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预应力管桩施工事故原因分析及对策摘要：在建筑施工当中，预应力混凝土管桩得到了越来越广泛的应用，但是，通常都会受到地质条件、挤土效应以及收锤标准控制不当等等这一系列的影响而造成很多的质量问题，那么，本文就这一系列的问题来进行分析，分析其产生的原因，并提出了具体的应对措施，具有一定的现实意义。
关键词：预应力；管桩；施工事故；原因；对策一、易导致预应力管桩施工事故的因素（一）地质条件预应力管桩由于具有质量可靠、承载力较高、无污染、综合造价低等优点，近几年得到了广泛应用。
虽然预应力管得到了十分广泛的应用，预应力管桩的持力层可以选择强风化岩层、坚硬的黏土层、密实的砂层以及密实的碎石层等等，通常情况下，通常情况下它能够打入强风化岩层的厚度为1米至3米，但是是不能够打入到中风化岩以及微风化岩当中。
也就是说，如果在中风化岩或者是微风化岩当中，在这种情况下，岩基上部的强风化层十分的薄，甚至是没有强风化层，如果在这种地层当中施打预应力管桩，那么，必定是十分容易损坏的。
（二）挤土效应在具体的沉桩过程当中，会有和桩的体积相当的土体会向四周排挤，从而使得周围的土遭受到严重的扰动，其最主要的表现就是径向位移，桩尖以及桩周围的很大范围之内都会受到不排水剪切以及水平挤压，这样，桩周土体就十分类似于非压缩性，从而就有很大的剪切变形产生出来，这就形成了具有很高的孔隙水压力的扰动重塑区域，使得土的不排水抗剪强度大大降低，进而使得桩周围的土体由于不排水剪切而造成破坏，那么，在这种情况之下，和桩的体积等量的一些土体就会在具体的沉桩过程当中，朝着桩周围产生范围比较大的侧向位移以及隆起。
在地面附近的土体变得向上隆起，但是对于在地面以下比较深的土体来讲，会因为受到上面覆盖土层的压力作用而不能够向上隆起，而是朝着水平的方向挤压。
那么，在裙桩施工过程当中，就会由于跌加作用而使得已经打入进土层的桩和与之向邻近的管线产生比较大的侧向位移，并且这一产生的侧向位移和桩群的密度成正比，通常情况之下，地面的隆起能够高达50厘米至60厘米，有时候甚至还会达到70厘米至80厘米。
管桩烂桩断桩坏桩问题原因-预应力管桩质量问题成因-各种坏烂断桩疑难问题原因~内容提要：本文是笔者于1994年11月15日在番禺市召开的中国水泥制品工业协会预制混凝土桩专业委员会九四年度年会上的发言稿。
文章比较详细地论述了预应力管桩在制作和应用两大方面所曾经出现过的质量问题，并且指出产生这些质量问题的主要原因及其危害性，供制作厂家和使用单位的工程技术人员作参考借鉴之用。
预应力管桩的质量应包括产品质量（严格来说应为商品质量）和工程质量两大方面，而工程质量又有勘察设计质量和施工质量之分；就施工质量来说，也不单指打桩质量，还包括吊装、运输、堆放及打桩后的开挖土方、修筑承台时的质量问题。
衡量管桩产品质量最终最直观的尺度是它的耐打性；评价管桩工程质量最主要的指标是桩的承载力，检查桩体的完整性、桩的偏位值和斜倾率就是为了保证桩的承载力。
本文将根据我国尤其是广东地区近十年来生产和应用上千万米预应力管桩的过程中所曾出现过的产品质量和工程质量问题逐一加以列举，并指出产生原因及危害性。
“前事不忘，后事之师”，尽管有些产品质量问题是个别现象且现已不复存在，但作为教训，对制造厂家尤其是新近投产的厂家可能有所帮助；至于工程质量问题，更应引起各设计、建设和施工单位的重视；作为制造厂家，熟悉工程质量问题，对加强管桩质量、合理使用管桩等方面也都是有益的。
下面就管桩的质量问题发表一些粗浅的看法：一、管桩的产品质量问题为叙述方便，将管桩在吊装、运输、堆放中出现的问题归入产品质量之中，同时也将桩尖质量问题一并列出：（1）端头板的设计宽度小于管桩设计壁厚。
如曾有Ф550—100管桩，端板实用宽度只有70mm。
原因：设计错误，偷工减料。
