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桥梁上部结构装配式施工技术桥梁上部结构装配式施工技术是指在桥梁施工中，将预制构件进行集中制造和装配，然后整体运输到现场进行拼装和安装的一种施工方法。
这种方法可以提高施工效率，减少施工周期，降低劳动强度，保证施工质量，减少对交通的影响，是目前桥梁施工中较为常用的一种技术。
1.预制构件制造：根据工程需求，将桥梁上部结构的构件进行加工制造，主要包括梁、板、柱等。
2.集中制造和质量控制：预制构件的制造过程可以集中在工厂进行，这样可以提高施工效率和质量控制。
同时，预制构件生产过程中能够采用现代化的设备和技术，提高生产效率和质量。
3.整体运输：预制构件制造完毕后，可以通过整体运输的方式将构件运输到施工现场。
这种方式可以避免现场制作的不确定性和工期延误。
4.拼装和安装：预制构件在现场进行拼装和安装，整个施工过程主要是通过拼插、焊接、螺栓连接等方式进行。
这种方式可以减少现场施工的时间和劳动强度。
5.施工效率高：采用桥梁上部结构装配式施工技术，可以提高施工效率，缩短施工周期。
预制构件制造和拼装安装可以并行进行，大大缩短了施工时间。
6.施工质量可控：预制构件制造过程中可以进行严格的质量控制，保证构件的质量。
拼装和安装过程中，可以采用专用模板和支撑结构，保证施工质量。
7.对交通影响小：采用桥梁上部结构装配式施工技术可以减少对交通的影响。
预制构件制造和拼装安装过程集中在工厂和现场，减少了临时交通组织的需要。
总之，桥梁上部结构装配式施工技术是一种高效、可控、节约成本的施工方法。
在桥梁施工中具有很大的应用潜力，对提高桥梁施工质量、缩短施工周期、降低施工成本、减少对交通的影响等方面都具有重要意义。
桥梁上部结构装配式施工技术概述桥梁是交通建设的重要组成部分，其质量和结构的稳固性直接关系到交通安全和畅通。
传统的桥梁建设方式需要现场工人进行现浇混凝土浇筑和钢筋绑扎等重复劳动，造成工程周期长、成本高、施工环境差等问题。
装配式施工技术的应用，可以最大程度地减少这些问题。
装配式施工技术指的就是将各部分构件提前制作好，现场按照一定的顺序进行组装的一种施工方式。
该技术不仅可以提高施工效率，也能改善现场工作条件和现场保护效果，降低施工现场危险因素的发生。
装配式施工技术在桥梁上部结构中的应用桥梁上部结构主要包括桥面板、横梁、竖杆等构件。
传统施工方式需要现场进行钢筋加工、混凝土浇筑等工艺流程，在这些过程中，现场环境脏乱差、危险系数高，现场工人在高空、水中等条件下进行作业容易发生安全事故。
相比之下，装配式施工技术可以在制造厂完成钢筋加工、混凝土浇筑等工艺流程，然后再将制备好的构件运输至施工现场进行组装，既能提高安全性，又能提高施工效率。
实际上，这种技术已经被广泛地运用在桥梁上部结构建设当中。
例如，2016年建成的广西凌云公路灯塔桥，其上部结构均采用了装配式施工技术。
在该项目中，横梁、竖杆等构件都是在制造厂里进行生产和加工的，然后通过运输到现场进行现场组装，整个施工过程十分顺利，节约了大量的时间和成本。
装配式施工技术的优势缩短工期装配式施工技术将现场施工环节尽量减少，将制件现成的安装上去，可以降低现场施工周期，提高施工效率。
节省人力和物力成本装配式施工技术不仅可以大大缩短施工周期，还可以降低人工成本。
相比于传统施工方式，装配式施工技术需要的工人数量较少，同时由于减少了现场钢筋加工和混凝土浇筑等工作，可以省去增加物料储存、设备租赁、操作费用等一系列成本。
提高工程质量装配式施工技术将现场施工尽量减少，将制件现成的安装上去，可大大降低人为因素导致的质量问题；同时，在制造过程中可以使用精密工具和设备实现精度控制，大大提高了构件的质量。
装配式桥梁双柱墩+整体式盖梁拼装施工工法一、前言在建设行业中，桥梁是比较常见的建筑形式，而桥梁建设的工艺也是十分重要的。
随着施工工艺的不断更新和跟进，现在出现了一种新型的施工工艺——装配式桥梁双柱墩+整体式盖梁拼装施工工法。
这种工法不仅提高了施工效率，同时还保证了桥梁建设的质量，最终达到了更好的建设效果。
二、工法特点装配式桥梁双柱墩+整体式盖梁拼装施工工法具有以下几个特点：1.施工速度快：该工法采用预制和现场拼装的方法，因此施工速度相较传统方法可以大大提高，从而大大节约了施工时间。
2.质量控制好：预制部分能够基本达到无缝对接，提高了桥梁的整体强度，因此该工法能够更好地保证桥梁的质量。
3.施工环境卫生：通过对施工环境进行规范管理，保证了施工过程的卫生环境，减少施工现场对周边环境的污染，避免影响环境质量。
