预应力管桩断桩原因及防治的探讨

预应力管桩常见质量问题、原因与预防措施1、桩身断裂（1）现象：在开展压桩工序时，桩身如果突然倾斜错位，而桩尖处土质无特殊变化，贯入度却突然加大，施压油缸的油压表计显示突然下降，机台晃动亚种，这时可能就发生桩身断裂的质量问题。

（2）原因：①桩身加工的弯曲度超过规范规定，桩尖偏离桩的纵轴线较过大，压桩过程中桩体倾斜或弯曲；②桩入土后，遇到坚硬障碍物（岩石、旧埋设物），把桩尖挤到一侧；③插桩本身不垂直，在压入某深度后，用移机方法来纠正，使桩体产生弯折；④多段桩施工时，相连接的两段桩不在同轴线位置上，焊接后产生弯曲；⑤桩材混凝土强度不达标，在堆放、吊运准备工作中已经产生裂纹或断裂而没被发现。

（3）预防措施：施工前应该清理干净桩位下的障碍物，必要时应该对每个桩位用针探检查；②加强桩材检查，如果桩身弯曲超过规定（L／1000且<20mm）或者桩尖不在桩纵轴线上不能使用；③在插桩施工中已经发现桩身不垂直就立即纠正，桩压入一定深度后若发生严重倾斜。

不能采用移机方法处理。

接桩时要保证上下两段桩在同轴线上。

端面间隙应该加垫铁片并塞牢；④桩的堆放和吊运应严格执行规范规定，若桩身出现裂缝且超过验收标准必须严禁使用。

2、桩顶损坏（1）现象：在沉桩过程中，桩顶出现损坏。

（2）原因：①桩材混凝土配合比不好，施工中控制不严格，养护做的不好；②桩顶端面不平整，导致桩顶端面与桩轴线之间不垂直；③桩顶与送桩杆的接触部位不整齐，送桩时导致桩顶端面局部应力集中而损坏。

（3）预防措施：①制作桩体时，离心要均匀，桩顶加密箍筋要确保位置准确，并按规范养护；②沉桩前必须检查桩顶是否有凹凸的现象，保证端面垂直于轴线，桩尖不得偏斜，若不符合规范要求严禁使用，或经过必要修补处理合格后才能使用；③检查送桩杆与桩身的接触面平整度，如不平整必须开展相关处理才能使用。

3、桩位偏移（1）现象：在静力压桩过程中，相邻桩身产生横向位移过大或桩身上浮。

（2）原因：①桩进入土层后，可能遇到大块坚硬的岩石，将桩尖挤到一侧；②多段桩施工时，相接的两段桩轴线不一致，焊接后管桩整体弯曲；⑧桩基数量过多且桩距不大，静力压桩时土层被挤压到极限后必然向上隆起，相邻的桩被拔起；④在软土地基场地中施压密集群桩时。

预应力管桩施工中的质量问题及处理方法预应力管桩是采用先张法预应力工艺和离心成型法制成的一种空心体细长混凝土预制构件，它具有以下特点：(1)单桩承载力高；(2)设计选用范围广；(3)成桩长度不受施工机械的限制；(4)施工速度快、工效高、工期短；(5)桩身耐打，穿透力强；(6)成桩质量可靠。

但在复杂的地质情况下容易出现断桩、弯桩和短桩等质量问题。

1 预应力管桩断桩的原因和预防处理的方法1.1 预应力管桩断桩的原因复杂的地质情况是造成断桩的主要原因。

管桩的持力层一般选在强风化岩层中。

当软塑层或淤泥层直接覆盖在基岩上，而基岩表面强风化层和中风化岩层很薄，有的甚至缺失(直接到微风化)。

在这种“上软下硬，软硬突变”的地质条件下打桩，管桩很快穿过软覆盖层后遇到坚硬的岩层，阻力变大，使贯入度突然变小,同时由于软覆盖层对管桩的阻力很少，锤击冲击力直接作用在桩身上，致使桩身容易断裂。