危害：无端板处的混凝土高出端板2—3mm，很难接驳，若要接驳，只能将高出部分的混凝土敲掉，不仅费时费工，而且往往将内壁混凝土敲掉桩壁变薄，使桩的传力性能减弱。
（2）端板四周的坡口不按设计要求加工，误差大，坡口尺寸偏小。
预应力管桩施工断桩原因和预防措施邹泓荣CAUSE OF PILE－BREAKAGE AND ITS PREVENTIONMEASURE OF PRESTRESSED TUBULAR PILE DURINGCONSTRVCTIONZOU Hongrong某粮库采用500×125 mm预应力管桩，单桩竖向承载力标准值R k=2 500 kN，以硬塑残积土为桩基持力层(或强风化层)，控制贯入度为2 cm/10击。
施工断裂桩总数23根，破桩率达8％，损失30万元，其中7号、155号、156号、269号桩位分别断桩5根、3根、2根(均无一成桩)。
1断桩过多的原因1.1地质情况比较复杂该场地软弱土层(填土、淤泥)厚度达15 m以上，从地质剖面图看，粮库(北座)场地强风化岩面较浅，残积层较薄。
后来在ZK1和ZK7附近的补钻孔证明，该部位淤泥层直接覆盖基岩，基岩表面强风化层和中风化岩层很薄，甚至缺失(直接到微风化)。
在这种“上软下硬，软硬突变”的地质条件下打桩，管桩很快穿越软覆盖层后即遇硬层，贯入度突然变小；桩身反弹剧烈，桩身容易断裂。
从打桩记录看，212号桩仅23击就断裂；而同一承台未断桩211号桩，从1～21 m 管桩自沉，其第22 m、23 m、24 m分别为3击、16击、213击。
269号和269号补桩，分别以20击、22击断裂。
粮库(南座)场地强风化岩层较深，有明显陡坡(其偏北部位残积层较薄)。
桩尖在锤击振动下沿岩面陡坡滑移，造成桩身断裂。
1.2地质资料不够详尽《软土地区工程地质勘察规范》(JGJ 83－91)第七章“桩基工程勘察”第7.0.3条二规定：“当相邻勘探点揭露的持力层层面高差大于2m，或土层性质变化较大时，宜适当加密，必要时尚应查明持力层厚度的变化”。
该工程地质报告在持力层层面高差太大，并有明显陡坡的情况下未按规范要求进一步加密钻孔；ZK1、ZK7钻孔强风化岩层薄且无标贯数据。
该地质报告在强风化层上做了8个标贯测试，最小N=50，最大N=82.9。
一、管桩的产品质量问题为叙述方便，将管桩在吊装、运输、堆放中出现的问题归入产品质量之中，同时也将桩尖质量问题一并列出：（1）端头板的设计宽度小于管桩设计壁厚。
如曾有Ф550—100管桩，端板实用宽度只有70mm。
原因：设计错误，偷工减料。
危害：无端板处的混凝土高出端板2—3mm，很难接驳，若要接驳，只能将高出部分的混凝土敲掉，不仅费时费工，而且往往将内壁混凝土敲掉桩壁变薄，使桩的传力性能减弱。
（2）端板四周的坡口不按设计要求加工，误差大，坡口尺寸偏小。
原因：加工设备和工艺落后；加工质量差；未认真检查验收；有些甚至是施工单位提出的加工要求。
危害：焊缝厚度得不到保证；有的坡口甚至塞不进焊条，接头质量差。
（3）端头板焊接性能差。
原因：不用A3或AY3钢板，而用一些如旧船板等可焊性差的钢板作端头板。
危害：焊接质量难以保证；接头极易开裂。
（4）端头板翘曲不平。
原因：加工不平整；加工好后被压弯而仍然使用。
危害：桩头处易打碎；桩身无法接长或接头质量很差。
（5）端头板微凹成盆碟状。
原因：主筋位于设计壁厚的中间或稍偏里，张拉时端板受力不匀，外侧小内侧大；施加预应力时桩身横截面受力不匀，内侧压缩量大于外侧压缩量，从而使端板内侧微凹成盆碟状；端板厚度不符合规范要求。
危害：对接不平，传力性能差；打桩时桩顶混凝土应力集中易破碎。
（6）端头板与桩身轴线不垂直，即端部倾斜。
原因：预应力钢筋长短不一；张拉力偏心；桩模端部倾斜。
危害：打桩时桩头受力不匀，应力集中易破碎；桩身接长后不是一直线而是折线状。
（7）镦头凹出端板面。
原因：端板上的镦头孔太浅；镦头形状不规则或异型。