4.绿色建筑：该工法采用大量的预制构件，因此减少了对现场拆迁和原料利用的需求，实现了可持续性建设。
三、适应范围装配式桥梁双柱墩+整体式盖梁拼装施工工法适用于各种类型和范围的桥梁建设。
通过对桥梁结构、用途、周边环境等多个方面考虑，能够满足各种场景下的建设需求，可以广泛应用到不同地区和不同用途的桥梁建设。
四、工艺原理通过预制构件，将桥梁的柱墩和盖梁分别加工成多段，并依据设计要求进行进一步加工和调整。
在现场施工时，将预制的柱墩墩身和盖梁上部通过一定的连接方式进行拼装。
在拼装、固定构件的同时，注意进行安全稳定的顾虑，确保施工安全。
随后进行搭设的模板层、钢筋加工，混凝土浇筑和架设护栏等施工工作。
五、施工工艺1.预制构件生产：在专业生产制造某种预制构件的工厂中，按照设计要求进行构件的生产和加工。
2.现场柱墩搭设：将预制的柱墩碎石件合并安装，采用技术措施进行连接、固定。
3.盖梁拼装：在现场采用吊机等机具将预制好的盖梁部分进行拼装，按照设计要求进行连接。
4.钢筋加工：钢筋在现场进行裁剪、焊接和处理，最后打造成为符合要求的钢筋结构体系。
装配式建筑施工中的桥梁施工技术装配式建筑是一种快速、高效、环保的建筑施工方式，近年来得到了广泛应用。
在装配式建筑中，桥梁的施工技术起着至关重要的作用。
本文将就桥梁施工中的装配式建筑技术进行详细探讨。
一、桥梁施工中的装配式建筑技术概述桥梁是连接两个地点的特殊建筑结构，对于城市交通和人员流动起着重要的作用。
传统的桥梁施工方式需要现场浇筑混凝土并进行钢筋加固，时间长、投入大且难以精确控制质量。
而采用装配式建筑技术可以将桥梁结构提前制造好，然后通过吊装安装到预定位置上。
这种方式能够大幅度缩短施工周期，降低成本，并且提高了施工质量。
二、桥梁组件拼接技术在装配式建筑中，桥梁通常由多个组件拼接而成。
组件拼接技术是桥梁施工过程中最核心的环节之一。
目前常见的桥梁组件拼接技术主要包括预应力预制桥面板的现浇节点连接、悬臂式桁架的拼装和支点方案的设计。
1. 预应力预制桥面板的现浇节点连接预应力预制桥面板是装配式建筑中常见的组件之一，其上设置有现浇节点。
在进行组件拼接时，需要将各个预制桥面板通过现浇节点连接起来，以保证整体结构的牢固性。
这种连接方式可以有效减少施工时间，并且提高了施工质量。
2. 悬臂式桁架的拼装悬臂式桁架是一种常见的桥梁组件，其结构复杂、重量大。
在装配式建筑施工中，需要将多段悬臂式桁架进行精确的拼装。
这就需要施工人员按照设计要求将各部分正确安放，并采用合适的连接方式进行固定，以确保整体结构的稳定性和承载能力。
3. 支点方案的设计在桥梁施工中，支点是承受车辆荷载并传递至地基上的关键部位。
为了确保整个桥梁结构能够稳定运行，需要合理设计支点方案。
装配式建筑中的桥梁支点通常由螺栓连接、焊接和锚碇等方式实现，这些技术可以保证桥梁结构的稳固性和可靠性。
三、桥梁施工中的质量控制技术装配式建筑施工中的质量控制是确保桥梁施工过程和最终产品达到设计要求的关键环节。
在装配式建筑中，质量控制涉及到材料选择、加工精度、安装过程以及整体结构的检测等方面。
装配式桥梁施工1、装配式梁(板)施工准备对施工现场条件和拟定运输路线进行充分调研和评估，编制装配式梁(板)预制和吊装运输施工方案，选择构件厂(或基地)预制或施工现场预制。
在充分调研和技术经济综合分析的基础上确定梁、板架设方法，常用的方法有起重机架梁法、跨墩龙门吊架梁法和穿巷式架桥机架梁法。
2、构件预制施工流程先张法梁(板)预制流程：施工准备→张拉台座施工→穿预应力筋、调整初应力→张拉预应力筋→钢筋骨架制作→安装芯模、立侧模→浇筑混凝土→混凝土养护→拆模→放松预应力筋→场内移运、存放。
后张法梁(板)预制流程：施工准备→预制场布置与建设→安装底模、侧模→安装底板、腹板钢筋及预应力管道→安装内模→安装顶板钢筋及预应力管道→安装预应力筋→安装端模→浇筑混凝土→混凝土养护→拆除端模、内模、侧模→预应力筋张拉→预应力管道压浆→封锚→场内移运、存放。
3、构件预制施工技术要求(1)构件预制场的布置应满足预制、移运、存放及架设安装的施工作业要求；场地应平整、坚实。
预制场地应根据地基及气候条件，设置必要的排水设施，并应采取有效措施防止场地沉陷。
存放砂石料的地面要进行硬化处理。
(2)预制台座的地基应具有足够的承载力。
预制台座应采用适宜材料和方式制作，且应保证其坚固、稳定、不沉陷；当用于预制后张法预应力混凝土梁、板时，宜对台座两端及适当范围内的地基进行特殊加固处理。