1.2 预应力管桩断桩的预防处理方法1.2.1 认真分析地质资料，判断是否能采用管桩基础。

根据施工经验，在强风化岩层较薄(或缺失)的场地打桩，当桩尖遇N>70的强风化岩或中风化岩层时，破损率高达10％－20％。

因此，在硬夹层、上软下硬、软硬突变等场地，可能在锤击数不多的情况下打断桩，因而不宜采用柴油锤施打管桩。

可采用钻（冲）孔桩或静力压桩。

1.2.2 在施工过程中进行严格管理，防止锤击过度，避免中途停歇，认真记录施打过程。

当贯入度发生突变时，可用测绳量出已入土的桩长是否与配桩长度一致，从而分析管桩是否发生断裂。

1.2.3 使用合格的PHCAB型管桩。

管桩的混凝土强度等级、预应力张拉值、几何尺寸偏差、外观质量、钢桩尖等都必须符合有关规定。

2 预应力管桩弯桩的原因和预防处理的方法2.1 预应力管桩弯桩的原因在下卧基岩面较陡，岩面起伏较大的地质条件下施打管桩，管桩桩端的桩尖在锤击振动下沿岩面陡坡滑移，使桩尖偏离中轴线、桩位发生偏移、桩身发生弯曲。

预应力管桩施工事故原因分析及对策摘要：在建筑施工当中，预应力混凝土管桩得到了越来越广泛的应用，但是，通常都会受到地质条件、挤土效应以及收锤标准控制不当等等这一系列的影响而造成很多的质量问题，那么，本文就这一系列的问题来进行分析，分析其产生的原因，并提出了具体的应对措施，具有一定的现实意义。

关键词：预应力；管桩；施工事故；原因；对策一、易导致预应力管桩施工事故的因素（一）地质条件预应力管桩由于具有质量可靠、承载力较高、无污染、综合造价低等优点，近几年得到了广泛应用。

虽然预应力管得到了十分广泛的应用，预应力管桩的持力层可以选择强风化岩层、坚硬的黏土层、密实的砂层以及密实的碎石层等等，通常情况下，通常情况下它能够打入强风化岩层的厚度为1米至3米，但是是不能够打入到中风化岩以及微风化岩当中。

也就是说，如果在中风化岩或者是微风化岩当中，在这种情况下，岩基上部的强风化层十分的薄，甚至是没有强风化层，如果在这种地层当中施打预应力管桩，那么，必定是十分容易损坏的。

（二）挤土效应在具体的沉桩过程当中，会有和桩的体积相当的土体会向四周排挤，从而使得周围的土遭受到严重的扰动，其最主要的表现就是径向位移，桩尖以及桩周围的很大范围之内都会受到不排水剪切以及水平挤压，这样，桩周土体就十分类似于非压缩性，从而就有很大的剪切变形产生出来，这就形成了具有很高的孔隙水压力的扰动重塑区域，使得土的不排水抗剪强度大大降低，进而使得桩周围的土体由于不排水剪切而造成破坏，那么，在这种情况之下，和桩的体积等量的一些土体就会在具体的沉桩过程当中，朝着桩周围产生范围比较大的侧向位移以及隆起。

在地面附近的土体变得向上隆起，但是对于在地面以下比较深的土体来讲，会因为受到上面覆盖土层的压力作用而不能够向上隆起，而是朝着水平的方向挤压。

那么，在裙桩施工过程当中，就会由于跌加作用而使得已经打入进土层的桩和与之向邻近的管线产生比较大的侧向位移，并且这一产生的侧向位移和桩群的密度成正比，通常情况之下，地面的隆起能够高达50厘米至60厘米，有时候甚至还会达到70厘米至80厘米。

高强预应力空心管桩断裂原因分析及处理方法辽宁省营口市紧邻渤海，属辽河冲积平原，地下水位较浅，挖深0.9m即遇到丰富地下富存水。

地表以下12m深度范围内的土质均是粉质粘土（淤泥），土体渗透系数低，土方开挖前需提前两周采取轻型井点降水才能使拟开挖基坑具备开挖条件。

若场地条件具备，土方开挖一般均按1:1.5进行自然放坡。

超过5层的建筑物，其基础形式基本上都是采用高强混凝土预应力空心管桩(PHC)，有效桩长一般则在12～18m之间（太和小区、欢心小区），局部地区有效桩长能达到30m（营东大厦）。