危害：桩头接长时端面不能吻合；打桩时应力集中，桩头或桩接头很快破碎。
（8）端头板上手镦头孔底被拉脱。
原因：镦头孔钻得太深，或端板太薄，以至孔底厚度太薄，张拉时镦头将孔底拉脱穿孔而出。
危害：无法张拉，成不了预应力管桩。
（9）钢套箍凹陷。
原因：钢套箍加工质量差；成型后尚未入模时受外力撞磕而变形。
管桩断桩的处理方法管桩和断桩是建筑施工中常见的问题，处理不当会对施工进度和质量产生不利影响。
因此，及时有效地处理管桩和断桩是非常重要的。
本文将介绍管桩和断桩的定义、原因、处理方法以及预防措施。
一、管桩和断桩的定义管桩是指在地下或水下钻孔后，将钢管或塑料管等材料嵌入其中，使其成为地基的一部分。
断桩是指在钻孔过程中，由于各种原因，桩的长度没有达到设计要求，或者在钻孔过程中断裂的情况。
管桩和断桩的出现会影响到建筑物的安全和稳定性。
二、管桩和断桩的原因1.施工不规范施工不规范是导致管桩和断桩出现的主要原因之一。
例如，钻孔过程中操作不当、孔径不够、孔深不够等等。
2.地质条件不良地质条件不良也是导致管桩和断桩出现的原因之一。
例如，地下水位过高、土层不均匀、地质构造复杂等等。
3.材料质量问题材料质量问题也是导致管桩和断桩出现的原因之一。
例如，管桩材料质量不达标、断桩材料质量不好等等。
三、管桩和断桩的处理方法1.管桩的处理方法(1)如果管桩的长度没有达到设计要求，可以通过加长管材的方式来解决问题。
(2)如果管桩的长度达到了设计要求，但是管材的质量不好，可以采用更换管材的方式来解决问题。
(3)如果管桩的长度达到了设计要求，但是管材的长度不够，可以采用加长管材或加装接头的方式来解决问题。
2.断桩的处理方法(1)如果断桩的长度没有达到设计要求，可以采用延长钢筋的方式来解决问题。
(2)如果断桩的长度达到了设计要求，但是断裂的部分比较小，可以采用焊接的方式来解决问题。
(3)如果断桩的长度达到了设计要求，但是断裂的部分比较大，可以采用更换钢筋的方式来解决问题。
四、预防措施1.施工前要做好充分的勘察工作，了解地质条件和地下水位等情况。
2.施工过程中要严格按照设计要求进行操作，避免操作不当导致管桩和断桩的出现。
3.在材料选择上要严格按照规范要求进行选择，避免使用质量不好的材料。
4.在施工过程中要对管桩和断桩进行监测，及时发现问题并采取措施解决。
静压桩断桩处理首先我们先正面分析静压桩断桩出现的原因：首先是桩身质量问题：如混凝土强度等级不足或管桩出厂前没有足够的养护时间或在桩材的起吊、运输和堆放等过程中没有采取足够的保护措施，导致桩身结构强度极限值不满足设计要求。
桩身质量不合格的管桩，在沉桩过程中很容易压断。
其次是设计问题主要包括两方面：（1）桩型选择不当，主要是场地地质复杂时选型不当，如在硬夹层或孤石、障碍物较多的软土地区选用预应力管桩作基础，很容易碰到孤石等，施工过程中无法压到持力层而又不及时调整桩长就容易断桩。
（2）持力层选择不当，如没有正确选择持力层或要求桩基进入持力层的深度过大而无法送桩到设计深度或持力层岩面起伏较大而桩长不灵活调整等。
此外，设计中如选用桩径不当、间距过密，也容易出现断桩现象。
最后施工方面也是一个重要问题：主要包括沉桩施工不妥和基坑施工不当两种情况。
针对静压桩断桩情况，建筑施工企业常规静压桩施工处理情况如下：1、采用人工方法，实施挖孔接桩在施工过程中，根据不同的施工对象，采用不同的施工办法，对于高层的建筑而言，通常采用的是直径较大的管桩，这种大直径管桩承载力强。
对大直径管桩进行处理，一般是在2米到5米之间进行人工挖孔的接桩，一直挖孔到断桩的位置，同时还要延伸至0.5米左右。
在完成了上述这些环节之后，再从管桩内植入螺纹主筋，这种方案主要是针对粘土性比较好的地层。