(3)预制台座的间距应能满足施工作业要求；台座表面应光滑、平整，在2m长度上平整度的允许偏差应不超过2mm, 且应保证底座或底模的挠度不大于2mm。
(4)对预应力混凝土梁、板，应根据设计单位提供的理论拱度值，结合施工的实际情况，正确预计梁体拱度的变化情况，在预制台座上按梁、板构件跨度设置相应的预拱度。
当后张预应力混凝土梁预计的拱度值较大时，可考虑在预制台座上设置反拱。
(5)高宽比较大的预应力混凝土T形梁和I形梁应对称、均衡地施加预应力，并应采取有效措施防止梁体产生侧向弯曲。
装配式建筑的施工工艺与工法解析随着现代社会对建筑节能、环保和快速施工等要求的提高，装配式建筑作为一种新型的建筑方式逐渐受到人们的关注。
相比于传统的现场砌筑施工方式，装配式建筑采用预制构件进行组装，具有施工效率高、质量可控、节能环保等优势。
本文将对装配式建筑的施工工艺与工法进行详细解析。
一、预制构件制造阶段在装配式建筑项目中，首先需要进行预制构件的制造。
预制构件通常包括楼板、墙板、柱子等，在厂房中使用专门的模具进行生产。
1.原材料准备预制构件的生产需要使用水泥、石膏、河沙等材料。
这些材料要经过检测合格后方可使用，以确保生产出来的构件质量达标。
2.模具设计与制造根据设计图纸和规范要求，对每个预制构件的形状和尺寸进行精确计算，并设计相应的模具。
模具通常采用钢板或玻璃钢材料制作，要求光滑平整，以便保证结构精度和表面质量。
3.混凝土浇注在模具制作完成后，进行混凝土的浇注。
混凝土需要按照设计配比进行配料，并且控制好浇筑过程中的振捣时间和振动频率，以达到较高的强度和密实度。
4.养护与验收预制构件出模后，需要进行适当的养护使其达到设计强度。
之后进行验收检测，确保每个构件的质量符合要求，并做好相应记录。
二、预装阶段预装阶段是将预制构件按照设计要求组装成“零部件”或“半成品”的过程。
1.运输与搬运根据施工现场的距离和道路条件选择合适的运输方式，常见有公路运输、水路运输等。
在搬运过程中要注意保证构件的安全性，并使用起重机械进行吊装。
2.部分组装在施工现场对已经到位的预制构件进行零部件组装。
常见操作包括焊接、螺栓连接等。
这一阶段主要是根据设计图纸进行布置，并检查构件之间是否契合，以确保结构的稳定性和密封性。
3.设备安装与传统施工相比，装配式建筑的预先设置了各类管线与设备孔洞，只需按图纸要求进行各种设备的安装即可。
如电气线路、水暖系统、通风排气系统等。
三、现场组装阶段现场组装是将预制构件和已经预装好的部分进行整体组装，形成最终的建筑结构。
装配式结构梁板接缝施工工法装配式结构梁板接缝施工工法一、前言随着工程建设的不断发展，传统的现场制作混凝土梁板的施工工法已经越来越难以满足建设的需要。
相比之下，装配式结构梁板接缝施工工法因其能够提高生产效率、保证施工质量、降低施工成本等优点而备受青睐。
本文将对该工法进行详细介绍。
二、工法特点装配式结构梁板接缝施工工法所具有的主要特点包括：1、施工过程简化，减少施工进度；2、提高施工质量，减少质量缺陷；3、降低施工成本，提高经济效益；4、适用范围广泛，可满足各种不同类型的工程需要。
三、适应范围装配式结构梁板接缝施工工法适用于建筑物、桥梁、隧道等各类工程中的梁板连接处。
其施工工艺简单、效率高，对于需要加快施工进度并提高施工质量的工程项目具有重要意义。
四、工艺原理装配式结构梁板接缝施工工法是一种采用预制构件的梁板接缝施工工艺，它的理论依据是通过构件的制作和安装，从而实现梁板的连接和加固。
在具体的施工过程中，需要采取一系列的技术措施来保障施工的可行性和成功性。
首先，需要在预制构件（如梁体、板体等）的生产过程中，考虑到各个构件之间的搭接和连接方式，以确保构件在安装后能够稳定地连接到一起。
其次，在施工现场，需要根据具体的梁板结构和接缝要求，进行施工进度安排和施工组织。
最后，在施工过程中，需要贯彻“预制加现浇”的原则，既保证施工速度，又不影响施工质量。
五、施工工艺装配式结构梁板接缝施工工艺的施工过程通常包括预制构件制作、现场组装、连接加固等阶段。
其中，预制构件制作阶段具有较高的制造标准和技术要求，需要在生产过程中保证各项参数指标的准确性和产品品质。
在现场组装和连接加固阶段，需要保证梁板构件的安装位置、相互之间的连接方式、以及施工进度等等，从而确保施工的成功实施。
同时，还需要注意施工过程中的质量控制和安全防护，以保证工地的平稳运作和安全施工。
六、劳动组织装配式结构梁板接缝施工工艺所需的人员组织包括预制构件生产厂家、现场技术员、施工员、工程师等多个部门的人员。