高强混凝土预应力空心管桩(PHC)静压施工完成后，须进行低应变动测检验其桩身完整性；检测合格时，始准施工进行下一道工序。

通常情况下，在低应变动测检验时其桩身接桩部位能测出存在质量缺陷，这一表象无妨。

用肉眼尚不能识别的微裂缝在低应变动测时亦能测出缺陷存在，但裂缝宽度小于0.2mm的裂缝不会影响到桩体质量及结构安全。

这种裂缝一般都分布在桩长中间1/3区段；这是由于桩节过长，若吊点选择不当或运输过程中受到较大震动而因自身重量过大导致的。

现就我单位在施的部分工程管桩经低应变动测时检查出的质量问题及处理思路作以简要总结：一、管桩断裂的原因分析及预防措施1、预制管桩断裂的原因分析(1)、堆放方式不合理导致断桩在预制厂，从蒸养室出来的管桩需在堆放区实施分类堆放，若堆放支承点选择的不合理就极易导致管桩的桩身出现微裂缝。

(2)、出厂强度不足造成的断裂高强预应力混凝土空心管桩(PHC)的混凝土设计强度为C80，管桩混凝土养护一般均采取蒸养方式进行。

有时候，管桩出厂时的混凝土强度会与设计强度存在些许偏差，在场内堆放、出厂运输过程中可能会因存在的震动而导致管桩桩身出现微裂缝。

(3)、吊装过程中发生断裂管桩在装卸车时需采取“二点吊法”，要求吊点距离桩端0.207L位置且吊绳与桩体的夹角不得小于45度。

为节省运输成本，虽然装卸车时采取的也是二点吊法，但吊点是选在了桩端；当单根管桩较长时，受自重较大的影响就有可能在管桩桩身的中部产生微裂缝。

预应力管桩施工断桩原因和预防措施邹泓荣CAUSE OF PILE－BREAKAGE AND ITS PREVENTIONMEASURE OF PRESTRESSED TUBULAR PILE DURINGCONSTRVCTIONZOU Hongrong某粮库采用500×125 mm预应力管桩，单桩竖向承载力标准值R k=2 500 kN，以硬塑残积土为桩基持力层(或强风化层)，控制贯入度为2 cm/10击。

施工断裂桩总数23根，破桩率达8％，损失30万元，其中7号、155号、156号、269号桩位分别断桩5根、3根、2根(均无一成桩)。

1断桩过多的原因1.1地质情况比较复杂该场地软弱土层(填土、淤泥)厚度达15 m以上，从地质剖面图看，粮库(北座)场地强风化岩面较浅，残积层较薄。

后来在ZK1和ZK7附近的补钻孔证明，该部位淤泥层直接覆盖基岩，基岩表面强风化层和中风化岩层很薄，甚至缺失(直接到微风化)。

在这种“上软下硬，软硬突变”的地质条件下打桩，管桩很快穿越软覆盖层后即遇硬层，贯入度突然变小；桩身反弹剧烈，桩身容易断裂。

从打桩记录看，212号桩仅23击就断裂；而同一承台未断桩211号桩，从1～21 m 管桩自沉，其第22 m、23 m、24 m分别为3击、16击、213击。

269号和269号补桩，分别以20击、22击断裂。

粮库(南座)场地强风化岩层较深，有明显陡坡(其偏北部位残积层较薄)。

桩尖在锤击振动下沿岩面陡坡滑移，造成桩身断裂。

1.2地质资料不够详尽《软土地区工程地质勘察规范》(JGJ 83－91)第七章“桩基工程勘察”第7.0.3条二规定：“当相邻勘探点揭露的持力层层面高差大于2m，或土层性质变化较大时，宜适当加密，必要时尚应查明持力层厚度的变化”。