2、采用管内填芯来加固加大承台在对多层建筑进行施工时，一般采用的是小直径的管桩，管桩直径为300mm、400mm，相对于大直径的管桩而言，这种小直径的管桩承载力较小，而且断桩的位置也相对较浅，出现断桩的深度不会太深，一般在2到3米之间，此时，就可以采用填芯加大承台的手段，来对其进行加固，一直加固到断管的位置；然后从管桩的内径中植入锣纹主筋，一般是植入4到6根左右的螺纹主筋；最后再加大承台的尺寸来浇筑承台，有效的消除或降低断桩造成的不良影响。
3、土方回填在施工过程中，如果出现了断桩的情况，而且断桩的位置比较深，比如在3m到5m之间，则首先要对断桩进行分析，如果断桩的面积比较大，而且断桩的位置比较深，此时，就要考虑到断桩位置的土质条件，如果土质条件不适宜挖孔进行接桩，也不适用与填芯加大承台的办法，那就需要将土方回填进去，然后重新打桩。
浅谈预应力管桩断桩的原因及处理与预防摘要：预应力管桩施工工艺简单、可靠性高、对地质条件适应性强、承载力高、费用低、工期短、监理难度小、检测方便，因而被广泛运用于工业与民用建筑基础工程中。
本文从场地、地质、桩基施工、基础开挖等方面对预应力管桩断桩进行原因分析，并提出了相应的预防措施和断桩处理方案。
关键词：预应力管桩；断桩；处理；预防一、预应力管桩断桩的原因从大量的工程实践来看，预应力管桩的断桩一般由以下3方面的原因造成：首先是桩身质量问题：如混凝土强度等级不足或管桩出厂前没有足够的养护时间或在桩材的起吊、运输和堆放等过程中没有采取足够的保护措施，导致桩身结构强度极限值不满足设计要求。
桩身质量不合格的管桩，在沉桩过程中很容易压断。
其次是设计问题主要包括两方面：（1）桩型选择不当，主要是场地地质复杂时选型不当，如在硬夹层或孤石、障碍物较多的软土地区选用预应力管桩作基础，很容易碰到孤石等，施工过程中无法压到持力层而又不及时调整桩长就容易断桩。
（2）持力层选择不当，如没有正确选择持力层或要求桩基进入持力层的深度过大而无法送桩到设计深度或持力层岩面起伏较大而桩长不灵活调整等。
此外，设计中如选用桩径不当、间距过密，也容易出现断桩现象。
最后施工方面也是一个重要问题：主要包括沉桩施工不妥和基坑施工不当两种情况。
沉桩施工不妥体现在以下几个方面：场地地表土地耐力较差，桩机在沉桩过程中下陷，无法有效控制桩身垂直度；接桩焊接不当；桩机移动措施不当，或没有合理安排沉桩流程、沉桩速率没有设置应力释放孔、沉桩监测，由于挤土效应，产生了后续施工对已完成的桩产生偏位和断桩。
基坑施工不当体现在以下几个方面：基坑开挖时，大型挖机挖铲转动时不慎碰到桩头，造成断桩；基坑内土方开挖程序未严格按照设计要求分层、分段开挖；在淤泥质土较厚地区，土体本身的流动性大。
加上其中积聚的沉桩挤压力、土层中孔隙水压朝开挖方向释放，进而加剧了淤泥向开挖方向流动，又因预应力管桩对水平的抵抗能力小，随着土体的位移而向开挖方向倾斜，如果一次开挖过深就会引起管桩的偏位、严重的产生断裂；围护不当产生边坡失稳，边坡一旦失稳，基坑壁侧向移动，将严重破坏工程桩倾、斜断，桩通常是土钉支护等支护形式容易出现这种问题。
沉管桩断桩原因和预防措施
沉管桩是一种常用的基础工程设施，能够有效增强地基的稳固性和承载力。
然而在使用过程中，往往会出现沉管桩断桩的情况，对工程造成不利影响，因此需要对这一问题进行分析和预防。
一、沉管桩断桩原因
1. 土层承载能力不足，沉管桩受到超荷压力而发生断裂。
2. 沉管桩施工过程中未考虑到地质构造的变化，导致沉管桩错位或者偏斜，增加了其受力和挠曲的难度。
3. 土层水含量过高，土层承载能力下降，同时沉管桩下部受到液压的作用，可能导致沉管桩的弯曲和断裂。
4. 沉管桩自身质量不足，或者采用悬浇法施工，导致混凝土浇筑质量不佳，也可能导致沉管桩发生断裂。
5. 沉管桩与基础工程其他部分的衔接处没有进行足够的加强，颜料影响了其整体的受力能力，也可能导致沉管桩断裂。
二、沉管桩断桩的预防措施
1. 施工前需要对沉管桩的质量、尺寸、工艺等进行充分的检查，确保其质量达到施工要求。
2. 在施工的过程中，需要对沉管桩位置、深度以及偏斜等进行严密的监测，及时发现和解决问题。