装配式桥梁工程施工方法全面讲解1、施工方法钻孔桩采取平地筑岛,埋设护筒,泥浆护壁,循环钻成孔(冲击钻配合),成孔后下钢筋笼,利用导管灌注水下砼.2、施工工艺详见《钻孔桩施工工艺框图》.3、施工要点(1)材料要求：水泥、细集料、粗集料、水和附加剂、砼拌和、输送、养护符合《结构砼工程规范》的规定.(2)导管灌注水下砼还应符合下列要求：①水泥标号不低于425号,初凝时间不低于2.5h.②粗骨料宜选优质级配良好的碎石③骨料粒径不得大于导管1/8和钢筋最小净距的 1/4,同时不得大于40米米.④砂子选用级配良好的中砂.⑤坍落度宜为180~220米米.⑥水灰比在0.5~0.6,水泥用量不少于350千克/米3.⑦钢筋应符合《技术规范要求》.(3)测量定位：首先要平整场地,清除杂物,换除地表层软土,夯压密实.然后采用全站仪,根据桩位坐标放出钻孔桩的中心位置,并设立护桩,对护桩采取水泥砂浆加固,设立明显标志.(4)埋设钢护筒：钢护筒壁厚≥3米米,高度为3米,在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲助,护筒内径比桩径大 30厘米,护筒顶设出浆口,人工挖掘埋设法设置钢护筒,钢护筒的位置准确,不倾斜.埋设时,护筒中心轴线对正测量标定的桩中心,偏差不大于5.0厘米,倾斜度的偏差不大于1%.护筒顶面高出地面0.5米,护筒埋深2.5米,护筒周围1.0米范围内采用粘土回填,夯实至护筒底0.5米以下,在护筒顶部焊吊耳.钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并及时处理.(5)钻机就位钻机下部铺垫枕木,钻锥中心轴线对正桩位中心,对操作人员进行开钻前教育.机械移位由汽车吊配合.(6)泥浆制备拌制泥浆粘土严格选取,控制好含砂率,试验测试确定泥浆性能,相对密度 1.06-1.10,失水率15-20毫升/30分钟,泥皮厚度小于3毫米/30米in.粘度 18-28S.如不能满足要求,加膨润土重新试验确定.(7)钻孔桩的钻进分班连续作业,护筒内的泥浆顶面,始终保持高出筒外水位或地下水位1.0-1.5米以上.施工中经常测定泥浆性能,保证护壁效果.并做好详细的钻孔记录,经常注意土层的变化,查看地质资料.每进尺3米测钻杆的倾斜度 ,以便及时进行调整.钻孔桩时详细记录钻孔时间进度 ,地质状况等情况,按隐蔽检查记录表详细记录入册,列入竣工档案和监理工程师验证的依据,并随时核对地质情况.(8)终孔钻孔达到设计标高,对孔位、孔深、孔径、孔形倾斜度等情况,进行检查,满足要求后通知监理工程师进行成孔检验.(9)清孔采用换浆法清孔,采用比重仪控制,使泥浆比重达到规范要求.清孔后沉淀层厚度控制在300米米,如果清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土则对孔底进行重新清理.清孔过程中始终保持孔内原有水头高度 ,以防塌孔.(10)钢筋笼制作及安装：钢筋及钢筋搭接、对接焊试件经力学检验合格后使用.钢筋除锈后,按图纸尺寸兼顾弯曲伸长量下料制作.制作钢筋笼时,确保其顺直,焊接牢固.为了使其在运输及吊运时,不散架,不弯形,在起吊位置设加强箍筋和吊环.钢筋笼分节制作,采用汽车吊安装就位,接头采用搭接焊或钢筋对头加帮条焊,接头按规范要求交错布置,为防止钢筋笼在砼浇筑过程中发生浮笼现象,设置地面框架固定钢筋笼.并在箍筋上每2米设不少于4对穿心圆式混凝土垫块.(11)安设导管导管使用无缝钢筋,板厚8米米,直径250米米,中间节长2米,底节长4米,接头用法兰盘连接,底节导管下端没有法兰盘.导管使用前进行试拼、试压,不得漏水,并编号及自下而上标示尺度 .(12)灌注水下混凝土砼灌注就前应先试拌,选定配合比各种参数,严格控制砼的坍落度和和易性、连续性,防止卡管.采用直升导管法灌注水下混凝土.导管上设漏斗,漏斗下设隔水栓.开始时漏斗中储备足量的混凝土拌合物,其数量保证在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后,导管下口埋入混凝土中1-3米.以后连续快速灌注,混凝土拌合物通过导管进入已灌好的混凝土中,并始终保证导管口埋在混凝土中,(控制在2米-6米范围内).让灌好的混凝土顶托着上面的泥浆和水逐步上升.为使灌注工作顺利进行,尽量缩短灌注时间,使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前完成.混凝土的坍落度采用18厘米-22厘米,骨料采用河砂、碎石、粗骨料粒径采用2厘米-4厘米.水下混凝土灌注过程中,专人测量混凝土高度及导管埋入深度 ,并做好水下混凝土灌注记录.