该工程地质报告在持力层层面高差太大，并有明显陡坡的情况下未按规范要求进一步加密钻孔；ZK1、ZK7钻孔强风化岩层薄且无标贯数据。

该地质报告在强风化层上做了8个标贯测试，最小N=50，最大N=82.9。

一、管桩的产品质量问题为叙述方便，将管桩在吊装、运输、堆放中出现的问题归入产品质量之中，同时也将桩尖质量问题一并列出：（1）端头板的设计宽度小于管桩设计壁厚。

如曾有Ф550—100管桩，端板实用宽度只有70mm。

原因：设计错误，偷工减料。

危害：无端板处的混凝土高出端板2—3mm，很难接驳，若要接驳，只能将高出部分的混凝土敲掉，不仅费时费工，而且往往将内壁混凝土敲掉桩壁变薄，使桩的传力性能减弱。

（2）端板四周的坡口不按设计要求加工，误差大，坡口尺寸偏小。

原因：加工设备和工艺落后；加工质量差；未认真检查验收；有些甚至是施工单位提出的加工要求。

危害：焊缝厚度得不到保证；有的坡口甚至塞不进焊条，接头质量差。

（3）端头板焊接性能差。

原因：不用A3或AY3钢板，而用一些如旧船板等可焊性差的钢板作端头板。

危害：焊接质量难以保证；接头极易开裂。

（4）端头板翘曲不平。

原因：加工不平整；加工好后被压弯而仍然使用。

危害：桩头处易打碎；桩身无法接长或接头质量很差。

（5）端头板微凹成盆碟状。

原因：主筋位于设计壁厚的中间或稍偏里，张拉时端板受力不匀，外侧小内侧大；施加预应力时桩身横截面受力不匀，内侧压缩量大于外侧压缩量，从而使端板内侧微凹成盆碟状；端板厚度不符合规范要求。

危害：对接不平，传力性能差；打桩时桩顶混凝土应力集中易破碎。

（6）端头板与桩身轴线不垂直，即端部倾斜。

原因：预应力钢筋长短不一；张拉力偏心；桩模端部倾斜。

危害：打桩时桩头受力不匀，应力集中易破碎；桩身接长后不是一直线而是折线状。

（7）镦头凹出端板面。

原因：端板上的镦头孔太浅；镦头形状不规则或异型。

危害：桩头接长时端面不能吻合；打桩时应力集中，桩头或桩接头很快破碎。

（8）端头板上手镦头孔底被拉脱。

原因：镦头孔钻得太深，或端板太薄，以至孔底厚度太薄，张拉时镦头将孔底拉脱穿孔而出。

危害：无法张拉，成不了预应力管桩。

（9）钢套箍凹陷。

原因：钢套箍加工质量差；成型后尚未入模时受外力撞磕而变形。

预应力混凝土管桩施工中断桩原因分析及处理本文对某建筑工程的预应力混凝土管桩施工中出现连续断桩现象进行详细分析及进行合理的处理，并提出预应力混凝土管桩施工的相关注意事项。

标签：预应力混凝土管桩；地质勘探；断桩；原因分析前言近年来，预应力混凝土管桩被广泛应用于多层、小高层民用建筑及工业厂房等建筑基础工程中，主要是由于其具有以下多个优点：（1）桩身强度高；（2）桩身质量易于保证和检查；（3）桩端进入持力层的承载力高；（4）桩的成型好；（5）桩身混凝土的密度大，抗腐蚀性强；（6）设计选用范围广；（7）施工速度快、工效高、工期短；但在一些地区的复杂地质工程中也会容易出现断桩、弯桩等质量问题。

1 工程概况广东省某小区一商住楼，13层框架、剪力墙结构，建筑面积约21000m2，桩基础采用？准400×98AB（外径+壁厚）预应力混凝土管桩基础，以强风化基岩为桩端持力层。