3. 在进行沉管桩施工前，对地质状况进行全面细致的勘察，充分了解地质构造，准确分析地质风险。
4. 在进行沉管桩浇筑时，需要使用高质量的钢筋和混凝土材料，确保沉管桩的质量和强度。
5. 在进行沉管桩施工时，需要对其与基础工程其它部分的衔接处进行特殊的加强，从而增加其整体的受力能力。
6. 在实际使用中，需要对沉管桩的受力和承重情况进行全面监控和检测，及时发现和修正问题。
总之，沉管桩断裂问题需要从多个角度进行分析和解决，既需要对前期的施工质量、细节问题进行把握，也需要对实际的工程使用过程进行严格的监控和检测，以确保沉管桩的长期稳定性和使用效果。
浅析静压桩PHC断桩的原因与处理静压高强度的预应力PHC作用，管桩施工中可能产生断桩的现象。
根据相关预应力管桩的沉降情况，分析多出断桩发生的原因。
准确的判断施工过程中断桩处理和沉降操作模式，分析采用接桩、填芯结合加固的办法，确保满足桩整体的规范和施工标准要求。
本文将针对静压桩PHC断桩的基本发生原因和处理方法进行研究，调整静压桩的处理工作模式，按照断桩的标准进行分析，确保处理的合理性。
标签：静压桩；PHC；断桩分析建筑联合体面积下的混凝土灌桩预应力情况，按照预埋条件、成因、岩性特征、物理状态等差异进行分析，勘查深度、土体划分、地质缝隙、潜水标准等进行分析，确定勘查深度和标高范围。
1 以某工程概况分析依照某工程连体楼，按照具体的范围进行建筑面积200㎡的地下室进行整体框架剪力墙的结构分析。
按照工程采用预应力混凝土灌桩技术，地下室采用工程桩，单桩的承载力范围控制在800KN内，单桩承载各种特征值。
按照必须配备的桩长，从7m至12m，采用有效的施工桩长标准进行控制，分析最终灌入的辅助程度。
按照地基的土层成因标准进行分析，判断预埋藏的基本条件，岩性特征、物理特性等差异范围。
按照勘查深度、土体划分标准进行地质单元状态的分析。
土层自上至下进行分布。
公衡持力层、桩尖层进入持力层。
按照区域勘查深度标准，判断深浅孔隙深度。
根据地质勘查期标准，钻孔稳定性深度，确定标高位置。
控制潜水的深度变化水平，控制降水、微地貌之间的控制标准。
按照两侧河流的水力联系进行分析，潜水位置需要调整变化幅度水平，调整排泄为蒸发效果。
2 施工中会发生断桩现象问题根据工程标准，调整静压桩机施工。
冠状焊接方式中，需要调整氧化碳的保护焊接过程，明确实际检测的标准要求。
按照最终压桩的力度位置，超出预应力混凝土灌桩标准，按照相关规定分析单桩竖向下的承载力，确定最终标准。
在统一承载平台下桩入土深度范围，调整桩的地面上标准，确定位置断裂。
根据工程桩桩顶端的压破操作，调整桩顶的设计标高位置，压桩范围。
工程技术相关知识：因施工不当造成管桩基
础断桩的因素
（1）桩接驳焊接不规范。
（2）表层荷载挤压土体产生的位移造成桩断裂。
（3）桩的拖运、起吊不规范。
（4）沉桩时当桩穿过淤泥时不用低锤或空锤，使桩在突然穿越淤泥时会出现较大的拉应力，导致桩身拉裂。
（5）打桩时不注意桩帽的摆动，不及时调整桩架的垂直度或桩帽内桩垫的厚度，纠正桩锤、桩帽、桩身三点不在一线的问题，使桩偏心受击，桩的倾斜度过大而造成断桩。
（6）压桩机械使用及控制不恰当：
①桩机机械维修不及时，液压系统漏油导致桩机支撑下滑，桩机产生摆动，导致桩身偏移，造成桩身断裂；
②桩机自重加配重总重量大，桩机基础在不平整的地方，沉桩过程中，桩机容易产生不均匀沉降，桩身发生偏移，造成桩身断裂；
③施工过程中由于斜桩现象的出现，或桩端、送桩器不平整导致桩端应力集中，导致桩头爆裂；
④桩机施工过程中，擅自移动机架校正桩位、桩身垂直度，导致桩身断裂。
（7）施工方法不当。
在施工桥梁管桩基础过程中，如每天成桩数量太多、压桩速率太快、布桩过多过密，则将加剧挤土效应，引起桩身的倾斜与偏位，造成断桩。
在较厚的粘土或粉质粘土层中，每根桩要连续施打，一气
呵成。