砼灌筑桩应高于设计标高0.8米、待砼强度达到75%,凿除桩头后在再与系梁一起重新浇注完成.截桩头及无损检测：灌注混凝土基桩完成后3小时,超灌的混凝土用人工凿除,注意防止对桩基非清除部分损坏和扰动.对监理工程师指定要进行检测的桩,按规定进行无损检测或钻芯取样.(二)墩柱、系梁、盖梁台身施工1、施工方法该桥墩设计桩顶系梁相接,柱顶设计盖梁,系梁及桥台施工采用挖掘机配合人工挖基,系梁、台基础采用砼型组合钢模,墩柱、台身采用砼型钢型一次性浇筑达到标高.2、施工工艺系梁、墩柱、盖梁台身施工采取分部进行,流水作业施工,即：挖基础→破桩头→立模→系梁钢筋→灌注砼→墩柱钢筋定位→墩柱放样定位→绑扎立柱钢筋→立墩柱模板→脚手架→盖梁模板→盖梁钢筋→墩柱、盖梁砼灌注→养生.3、施工要点承台基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖,根据地下水位情况进行基坑排水,检测基坑底标高,进行基底处理,测量放样.破桩头按设计图纸多余的钻孔桩头破掉,将钢筋头弯成喇叭口,并绑扎好,测量放样立系梁模板、绑系梁钢筋,经监理工程师检查后再进砼的灌注.立墩柱模板之前应用全站仪进行精确的定位并弹出十字线,对系梁的标高认真的测量.墩柱的钢筋绑扎搭接应按设计要求进行,模板和钢筋笼之间要垫好垫块,保证钢筋的保护层厚度 .立模板采用吊车和人力配合将整体钢模安装就位,外搭脚手架固定模板和盖梁模板的支撑,经监理工程师检查合格后开始灌注砼至盖梁顶部.当砼强度达到75%拆除底模,砼灌注完后12小时以内及时进行湿润法养护,养护时间不少于7天.(三)空心板梁预制1、预制场施工概述预制场布置4条张拉台座,并配备一组40T龙门吊和一组10T龙门吊,进行模板的拼装、砼的浇筑和移梁等工作,并设相应的存梁区.同时设小型预制构件区预制涵洞盖板、涵管及其它小型预制构件.预制场平面布置详见《预制场平面布置示意图》.施工前将现场整平夯实,并浇筑15厘米厚C20级混凝土,以方便地材的运输和储存.张拉台座为槽式台座,采用半埋入式.纵梁为C35级钢筋砼,纵梁两端各镶嵌一块2厘米厚钢板,防止纵梁端部被破坏;固定横梁和移动横梁均由工字钢和加固肋板焊接而成;梁片底模全部采用固定式底模,即在两纵梁之间用C25砼作为底模基础,两侧面镶嵌角钢,并贴以橡胶条用以止浆,砼表面铺盖钢板,用以减小梁底磨擦.与制梁台座相对应的位置设存梁场,存梁场亦需整平夯实且需排水顺畅,根据梁板长度和梁板支撑点的位置布设存梁台座,存梁台座采用C15砼,断面为25×25厘米,且需注意存梁台座不得产生不均匀沉降.为满足本工程砼施工质量,本合同段所需砼均由预制场内的砼搅拌站集中供应,搅拌站规模为50米3/h.2、劳动力安排预制施工安排120人负责预制场施工,分成三个工班.第一工班负责钢筋加工及绑扎;第二工班负责模板加工及安装、第三工班负责砼浇注及养生.3、先张法预应力砼空心板梁的预制先张法预应力砼空心板的外模采用定型钢模,内模用充气芯模.张拉方法采取一端固定,一端整体张拉的方法,砼由拌和站集中供应,插入式振捣器振捣.(1)施工准备工作平整压实场地,修筑张拉台座,张拉设备检查标定,作钢绞线检测,制作钢模板,定购芯模,为监理工程师提供实施性张拉施工方案等.(2)模板的制作、安装与拆除：①模板的制作、安装与拆除：a、梁片外模采用定型组合钢模,内模采用充气芯模.模板各部位尺寸准确,表面光滑,无凸凹不平现象.为防止充气芯模在浇注砼时整体上浮,采用顶部压重法予以固定,严格控制芯模及钢筋骨架的位置,使其偏差符合设计要求.钢筋保护层采用垫块来保证.b、模板的安装与钢筋的绑扎结合进行,钢筋骨架在底模上绑扎完毕后,支边模和端模.模板要支承牢固,误差在允许范围内.立模完毕经监理工程师检查合格并签字同意后进行下道工序施工.芯模安放要在底板砼浇注完成之后进行,在对芯模充气的同时进行顶板钢筋的绑扎.c、模板的拆除对砼工程的外观及质量有很大的影响,在砼灌注前,模板上必须涂脱模剂辅助拆模,当砼强度大于2.5米pa时,拆除不承重侧模,当砼强度大于10米pa时,将芯模内的气体放出,并将芯模抽出.②先张法预应力砼空心板梁施工,模板的制作除满足上述一般要求外,还有如下要求：预制场平面布置示意图89a、先张台座的钢盖板作为预制构件的底模,要求地基不产生非均匀沉陷,底板制作必须平整光滑、排水畅通,为防止预应力筋放松梁体中段拱起,两端压力增大 ,梁位端部的底模增设10米米厚钢板,以满足强度要求和重复使用的要求.b、端模预应力筋孔的位置要准确,安装后与定位板上对应的力筋孔要在一条直线上.