，加强对零部件的检验，及时发现不合格工件，并判断正在进行的磨削工艺状况。

但长期以来，对工件表面磨削烧伤的检验，除了最简单的目测法外，就是采用已延续多年的传统方法——酸洗法，即在被检零部件表面涂上酸液或将其浸入盛有按规定配制的酸液槽中。

之后（或在把工件取出后）根据表面呈现的不同颜色，对磨削烧伤的程度作出相应的判断。

一般地说，若色泽没有变化，就表明情况正常；而当颜色变成灰色，则说明已有烧伤情况存在，随着色泽变得越来越深，表示工件表面因温度更高，引起的磨削烧伤更为严重。

酸洗法具体如下：This is only a suggestion from my collegue(Dino Calvanelli)to find theburns on the gears此为有关过烧检测的建议:Clean each sample(part)to be inspected(free ofdirt,oil,grease,fingermarks,protective coatings,etc.).清洗产品，确保无灰尘、油污、手印、表面覆盖物等。

磨削烧伤检查2#酸洗液配制合成:将5L浓度为69%~71%的工业硝酸缓缓注入酒精中,稀释成100L溶液,搅拌均匀,混合成酸洗溶液。

3#酸洗液配制合成:10L浓度为36%~38%的工业盐酸缓缓注入甲醇中,配制成100L溶液, 搅拌均匀。

4#中和液配制合成:1Kg的碳酸钠加入100Kg水中，搅拌均匀，混合成中和液（碳酸钠与水的重量比为0.01:1）。

加入足够的酚酞指示液，目视观察溶液的中和点（浅粉红色）。

当溶液不在为浅粉红色时，需将溶液废弃。

酸洗程序：1.清洗液：粗磨或精磨完了的零件上残留的可溶乳剂要用1#热水快速漂洗，再放在60~66C°的1#清洗液中清洗至少5分钟。

如果是超精研零件表面有油污时，可先用特殊的1#清洗液清洗煤油清洗后，再按正常程序进行。

2.酸洗液：将零件浸入2#酸洗液中，并且上下搅动，直到磨削面都变成黑色（不要超过10秒）。

通常腐蚀的时间为3~5秒，如果一定要超过10秒钟零件才能变黑，就要更换溶液。

3.自来水漂洗：将酸洗后的零件立即用流动的自来水冲洗。

4.2#酸洗液：将零件浸入3#酸洗液上下搅动。

通常搅动的时间为10秒钟（但不要超过20秒钟），如果一定要超过20秒钟，就要更换溶液。

5.自来水漂洗：酸洗后的零件用流动的自来水冲洗。

6.中和液：将零件浸入中和液中搅动2~5秒钟。

7.自来水漂洗：将中和后的零件再用流动的自来水冲洗。

8.防锈：酸洗完了的零件应立即浸入专用防锈水中，取出仔细检查烧伤。

9.酸洗检验员检验后，将结果记录在“轴承零件表面酸洗检查记录”中。

酸洗结果的观察及解释：1.中度的灰色:意味着正常的磨加工表面。

2.黑色或深色区域：意味着表面存在再回火烧伤。

3.亮色或白色区域：意味着表面存在再淬火烧伤，在任何情况下均不可接受。

特例：非常浅的表面再淬火烧伤如经过二次酸洗可以除去，则可以接受。

在接受批量前，请再二次酸洗有代表性的产品后，根据结果判定。

4.当目视判断有困难时，可进行二次酸洗。

磨削烧伤安全操作规程1. 前言磨削工作中，磨盘会在高速旋转的情况下与工件接触，产生高温和摩擦力。

因此，进行磨削作业时必须遵守安全操作规程，以确保工作场所的安全，并减少可能发生的磨削烧伤事故。

2. 个人防护在进行磨削作业之前，必须正确佩戴个人防护装备，包括但不限于： - 眼部防护：佩戴符合标准的安全眼镜或面罩，以保护眼睛免受磨削粉尘和碎片的伤害。

- 呼吸道防护：戴上适合的口罩或呼吸器，以避免吸入磨削产生的粉尘和有害气体。