在该类土层中打桩，桩周土体结构迅速破坏，桩贯人相对容易；一旦停歇，桩周土体会迅速固结。
停歇时间越长，土体固结越好。
若再重打此桩，将其沉至设计持力层，锤击数需增加许多，往往易打坏或打断管桩。
（8）锤重或压力选择过大，导致断桩。
内容提要：本文是笔者于1994年11月15日在番禺市召开的中国水泥制品工业协会预制混凝土桩专业委员会九四年度年会上的发言稿。
文章比较详细地论述了预应力管桩在制作和应用两大方面所曾经出现过的质量问题，并且指出产生这些质量问题的主要原因及其危害性，供制作厂家和使用单位的工程技术人员作参考借鉴之用。
预应力管桩的质量应包括产品质量（严格来说应为商品质量）和工程质量两大方面，而工程质量又有勘察设计质量和施工质量之分；就施工质量来说，也不单指打桩质量，还包括吊装、运输、堆放及打桩后的开挖土方、修筑承台时的质量问题。
衡量管桩产品质量最终最直观的尺度是它的耐打性；评价管桩工程质量最主要的指标是桩的承载力，检查桩体的完整性、桩的偏位值和斜倾率就是为了保证桩的承载力。
本文将根据我国尤其是广东地区近十年来生产和应用上千万米预应力管桩的过程中所曾出现过的产品质量和工程质量问题逐一加以列举，并指出产生原因及危害性。
“前事不忘，后事之师”，尽管有些产品质量问题是个别现象且现已不复存在，但作为教训，对制造厂家尤其是新近投产的厂家可能有所帮助；至于工程质量问题，更应引起各设计、建设和施工单位的重视；作为制造厂家，熟悉工程质量问题，对加强管桩质量、合理使用管桩等方面也都是有益的。
下面就管桩的质量问题发表一些粗浅的看法：一、管桩的产品质量问题为叙述方便，将管桩在吊装、运输、堆放中出现的问题归入产品质量之中，同时也将桩尖质量问题一并列出：（1）端头板的设计宽度小于管桩设计壁厚。
如曾有Ф550—100管桩，端板实用宽度只有70mm。
原因：设计错误，偷工减料。
危害：无端板处的混凝土高出端板2—3mm，很难接驳，若要接驳，只能将高出部分的混凝土敲掉，不仅费时费工，而且往往将内壁混凝土敲掉桩壁变薄，使桩的传力性能减弱。
（2）端板四周的坡口不按设计要求加工，误差大，坡口尺寸偏小。
原因：加工设备和工艺落后；加工质量差；未认真检查验收；有些甚至是施工单位提出的加工要求。
危害：焊缝厚度得不到保证；有的坡口甚至塞不进焊条，接头质量差。
（3）端头板焊接性能差。
原因：不用A3或AY3钢板，而用一些如旧船板等可焊性差的钢板作端头板。
危害：焊接质量难以保证；接头极易开裂。
（4）端头板翘曲不平。
原因：加工不平整；加工好后被压弯而仍然使用。
危害：桩头处易打碎；桩身无法接长或接头质量很差。
（5）端头板微凹成盆碟状。
原因：主筋位于设计壁厚的中间或稍偏里，张拉时端板受力不匀，外侧小内侧大；施加预应力时桩身横截面受力不匀，内侧压缩量大于外侧压缩量，从而使端板内侧微凹成盆碟状；端板厚度不符合规范要求。
危害：对接不平，传力性能差；打桩时桩顶混凝土应力集中易破碎。
（6）端头板与桩身轴线不垂直，即端部倾斜。
原因：预应力钢筋长短不一；张拉力偏心；桩模端部倾斜。
危害：打桩时桩头受力不匀，应力集中易破碎；桩身接长后不是一直线而是折线状。
（7）镦头凹出端板面。
原因：端板上的镦头孔太浅；镦头形状不规则或异型。
危害：桩头接长时端面不能吻合；打桩时应力集中，桩头或桩接头很快破碎。
（8）端头板上手镦头孔底被拉脱。
原因：镦头孔钻得太深，或端板太薄，以至孔底厚度太薄，张拉时镦头将孔底拉脱穿孔而出。
危害：无法张拉，成不了预应力管桩。
（9）钢套箍凹陷。
原因：钢套箍加工质量差；成型后尚未入模时受外力撞磕而变形。
危害：桩头处易跑浆，外观难看。
（10）钢套箍与端头板连结质量差。
原因：焊接马虎，焊缝质量差；有的厂家采用先将钢筋穿入端板孔然后再镦头的落后工艺，于是，钢套箍与端板的连结不能在内侧连续焊接而只能在外侧用点焊连结，不仅连结力不足，而且将薄板烧坏。