由于施工中实际上存在此偏差,故制作端模时力筋孔径应比力筋实际直径增大 2米米.c、先张法预应力砼板梁,预应力钢筋放松后板梁压缩量为1‰左右,为保证梁体外形尺寸,侧模制作要增长1‰.(3)钢筋及预应力筋的制作①钢筋骨架的加工制作钢筋的规格、型号必须符合设计要求,并且有出厂合格证和质量验收单,同时须经现场复检合格后方可使用.钢筋加工前进行调查、除锈,钢筋的长度、弯折角准确,主筋接头用闪光对焊,焊接接头在构件中的位置符合设计要求及规范规定.钢筋先将主筋点焊形成骨架,然后再细部绑扎.钢筋骨架有足够的刚度 ,不易变形,且在浇砼时不得松散移位.同时,在钢筋与模板之间布置垫块以确保保护层厚度 .②预应力筋的制作预应力筋采用钢绞线,其下料长度根据计算长度、工作长度和原材料试验数据确定,在台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力筋,以减少预应力筋工作长度 .穿钢绞线.将下好料的钢绞线运到台座的固定端,采用向前推的方法穿束.钢绞线穿过横梁及塑料套管后在其前端安引导工具,以利于钢绞线沿直线前进.引导工具为一个钢管,前头做成固锥形状.穿束前各孔眼统一编号,对号入座,防止穿错孔眼.③预应力筋张拉程序与操作a、预拉前的准备工作先张法梁的预应力筋在底模上整理好后,利用两端的纵梁对已加工好的预应力筋进行张拉.本工程中先张法梁采用一端固定,另一端整体张拉的方法进行施工.为了确保张拉预应力值满足设计要求,采用油表读数和伸长值双控制法.张拉前,先安装定位板,检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求,然后将定位板固定在横梁上.再检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具无误后,进行张拉.b、张拉工艺张拉程序：先张法预应力筋张拉程序如下：钢绞线0 初应力 σco米(持荷2米in锚固)σco米——张拉控制应务调整预应力筋长度：安装好定位板后,将固定端与张拉端的工具锚环安装好,在张拉端用穿心式千斤顶对各根钢绞线进行预拉,在预拉时使每根预应力筋均匀受力,且使其保持拉直但不伸长的状态.初始张拉：一般施加10%的张拉应力,将预应力筋拉直,锚固端和连接器处拉紧,在预应力筋上选定适当的位置刻画标记,作为测量延伸的基点.正式张拉：张拉时分级加载,每级荷载值为20%控制应力.持荷：按预应力筋的类型选定持荷时间为2米in,使预应力筋完成部分徐舒,完成量约为全部量的 20%~25%,以减少钢丝锚固后的应力损失.锚固：补足或放松预应力筋的拉力至控制应力.测量、记录预应力筋的实际延伸量,并与理论计算值进行核对,其误差要求在±6%范围内,符合规定要求后,立即锚固,随后即可进行砼的浇注.④张拉注意事项：a、千斤顶必须同步顶进,使横梁保持平行移动,预应力筋均匀受力.当千斤顶的行程不能满足力筋伸长量要求时,可利用顶铁和顶块对力筋进行二次加载,即当预应力筋的伸长量达到千斤顶行程的 2/3左右时,将顶铁放入移动横梁与固定横梁之间,打开回油阀,使千斤顶回油,然后在千斤顶前端加入一定厚度的钢板做为顶块,继续分级加载拉至控制应力,顶块的厚度以终张拉时千斤顶行程达2/3时为最佳.b、持荷2米in,使预应力筋完成部分徐舒,以减少锚固后的应力损失.c、补足力筋的拉力至控制力,测量、记录预应力筋的延伸量,并核对实测伸长值与理论计算伸长值,其误差在±6%范围内,若不符合规定,找出原因及时处理.d、为减少预应力松驰,可对预应力筋进行超张拉,但超张拉应力不得大于105%σco米.e、及时填写预应力张拉原始记录.(4)预应力混凝土配料与浇筑①预应力混凝土配料预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外,还必须符合如下要求：a、配制高强度等级的混凝土必须选择级配优良的配合比,本工程采用低塑性混凝土,坍落度 5~7厘米,以减少因徐变和收缩所引起的预应力损失.b、预应力混凝土所用的一切材料,必须全面检查,各项指标均要合格.②预应力混凝土浇筑a、混凝土浇筑前除按操作规程检查外,对先张构件还要检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置及张拉吨位是否符合要求等.砼采用拌和站集中拌和,砼的灌注采用10T龙门吊和2个容积为1米3的料斗,由梁中部开始向两端分层连续一次性灌注.