预计桩长16～30m，设计的单桩承载力极限值为P=1300kN，桩身混凝土设计强度等级C80，要求锤击沉桩，总桩数为396根。

施工桩机选用HD50柴油锤击桩打机，锤重40kN，锤高1.8m，最后三阵十锤，每十锤总的贯入度不大于2.0cm。

预应力混凝土管桩选用江门市某预应力混凝土管桩厂生产的管桩。

2 工程地质情况本拟建工程的场地原为耕地、渔塘，后经人工填土。

根据场地勘探深度范围内钻探地质结果得地基岩土层自上而下如为：①素填土，层厚为1.0～2.9m，土黄褐色，湿，松散，成份主要为粉质粘土，夹少量基岩碎块；②淤泥层，层厚为3.6～13.7m，深灰～赤黑色，饱和，流塑，成份主要为粘粒，富有腐植质，局部含粉砂；③1粘土层，层厚为2.5～16.1m，土黄～红褐色，成份主要为粘粒，湿，可塑，局部底部硬塑；③2中粗砂层，层厚为1.5～9.0m，灰白色，饱和、稍密～密实，成份主要为石英中粗砂，含少量粉粒；③3粉质粘土层，平均厚3.6m，暗红色～黄褐色，成份主要为粉粒及粘粒，湿，硬塑；③4中粗砂层，平均厚10.2m，灰白色，饱和、稍密～密实，成份主要为石英中粗砂，局部含砾；④1粉质粘土层，层厚为1.5～14.85m，棕红色～黄褐色，成份主要为粉粒及粘粉，很湿，可塑；④2粉质粘土层，层厚为1.2～14.5m，棕红色～黄褐色，成份主要为粉粒及粘粉，湿，硬塑；⑤1全风化泥质粉砂岩层，层厚为1.0～11.0m，棕红色～杂色，稍湿，坚硬，岩心呈土状，原岩已完全高岭土化、褐铁矿化，局部残留泥质粉砂结构。

预应力混凝土管桩施工中常出现的质量问题分析及预防措施冯远山摘要：预应力混凝土管桩施工质量关系着整个项目施工水平的高低，因此，施工单位应将质量管控环节纳入到检测工作范围当中，以提高施工人员质量管控意识，并促使其在实际施工过程中能规范自身操作行为，避免不正当行为的发生。

关键词：预应力混凝土；管桩施工；质量问题；预防措施1预应力混凝土管桩施工中的质量问题1.1桩身断裂桩身断裂是预应力混凝土管桩施工中常见的质量问题，而造成此现象的原因主要表现在：第一，在实际工作开展过程中，相关工作人员未根据《先张法预应力高强混凝土管桩基础技术规程》来检查桩身混凝土强度及其管壁薄厚度，最终在实际施工的过程中出现了桩身弯曲及断裂的现象。

第二，由于地勘只是以点代面的方式进行勘探，难免在实际压桩过程中遇到地质深层的孤石情况，从而出现了桩身断裂的现象。

例如，在厦门市集美区杏林湾“英村市场、住宅小区工程”1#楼162#和2#楼114#、116#桩均在入土8-12米左右时，压力产生突降，桩身并伴有异响，且压力无法上升。

4#楼803#、825#、849#、853#桩均在入土7—15米左右时，压力产生突升。

以上桩号与同承台及周边承台的桩长和地勘报告相差较大，最终出现了质量问题判断为断桩或以遇孤石，而后采取补桩的方式对其问题展开了补救行为。

此外，部分施工单位在实际施工过程中忽视对管桩原材料质量检测，继而导致无法及时发现桩吊运过程中出现的断裂现象。

1.2桩身垂直度偏差不符合要求如果管桩桩身的垂直度存在不合理的偏差，则会直接影响管桩的施工质量，其原因主要有：第一，管桩桩头不平整，桩身弯曲度不符合规定要求，桩尖与桩纵轴线偏离过大而影响桩身垂直度偏差的合理性；第二，压桩时，桩身存在不垂直的现象；第三，管桩进入土层后，在障碍物的阻挡下会导致桩尖偏向一边，影响垂直度；第四，在两节或两节以上管桩施工过程中，管桩不处于相同轴线水平上，呈现弯曲现象，影响桩身垂直度；第五，管桩的数量过多，如果上部是深软弱土层，在管桩间距比较小的情况下，进行沉桩施工时，就很容易产生挤土效应，导致相邻的管桩之间存在桩体偏位问题，致使其桩身垂直度偏差不合理；第六，通常，静压桩机自重和配重的重量较大，在沉桩施工中很容易出现机架不均匀沉降现象，又或者在静压桩机移动的过程中挤压了软弱地基，就会使得相邻的管桩桩体出现倾斜偏位问题；第七，如果土方开挖过程中不注意控制深度，就会使得桩身在较大土压力下出现弯曲变形而影响垂直度偏差值。