危害：钢套箍起不了围护混凝土的作用；打桩时钢套箍会整个脱落；烧焊时散热作用差，易烧坏桩身混凝土。
（11）镦头被拉脱。
原因：钢筋材质差；镦头形状不规则，尺寸偏小；镦头工艺差，强度损失大。
危害：脱头钢筋无法张拉，其余钢筋超张拉，易发生断筋；预应力不匀，桩身耐打性差。
（12）断筋。
危害：未断钢筋超张拉；预应力不匀；桩身易成香蕉形；桩身耐打性差。
（13）内外表面露筋（包括主筋和箍筋）。
原因：钢筋骨架成型时质量差；混凝土拌和物质差；桩身混凝土坍落。
危害：打桩时桩身易破裂；桩基耐久性差。
（14）预应力钢筋内移。
原因：手工绑扎的钢笼直径偏小；滚焊机中的定位块上的孔特别是铜圈磨损大而不及时修补或更换，故成型的骨架直径偏小。
危害：预应力分布不匀；桩身抗弯强度减少。
（15）桩身粘皮。
原因：桩模未涂脱模剂，或涂得不均匀，或脱模剂质量不良，或脱模剂来不及成脱就灌混凝土；蒸养制度不合理。
危害：外观难看；深度大或面积大的粘皮有损桩身质量。
（16）桩身麻面。
原因：桩模内侧不平，存在麻点、起鳞、锈蚀等缺陷；混凝土流动性能差，离心工艺制度不合理，表面出现成片水泡。
危害：外观难看。
（17）桩身合缝漏浆。
原因：桩模合口间隙太大；桩模合模时螺栓上得不紧；缝合处止浆措施不良。
危害：外观难看；漏浆太多，桩身出现一条无浆的碎石沟，桩身耐打性差。
（18）钢套箍与桩身结合处漏浆。
原因：止浆措施不良；钢套箍变形。
危害：外观难看；漏浆多时只露出石子，桩头混凝土松散，极易破碎。
（19）桩头内部有空洞和蜂窝。
原因：钢套箍漏浆严重；桩头内有空气，离心时空气跑不出以至混凝土无法充满桩头空间；桩头构造筋太密，混凝土扩散困难；混凝土太干或时间太长流动性差，成型困难；混凝土中石子太大。
危害：打桩时桩头易破碎。
（20）内表面混凝土坍落。
原因：混凝土搅拌不匀；桩模跳动；离心制度不当。
危害：桩身薄弱易打断。
（21）桩壁太薄。
原因：混凝土量不足；浮浆太多。
危害：桩的耐打性差。
（22）桩身混凝土分层离析，外侧石子、内侧浮浆层次十分清晰。
原因：混凝土配比不当；水灰比太大，离心制度不合理；离心时桩模跳动。
危害：桩身强度内外差别大、强度低。
（23）桩身混凝土脆性大、强度低。
原因：静养时间短；蒸气养护时升温太快、太高，降温太快；掺合料不合理。
危害：桩身经不起锤击，容易脆裂或爆裂。
（24）桩身浮浆多而又残留在桩孔内，有的甚至占据一半内孔。
原因：水灰比太大；浮浆多而不倒掉。
危害：桩身强度降低；桩重；外观不雅；安放承台插筋时很难插入。
（25）桩身纵向弯曲大，呈香蕉形状。
原因：预应力钢筋长度误差大；有少量断筋；偏心张拉造成应力不匀；长细比太大，脱模强度低，Ф300桩尤为多见。
危害：接驳不直；打桩时易打断，易烂桩头；受力不良。
（26）同规格的管桩外长误差大。
原因：桩模直径误差大，尤其是不同厂家的管模混用，生产出来的管桩直径有大有小。
危害：如果直径大一些的桩在下一节，上一节直径小一些，桩的摩擦力损失大；上下节桩接头质量差。
（27）桩身有冷却裂缝。
原因：压蒸工艺制度不合理，高压蒸养出釜时，温差太大，外界温度太冷而又没有保温措施，或淋上雨水。
危害：桩身不耐打，耐久性差。
（28）桩身局部磕损。
原因：吊装过程中发生碰撞；运输时有菱角的铁件上震荡摩擦。
危害：严重损坏时不能应用。
（29）桩身出现纵横裂缝。
原因：吊装、堆放、运输过程中管桩发生强烈碰撞或掉地摔坏；堆放为不合理、上下支点不在同一垂线上。
危害：管桩报废不能用。
（30）桩身混凝土强度达不到设计要求。
原因：水泥、砂、石质量有问题；水灰比太大；离心制度或蒸养制度不合理；管理混乱。
危害：产品质量不合格，或降级使用。
（31）用普通钢筋代替高强进口钢筋。
原因：偷工减料，经营作风不正。
危害：产品不符设计要求；损害厂家信誉。
（32）用PC管桩冒充PHC管桩。
原因：经营作风不正，以次充好，以低顶高。
危害：破损率高，损害厂家信誉。