采用插入式振捣器振捣,作业时注意振捣的时间和顺序,避免过振、漏振和离析,特别是振捣侧面砼时,要避免因过振而引起的芯模上浮,同时振捣时避免振捣器与预应力钢绞线直接接触,防止断丝.b、混凝土浇筑除按正常操作规程施工外,还要注意以下事项：先张构件使用振捣捧振捣时避免触及力筋,防止发生受振滑移和断筋伤人事故;浇筑混凝时防止内模上浮和偏位,随时检查定位箍筋和压块固定情况;(5)砼的养生为缩短砼的养护时间,加快模板的周转,本工程中所有先张构件均采用蒸汽养生.采用蒸汽养生要注意以下几点：①开始加热时升温速度不能过快,每小时不得超过15℃.②恒温温度与外界温度之差不得大于40℃,且恒温温度最高不得超过60℃.③当砼强度达到设计强度后,即可结束恒温开始降温.降温速度也以每小时15℃为宜,当砼表面温度与外界温度之差不超过20℃时,即可结束降温,进行预应力筋的放松.④在对砼进行加热时需注意,蒸汽不能直接喷在砼表面,以免砼局部受热,造成砼局部强度降低.(6)预应力筋放松当混凝土强度达到100%后即可在台座上放松预应力筋.预应力筋放松采用千斤顶慢速回油法,放松时将回油阀打开,缓慢回油,逐渐放松预应力筋,放松过程与张拉过程相反进行.预应力筋全部放松后,用砂轮机切去多余部分后进行封端砼施工.预应力筋的切割顺序,由放张端开始,逐次切向另一端.切割时由有效长度短的力筋开始对称进行.(7)移梁与存梁按设计的桥梁起吊位置用龙门吊将梁片移出预制区放入存梁区内,吊梁采用吊钩法,存放时注意下列事项：①存梁场地要整平、压实且不可积水.②梁片按起吊及安装次序堆放,并有适当通道,防止越堆吊运.③所有梁片标以不易擦掉的记号,并准确记录砼浇筑、张拉的时间及日期,同时标注好梁片所用位置.④梁片放置在垫木,吊环向上,标志向外,层与层之间以垫木隔开,各层垫木的位置在吊点处,上、下层垫木必须在同一条竖直线上.⑤梁片存入存梁区后,继续洒水养生.⑥预制梁片与桥面铺装砼龄期之差不大于3个月.(8)施工技术要点：①预制梁片时,中、边板交叉进行,并逐孔进行编号,做好记录.②模板的安装和拆除均采用龙门吊,装拆时要注意：a、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态,认真进行维修保养工作.模板在吊运过程中,避免碰撞,严禁从吊机上将模板悬空抛落.b、模板在首次使用时,对模板面认真进行除锈工作.除锈采用钢丝刷清除锈垢,然后涂刷脱模剂,脱模剂的涂刷要注意均匀,不遗漏.c、拆装时,注意接缝处止浆垫的完好情况,若发现损坏及时更换,以保证接缝紧密,不漏浆.③砼浇注施工要注意下列事项：a、砼浇筑前对所有的操作人员进行详细的技术交底,并对模板和钢筋的稳固性及砼的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查,符合要求后开始施工.b、浇筑时,下料要均匀、连续,不要集中猛投而产生砼的阻塞.分段长度为4米~6米,分层下料厚度不超过30厘米,上层砼必须在下层砼初凝之前覆盖,以保证接缝处砼的良好接合.c、施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况,发现问题及时解决.d、浇筑过程中要随时检查砼的坍落度和干硬性,严格控制水灰比,不得随意增加用水量,前后台密切配合,以保证砼的质量.e、每片梁除留足标准养护试件外,制作随梁同条件养护的试件3组,作为拆模、移梁等工序的强度控制依据.f、梁片顶面进行拉毛,以利与桥面铺装良好结合.g、认真填写砼浇筑施工原始记录.(四)梁片架设本桥空心板梁、由预制场生产,当下部结构达到设计强度后,开始架梁,架梁之前先将梁中心线弹好,并量测板长、编号.然后在墩、台顶弹出中心线及梁端线,再按设计位置安放支座,最后用两台75T汽车吊完成吊装作业.详见《桥梁安装施工工艺框图》.(五)桥面铺装1、施工注意事项：(1)空心板梁与桥铺装砼的砼龄期施工间隔尽量缩短,以避免两者之间产生过大的收缩差.(2)桥面铺装在全桥宽上同时进行,为保证其与下面的砼构件紧密结合,对桥面铺装下面的砼进行,并用高压水冲洗干净.(3)砼铺装层预留好伸缩缝工作槽,沥青铺装层可不预留伸缩缝工作槽,但在安装伸缩缝前必须先行切割沥青砼铺装所占的伸缩缝的位置.2、砼铺装层(1)桥面铺装钢筋绑扎前,应进行清扫或用水冲洗,保证砼面无杂物及泥土.钢筋要调直,按规定间隔尺寸绑扎.(2)在浇注前对钢筋的焊接、模板等要认真检查合格后经监理工程师签证后,方能进行下道工序的施工.(3)砼在拌合站集中拌合,砼车运输,砼铺设要根据当时的气候、湿度等情况进行.砼铺设要均匀,其高度略高于完成的桥面标高,并用振动器压实以及整平板整平.(4)在修整之前清除表面的自由水,然后进行镘平、收浆、覆盖、养护工作.(5)在沥青砼铺装层施工前,视温度情况掌握刷毛时间,刷毛要均匀,厚度约2~3米米,并将其刷毛面清扫干净,覆盖继续养护,在养护期砼未达到设计强度前严禁通行.3、防水层铺设时,桥面板的表面要平整、干燥、干净,沿缘石或中间分隔带的边缘要封闭,以免桥面水渗入主体结构内.4、泄水管铺设时要避免堵塞泄水管,泄水管顶面与桥面铺装层底面齐平,下端按图纸施工.5、沥青砼铺装层(1)摊铺见路面热拌沥青砼面层的摊铺施工.(2)在砼铺装层的强度达到设计等级的 70%以上时方能进行沥青砼层的铺装.(3)沥青砼铺装层与路面沥青砼施工同时进行.。