浅谈预应力管桩断桩的原因及处理与预防摘要：预应力管桩施工工艺简单、可靠性高、对地质条件适应性强、承载力高、费用低、工期短、监理难度小、检测方便，因而被广泛运用于工业与民用建筑基础工程中。

本文从场地、地质、桩基施工、基础开挖等方面对预应力管桩断桩进行原因分析，并提出了相应的预防措施和断桩处理方案。

关键词：预应力管桩；断桩；处理；预防一、预应力管桩断桩的原因从大量的工程实践来看，预应力管桩的断桩一般由以下3方面的原因造成：首先是桩身质量问题：如混凝土强度等级不足或管桩出厂前没有足够的养护时间或在桩材的起吊、运输和堆放等过程中没有采取足够的保护措施，导致桩身结构强度极限值不满足设计要求。

桩身质量不合格的管桩，在沉桩过程中很容易压断。

其次是设计问题主要包括两方面：（1）桩型选择不当，主要是场地地质复杂时选型不当，如在硬夹层或孤石、障碍物较多的软土地区选用预应力管桩作基础，很容易碰到孤石等，施工过程中无法压到持力层而又不及时调整桩长就容易断桩。

（2）持力层选择不当，如没有正确选择持力层或要求桩基进入持力层的深度过大而无法送桩到设计深度或持力层岩面起伏较大而桩长不灵活调整等。

此外，设计中如选用桩径不当、间距过密，也容易出现断桩现象。

最后施工方面也是一个重要问题：主要包括沉桩施工不妥和基坑施工不当两种情况。

沉桩施工不妥体现在以下几个方面：场地地表土地耐力较差，桩机在沉桩过程中下陷，无法有效控制桩身垂直度；接桩焊接不当；桩机移动措施不当，或没有合理安排沉桩流程、沉桩速率没有设置应力释放孔、沉桩监测，由于挤土效应，产生了后续施工对已完成的桩产生偏位和断桩。

基坑施工不当体现在以下几个方面：基坑开挖时，大型挖机挖铲转动时不慎碰到桩头，造成断桩；基坑内土方开挖程序未严格按照设计要求分层、分段开挖；在淤泥质土较厚地区，土体本身的流动性大。

加上其中积聚的沉桩挤压力、土层中孔隙水压朝开挖方向释放，进而加剧了淤泥向开挖方向流动，又因预应力管桩对水平的抵抗能力小，随着土体的位移而向开挖方向倾斜，如果一次开挖过深就会引起管桩的偏位、严重的产生断裂；围护不当产生边坡失稳，边坡一旦失稳，基坑壁侧向移动，将严重破坏工程桩倾、斜断，桩通常是土钉支护等支护形式容易出现这种问题。

预应力管桩断桩原因及防治的探讨叶建禹摘要：桩基是建筑工程的最重要组成部分，其质量问题给结构造成的问题是巨大的甚至是致命的，因此有效的预防断桩问题，避免工程损失已成为业界的讨论关注问题，本文以沿海某城市断桩实例，结合工程实际，从断桩原因分析，防治，断桩处理三方面做了些探讨，以供借鉴。

关键词：预应力管桩；断桩；防治前言：预应力管桩生产、施工技术自从上世纪70年代进入国内以来，得到迅猛发展，特别是在长江三角洲和珠江三角洲地区，由于地质条件适合管桩施工的使用特点，在工业与民用建筑中得到广泛应用。

在预应力管桩施工技术飞速发展的同时，其伴随而来的质量问题特别是断桩问题屡有发生，造成工期、成本的极大损失。

1 断桩原因分析：该沿海城市小区e#、f#楼地下室一层，地上二十七层，总建筑面积33759平米，在基础施工开挖中出现断桩情况，其中e#楼主楼172根桩，断桩37根，断桩率22%，f#楼主楼141桩，断桩77根，断桩率高达55%，其邻近的g#、h#楼也出现小部分断桩。