（33）不经压蒸养护的管桩混杂在压蒸养护的管桩中。
原因：产品供不应求时经营作风不正。
危害：破损率高，损害厂家信誉。
（34）十字桩尖底座板不是整块盖住管桩截面，仅仅盖住内孔口，十字刃直接焊在端板上。
原因：桩尖设计错误，偷工减料。
危害：应力集中，易打烂桩端部。
（35）桩尖十字刃宽度超过桩直径。
原因：下料不准，没有扣除焊缝的增量；制作粗糙。
危害：桩尖大桩身细，桩侧摩阻力大大减少。
（36）桩尖十字中心或圆锥形尖尖端不在桩中心轴线上。
原因：制作粗糙。
危害：打桩时桩身易倾斜。
（37）外观难看：例如止浆棉纱在桩头随风飘；钢套箍上混凝土薄片残留……原因：堆场前未加清理；管理不善。
危害：有损管桩外观，有损厂家水准。
（38）桩尖焊在桩身上的焊缝质量差。
原因：焊接不认真。
危害：管桩内渗水，若持力层为强风化泥岩、页岩等软质岩，遇水变软，承载力达不到要求。
二、管桩的工程质量问题管桩的工程质量问题不外乎：桩位及桩身倾斜率超过规范要求；桩头打碎，桩身（包括桩破损，接头开裂）断裂；沉桩达不到设计的控制要求；单桩承载力达不到设计要求。
至于环境质量方面的问题不在此叙述。
（一）桩顶偏位超过规范要求（一般要求≤10cm）。
原因：（1）测量放线有误；（2）现场放样桩受外界影响变位而未纠正；（3）插桩对中马虎；（4）在软土地基或桩密集处，先施工的桩易被挤压而偏位；（5）打桩顺序不当能引起桩顶大偏位；（6）大承台处若桩间距太小易使桩偏位；（7）孤石和其他的障碍物可将桩尖和桩身挤向一旁；（8）桩尖沿裸露岩石倾斜面滑移而使桩尖偏位；（9）接桩不直，桩中心线成折线状；（10）桩身倾斜率太大都可使桩顶偏位较大；（11）边打桩边开挖基坑；（12）开挖基坑时桩周土体高差悬殊。
危害：桩基受力不良；有些偏位太大的桩，桩身可能断裂；承台尺寸变化，给施工带来困难。
（二）桩身倾斜超过规范要求（一般要求不大于1%）。
原因：（1）打桩机导杆不直；（2）施工场地不平，地耐力不足引起打桩机前倾后仰；（3）插桩马虎，第一支桩倾斜过大；（4）桩身本身是香蕉形；（5）桩端面与桩轴线不垂直，倾斜太大；（6）开始打桩时桩身未稳定就猛烈撞击，易使桩身倾斜；（7）在淤泥软土层中开始打桩，一锤击就沉下去几米甚至十几米，此时桩身最容易倾斜；（8）施打时，桩锤、桩帽、桩身中心线不在同一直线上，偏心受力；（9）桩垫或锤垫不平，锤击时会使桩顶面倾斜而造成桩身倾斜；（10）桩帽太大，引起锤击偏心而使桩身倾斜；（11）多节桩连接后成曲折线；（12）遇到孤石和障碍物，使桩尖跑位桩身倾斜；（13）桩尖沿裸露岩石倾斜面滑移，石灰岩地区多见；（14）先打的桩被后打的桩挤斜，尤其是打桩顺序不当时更显得严重；（15）先打的桩送桩太深，附近后打的桩会往送桩孔的方向倾斜；（16）锥形桩尖尖端或十字桩尖交叉点偏点；（17）“钻孔埋桩法”施工时，钻孔本身倾斜而引起管桩倾斜；（18）送桩器套筒太大或送桩器倾斜也会引起管桩倾斜；（19）边打桩边开挖基坑易使桩倾斜；（20）开挖基坑时桩周土体高差悬殊。
危害：桩基偏心受压，承载力减少，倾斜太大桩身会折断。
（三）桩头碎裂。
原因：（1）桩头结构设计不合理，或制作时不按设计要求进行；（2）桩头严重跑浆，形成空洞；（3）蒸养制度不当引起混凝土脆性破坏；（4）PC桩混凝土龄期不足二十八天；（5）桩顶面不平整或翘曲；（6）预应力主筋镦头高出桩端面；（7）桩顶面与桩轴线不垂直；（8）桩身弯曲度太大；（9）搬运、吊装、堆放过程中桩头严重损伤；（10）柴油打桩锤选用不当，过轻、过重；（11）自由落锤落距太大，一般超过1.5m易将桩头击碎;（12）桩帽太小、太大、太深，或桩头尺寸偏差太大；（13）桩帽衬垫太薄或未及时更换；（14）桩身倾斜，偏心锤击；（15）打桩机倾斜，偏心锤击；（16）遇到石灰岩等硬岩面时继续猛打；（17）贯入度要求大小，总锤击数过多，或每米锤击数过多；（18）贯穿厚度较大的硬隔层进易打击碎桩头。