桥梁装配式施工方案及施工工艺桥梁是现代交通建设中不可或缺的重要组成部分，而装配式施工技术则是桥梁施工领域的一项重要创新。
本文将详细介绍桥梁装配式施工方案及施工工艺，以期提供一个全面的了解和指导。
一、背景介绍桥梁是连接两个地方的重要通道，承载着大量的车流及行人流量。
传统的桥梁施工方式通常需要现场浇筑混凝土，工期长、劳动强度大，同时影响了交通运输的正常进行。
为了提高施工效率和缩短工期，装配式施工技术应运而生。
二、装配式施工方案1.方案设计装配式施工方案需要综合考虑桥梁的结构形式、材料性能、施工条件等因素，以确保方案的可行性和高效性。
在设计过程中，需要对各个组件进行模型分析，通过虚拟仿真的方式进行施工过程模拟，优化方案设计，减少施工过程中的失误。
2.构件制造桥梁装配式施工主要采用预制构件的方式进行，因此，在施工前需要进行构件的制造工作。
制造环节涉及到原材料采购、构件加工、质量检验等环节，需要保证每一个构件的质量和尺寸的准确性，以确保后期施工的顺利进行。
3.运输与组装完成构件制造后，需要进行运输和组装。
运输过程中，需要选择合适的运输工具，并在运输过程中进行相应的加固和保护，以防止构件的损坏。
组装过程中，需要根据施工方案，将各个构件按照设计要求进行精确的组装，确保整个桥梁的结构和稳定性。
三、施工工艺1.现场准备在正式进行桥梁装配式施工之前，需要进行现场准备工作。
包括场地平整、施工道路的修建、动力供应等工作，并且需要制定详细的施工计划和方案，确保施工过程的顺利进行。
2.安全施工装配式施工过程中，安全施工是至关重要的一环。
施工现场需要设置合理的安全防护设施，保证施工人员的安全。
同时，施工人员需要熟悉相关安全操作规程，并严格按照规程执行，确保施工过程中的安全。
3.装配与连接装配式施工的核心环节是构件的装配与连接。
在装配过程中，需要使用合适的设备和工具，确保构件的准确拼接。
连接过程中，需要采用合适的连接方式，如焊接、螺栓连接等，保证连接的牢固性和稳定性。
新型装配式钢栈桥施工工法新型装配式钢栈桥施工工法一、前言装配式钢栈桥是一种现代化的桥梁建设方式，以其快速、高效、经济的特点，被广泛应用于道路、铁路等交通建设项目中。
本文将就新型装配式钢栈桥施工工法进行介绍和分析，以提供对该工法的全面了解和参考。
二、工法特点新型装配式钢栈桥施工工法具有以下特点：1. 装配式施工：采用预制构件和标准化设计，通过现场组装完成施工。
这种施工方式减少了现场拼接工作，提高了施工速度，降低了工人的劳动强度。
2. 质量可控：预制构件经过工厂化生产，质量得到有效控制，能够确保桥梁的强度和稳定性。
3. 灵活性强：可根据具体工程需求进行模块化设计，适应不同的桥梁形式和要求。
4. 维护保养方便：桥梁构件采用防腐、防锈处理，使用寿命长，维护保养成本低。
三、适应范围新型装配式钢栈桥适用于以下场景：1. 中小跨径桥梁：该工法适用于跨径在10米-100米范围内的桥梁，广泛应用于农村公路、城市道路等交通建设项目。
2. 需要快速施工的项目：该工法施工速度快，适用于工期紧张、需要快速完工的项目。
3. 地形复杂的地区：该工法可根据地形特点和施工需求进行模块化设计，适应山区、河谷等复杂地形条件。
四、工艺原理新型装配式钢栈桥施工工法的实际应用基于以下原理和技术措施：1. 工程需求分析：根据具体项目的交通量、地形条件等要求，确定桥梁的设计参数和施工方案。
2. 模块化设计：将桥梁分解为多个预制构件，对每个构件进行标准化设计和加工，以确保施工过程的准确性和高效性。
3. 现场组装：通过吊装、拼接等方式将预制构件组装起来，形成整体的桥梁结构。
在组装过程中，需要注意安全和质量控制。
4. 现场处理和调整：根据实际情况进行现场调整和处理，确保桥梁的精度和稳定性。
5. 环境保护和维护：施工过程中要注意环境保护，采取相应措施减少对周边环境的影响。
同时，进行维护保养工作，确保桥梁的良好状态。
五、施工工艺新型装配式钢栈桥施工工艺包括以下施工阶段：1. 基础施工：包括桥墩基础、墩台基础等的施工，确保桥梁的稳定性。