断桩呈现断桩位置一致、断桩区域集中的特点，如下图：该小区断桩质量事故给工程进展带来重大影响及造成重大经济损失。

经现场实际勘察，发现多因素影响造成了断桩，首先从地质条件分析：该小区e#楼、f#楼地质分布情况如下表从地勘资料上看，原地块还为自然渔塘，回填砂均达2.5m厚，回填砂具有保水性，水分不易蒸发，其下的淤泥层较厚，最厚达7.6m，且为流塑性，极易造成挤淤，塌方。

在土方开挖时，流砂、流塑性淤泥先推倒支护桩，断桩位置均集中于淤泥层与卵石层交接处，因此，流塑性淤泥太厚造成挤淤，塌方直接导致断桩。

从现场图片上看到，该项目在桩基施工时，送桩长度明显不足。

该项目桩基施工前场地平均标高为-1.8m，设计桩顶标高为-6.5m（电梯基坑为-8.5），因此送桩4.7m为理想状态（电梯基坑除外），而断桩的送桩深度为0—4m，且主要集中0—3m范围内，特别是f#楼，送桩均不到位，只为0-1.5m，因此在开挖过程中，挖机在淤泥质土中行走，土侧压力直接作用于桩身，出现第一根断桩后，就形成多米诺骨牌效应，造成大面积断桩。

管桩施工中桩身断裂的原因及预防措施
预应力管桩管壁薄，施工中不注意容易断裂，主要原因：一是桩身弯曲超过规定，桩尖偏离轴线，桩制作时混凝土强度不够，管壁厚薄不均匀，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现，沉人过程中桩身发生倾斜或弯曲：
二是接桩焊缝不饱满，焊后自然冷却时间不够，接桩时两节桩不在同一轴线上。

产生了曲折：三是地质土层软硬变化或有坚硬障碍物时，把桩尖挤向一侧；四是施工场地不平、烂泥、积水多，造成压桩时机身不平稳。

预防措施：是对桩身质量进行全面检查，测量管桩的外径、壁厚、桩身弯曲度等有关尺寸，并详细记录，发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。

桩的堆放、吊运应严格按照有关规定执行：二是在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压人一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。

接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作规程；三是施工前应对桩位下的障碍物进行清理，必要时对每个桩位用钎探了解；四是应保证施工场地平整坚实。

有排水措施，让机台行走或施打过程机身平稳不晃动。

预应力管桩断桩原因分析第一篇：预应力管桩断桩原因分析管桩断桩原因分析一、管桩的产品质量问题为叙述方便，将管桩在吊装、运输、堆放中出现的问题归入产品质量之中，同时也将桩尖质量问题一并列出：（1）端头板的设计宽度小于管桩设计壁厚。

如曾有Ф550—100管桩，端板实用宽度只有70mm。

原因：设计错误，偷工减料。

危害：无端板处的混凝土高出端板2—3mm，很难接驳，若要接驳，只能将高出部分的混凝土敲掉，不仅费时费工，而且往往将内壁混凝土敲掉桩壁变薄，使桩的传力性能减弱。

（2）端板四周的坡口不按设计要求加工，误差大，坡口尺寸偏小。

原因：加工设备和工艺落后；加工质量差；未认真检查验收；有些甚至是施工单位提出的加工要求。

危害：焊缝厚度得不到保证；有的坡口甚至塞不进焊条，接头质量差。

（3）端头板焊接性能差。

原因：不用A3或AY3钢板，而用一些如旧船板等可焊性差的钢板作端头板。

危害：焊接质量难以保证；接头极易开裂。

（4）端头板翘曲不平。

原因：加工不平整；加工好后被压弯而仍然使用。

危害：桩头处易打碎；桩身无法接长或接头质量很差。

（5）端头板微凹成盆碟状。

原因：主筋位于设计壁厚的中间或稍偏里，张拉时端板受力不匀，外侧小内侧大；施加预应力时桩身横截面受力不匀，内侧压缩量大于外侧压缩量，从而使端板内侧微凹成盆碟状；端板厚度不符合规范要求。