- 手部防护：佩戴防护手套，以防止手部磨损或烧伤。

- 身体防护：穿戴合适的工作服，避免裸露皮肤，以免受到磨削产生的碎片和溅射物的伤害。

3. 设备检查在使用磨削设备之前，必须进行设备检查，确保设备处于良好工作状态。

以下是设备检查的一些关键步骤： - 磨盘：检查磨盘是否有破损、裂纹或变形，如果有则需要更换。

- 磨削机：检查机器的冷却系统是否正常工作，确保水流或冷却液充足，以防止过热和磨削机损坏。

- 电源和电缆：检查电源和电缆是否正常，无裸露的导线和损坏的绝缘层。

4. 工作区域准备在进行磨削作业之前，必须进行适当的工作区域准备： - 清理：确保工作区域干净整洁，没有杂物和障碍物。

清除工作台上的其他物品，以确保磨削作业时不会干扰工作。

- 照明：确保工作区域有足够的光照，以便进行准确的磨削操作，并避免磨盘和工件之间的接触问题。

5. 安全操作在进行磨削作业时，必须遵循以下安全操作规程： - 正确操作：根据设备说明书或培训指导，正确操作磨削机和附件。

不得超负荷使用机器和磨削工具。

- 压力控制：使用适当的压力进行磨削，避免施加过大压力，以免引发磨削烧伤事故。

- 方向控制：始终将磨削工具和工件保持在适当的磨削角度。

不要改变工具和工件的磨削方向，以免引发不稳定和磨削过热。

- 加工时间控制：适当控制磨削时间，以免磨盘过热，损坏工件或引发磨削烧伤事故。

- 均匀磨削：保持均匀的磨削压力和速度，避免不均匀磨削导致过热和工件破损。

酸浸法简单易懂，一学就会，现介绍如下（包括样品图），本方法与GB/T17879中的方法略有差别，仅供参考：试剂：5%硝酸溶液3%盐酸酒精溶液5%碳酸钠溶液清水无水乙醇步骤：工件放在5%硝酸溶液浸蚀15~30秒→水中清洗20~30秒→3%盐酸酒精溶液浸蚀20~30秒后→水中清洗30秒→立即放入5%碳酸钠溶液中中和1min→无水乙醇中浸入约10秒→取出立即观察磨削表面是否有黑色区域（如附图），黑色区域的多少即为烧伤程度的大小。

至于合格程度可能要双方协议规定或参照GB/T17879-1999 《齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验》这一阵忙,上网本是找个别的问题的,即然来了就说说,酸洗磨削烧伤是每个轴承厂必不可少的检验,但真的在下面进行酸洗的又是些工人,而且酸洗成份控制并不容易(随酸洗量的增加,使用时间变化,酸洗液成份要发生变化)我们酸洗的配方与JB1255的略有不同的,用的是1 脱脂无水碳酸钠25-35 g磷酸三钠25-35 g氢氧化钠10-20 g水玻璃2-3 g水1000毫升2 热水清洗水100%3 流动水清洗水100%4 酸洗硝酸15-25ml水 1000ml5 流动冷水洗水100%6 明化1铬酐130-150g硫酸4 g水1000ml7 流动水清洗水100%8 明化2盐酸（d=1.19）100-200ml二氯化锡2g金属锡100-200g水1000ml9 流动冷水洗水100%10 中和无水碳酸钠4-6%水余量11 流动冷水洗水100%12 防锈亚硝酸钠6-8kg无水碳酸钠1-2kg水余量酸洗后烧伤部位呈黑色,无烧伤呈灰色(白烧伤很少见,一般如磨削发生严重操作失误时可能会出现)磁弹仪测烧伤还是很有效的,但有时磁弹值会受附近电磁信号的干扰,还有就是检测位置比较受限,受探头的影响一些位置测不到,特别是内表面,另外测试效率低,测试仅及一条线,不可能所有表面都测到谢谢各位了.我搜索到了一份操作指导书，原文贴出，供大家参考：磨削烧伤痕迹的显示:1 浸蚀溶液配方：4%硝酸酒精浸蚀：工件在溶液中浸蚀2分钟2 清洗工件在清水中清洗2分钟。