危害：对接不平，传力性能差；打桩时桩顶混凝土应力集中易破碎。

（6）端头板与桩身轴线不垂直，即端部倾斜。

原因：预应力钢筋长短不一；张拉力偏心；桩模端部倾斜。

危害：打桩时桩头受力不匀，应力集中易破碎；桩身接长后不是一直线而是折线状。

（7）镦头凹出端板面。

原因：端板上的镦头孔太浅；镦头形状不规则或异型。

危害：桩头接长时端面不能吻合；打桩时应力集中，桩头或桩接头很快破碎。

（8）端头板上手镦头孔底被拉脱。

原因：镦头孔钻得太深，或端板太薄，以至孔底厚度太薄，张拉时镦头将孔底拉脱穿孔而出。

危害：无法张拉，成不了预应力管桩。

某静压高强预应力管桩工程施工中的断桩原因分析与处理措施1.引言简要介绍静压高强预应力管桩的工程应用和发展现状，阐述断桩问题对工程质量和经济的影响及其研究意义和必要性。

2.断桩的原因分析针对静压高强预应力管桩工程施工中发生断桩现象的具体情况进行分析，从多个方面提出可能导致断桩的原因，包括土层条件、桩体结构、预应力水平、施工操作等。

3.断桩处理措施在分析断桩原因的基础上，提出多种处理和预防措施，包括加强桩身抗拔、改善土层条件、优化预应力水平、调整施工操作、设置监测预警等方法。

4.具体案例分析选取实际静压高强预应力管桩工程中出现断桩现象的案例进行详细分析，对比不同原因引发的断桩情况，查找分析其共性特点和个别差异，提出相应的解决方案。

5.结论总结研究成果，归纳断桩的原因和处理措施，强调防范和预防断桩的重要性和必要性，为提升静压高强预应力管桩工程的质量和安全提供科学依据和参考。

1. 引言随着我国城市化进程的加速推进，基础设施建设需求急剧增加，特别是城市治理和建设的快速发展，对地下空间的挖掘和利用要求越来越高，因此深基坑、地下室、城市轨道交通、道路和桥梁等工程的建设呈现了不断扩大的趋势。

正是由于这种情况，静压高强预应力管桩在工程应用中逐渐得到了广泛的关注和应用。

静压高强预应力管桩是指采用高效的静压法预制制成的管型混凝土桩，通过现场预应力制成剪力强度较高的管桩，它不仅在地基基础中承担重要的载荷，而且还能涵盖蒸汽/液体传输管、电线电缆或伸缩缝的需要，可以起到提升地下空间的利用效率，增强工程的整体安全性和可靠性的作用。

因此，在静压高强预应力管桩施工过程中，断桩问题是必须解决的一个关键问题，断桩现象的出现对工程的影响非常严重。

因此，本论文将分析静压高强预应力管桩工程施工中出现断桩现象的原因，并对其进行深入的研究。

通过诸如工程质量和经济影响的综合考虑和探究，本文将解决除了施工中出现断桩现象的原因，并提出预防和处理的方法，为完善静压高强预应力管桩工程的合理施工和维护提供科学的基础和指导。

断桩在预应力混凝土管桩遇到问题的主要原因
①使用了厂家生产的未经检验的不合格的桩；
②桩尖碰到地下障碍物管桩被蹩断；
③管桩施工中垂直度没有控制好；
④管桩由软弱土层突然进入硬土层，桩机压力迅速升高，桩身受到瞬间冲击力而引起；
⑤基坑施工中，由于软土推挤隆起，基坑壁侧向移动造成断桩。

施工中若发现有断桩，就要采取补强加固方案处理。

对预应力管桩浅层断桩可采用接桩。

对深层断桩的接桩（包括部分错位桩纠偏后接头）要抽干桩内积水，确认桩的倾斜在允许范围内，放人钢筋笼，钢筋笼应伸到断桩下3m，用高等级混凝土灌注。

接桩后要进行承载力检测。

当断桩处错位，无法复原时，应重新补桩。

对工程事故应分析问题的原因、补桩的可能性和对已施工桩的影响，考虑其它可利用条件以及经济和工期等要求。