镇海炼化两套加氢装置脱硫系统工况分析与优化

脱硫系统问题分析及处理方式脱硫效率低1.脱硫效率低的原因分析：（1）设计因素设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。

应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。

（2）烟气因素其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。

是否超出设计值。

（3）脱硫吸收剂石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。

特别是白云石等惰性物质。

（4）运行控制因素运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。

包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。

（5）水水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。

（7）其他因素包括旁路状态、GGH泄露等。

2.改进措施及运行控制要点从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。

（1）FGD系统的设计是关键。

根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。

特别是设计煤种的问题。

太高造价大，低了风险大。

特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。

（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。

必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。

（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。

（4）保证FGD工艺水水质。

（5）合理使用添加剂。

（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。

特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。

（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。

除雾器结垢堵塞1.除雾器结垢堵塞的原因分析经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。

274随着公司劣质化高硫原油加工比例提高，炼油厂焦化装置生产的液化气硫含量也随之升高。

液化气中通常含有 硫化氢（H 2S）、硫化羰（COS）、二硫化碳（CS 2）、硫醇、硫醚和二硫化物等有毒有害成分，对后续工业加工和民用料等造成较大影响[1]。

中国石化镇海炼化分公司（简称镇海分公司）1#产品精制装置，其焦化液化气脱硫醇采用新鲜碱液与液化气在纤维膜两相接触的脱硫醇工艺。

随着炼油系统加工含高硫原油种类和品种增多，焦化装置原料硫含量由2.67%上升至3.42%，造成焦化液化气硫化氢、硫醇含量高。

为保证产品质量，液态烃脱硫醇需频繁更换碱液，增大了碱渣处理和排放难度。

此外，预碱洗循环碱罐、脱硫醇循环碱罐为常压储罐，循环碱液携带出烃类通过罐顶放空线直排大气，存在挥发性有机物（VOCs）超标和现场有异味等问题，在日益严苛的环保形势下，不满足达标排放要求。

1 装置概况焦化液化气自2#、3#焦化装置来，与脱硫塔T-202中N-甲基二乙醇胺接逆向触脱除硫化氢，液态烃抽提塔顶出来的液化气进溶剂沉降罐（V1201），液化气脱除携带的少量胺液后，与注碱泵（P1201CD）来的15%NaOH溶液一起通过静态混合器（M1201），进入预碱洗罐（V1202）进行预碱洗，预碱洗罐底的碱液回至碱液贮罐（V110/1）循环使用，直至预碱洗效果明显下降时，将碱渣不定期地送至下游2#WAO装置处理。

液化气从预碱洗罐顶部逸出，液化气与碱液一起进入纤维膜脱硫塔（T1202），脱除绝大部分硫醇，液化气和碱液在塔下部分离罐中分离，液化气从分离罐顶部出来，与水洗泵（P4403）来的除盐水一起进入水洗沉降罐（V401），沉降罐底部水洗水自压至污水汽提系统，液化气从罐顶出，经接力泵（P1202AB）升压后进入砂滤塔（T1203），进一步除去携带的碱液或水，最后作为产品—民用液化气送出装置至民用液化气罐区，如图1，达到产品硫含量质量要求。

图1 工艺流程其中液化气脱硫醇单元采用纤维膜脱硫醇技术，其工艺原理是[2]：在重力场中，利用表面张力的不同，增大液化气和碱液两相的接触面积，而达到很高的反应深度和反应速率来脱除液化气中含有的硫醇。

分析柴油加氢装置中循环氢脱硫技术改造近年来，我国在环境保护方面提出了新的要求，各个领域也都在积极的响应节能环保的发展理念，对于炼油化工企业而言，也应当如此。

所以必须要实现油品的清洁生产，本文针对柴油加氢装置中的循环氢脱硫技术改造进行分析，为实现清洁生产打下良好基础。

标签：柴油加氢装置;循环氢;脱硫技术;技术改造随着经济的快速发展，很多领域已经逐渐认识到环境保护的重要性，尤其是在我国政府以及相关部门已经明确提出要求的背景下，各个领域在发展过程中，要积极响应节能环保的发展理念要求，同时还要对自身的技术手段等进行改造和升级，这样才能够实现对环境的保护。

对于炼油化工企业而言，也要遵循与时俱进的基本原则，对现有的炼油技术等进行适当的改造和升级，这样不仅能够实现汽油、柴油的清洁生产，而且还能够实现能源的节约使用，为炼油化工企业的未来可持续发展打下良好基础。

1柴油加氢装置中循环氢脱硫技术的工艺流程循环氢脱硫技术在柴油加氢装置中具有非常重要的影响和作用，该技术在实际应用过程中，必须要按照规范化的工艺流程和施工标准，才能够保证将该技术的应用作用充分发挥出来。

该技术在实施过程中的主要工艺流程是，循环氢一般会直接从柴油加氢装置的冷高压分离罐当中进行有效的分离处理，一般在经过分离之后，就会直接经过循环氢脱硫塔的入口。

此时，分液罐在其中可以实现更加深入的脱液，之后可以直接将其送入到对应的循环氢脱硫塔当中。

在与实际情况进行结合分析时，发现甲基二乙醇胺贫液自溶剂再生装置在其中科学合理的应用，可以直接进入到柴油加氢装置的内部。

在进入之后，可以与实际要求进行结合，利用贫胺液加热器对其进行加热处理，一直加热到脱硫需要吸附的温度为止。

通常情况下，吸附温度会控制在50-55摄氏度的范围之内。

与此同时，在进入到贫胺液缓冲罐之后，一般情况下，都会直接通过贫胺液升压泵对其进行有针对性的升压操作。

整个升压过程会一直持续，一直持续到循环氢系统需要的压力为止。

柴油加氢装置中循环氢脱硫技术的改造研究
柴油加氢装置是石油炼厂中重要的装置之一，其主要功能是将低质量的柴油转化为高质量的产品。

柴油加氢装置在运行过程中存在着一定的问题，如脱硫效率低、能源消耗高等。

为了解决这些问题，改进循环氢脱硫技术成为了一个重要的研究方向。

本文将对柴油加氢装置中循环氢脱硫技术的改造进行研究。

柴油加氢装置中循环氢脱硫技术的改造需要将传统的氢气循环系统进行优化。

传统的氢气循环系统存在着氢气损失大、能源消耗高等问题。

可以采用改进后的高效循环氢脱硫技术，通过增加氢气压力、改进氢反应器和吸附剂等手段来提高脱硫效率和降低能源消耗。

柴油加氢装置中循环氢脱硫技术的改造还需要改进催化剂技术。

传统的催化剂存在着活性低、耐用性差等问题，不能满足实际生产的要求。

可以采用新型的催化剂来替代传统的催化剂，如采用贵金属催化剂、改进载体等手段来提高催化剂的活性和耐用性。

柴油加氢装置中循环氢脱硫技术的改造还需要改进反应器技术。

传统的反应器存在着运行过程中温度分布不均匀、转化率低等问题。

可以采用改进后的反应器技术，如采用新型的反应器结构、改进冷却系统等手段来提高反应器的温度分布均匀性和转化率。

柴油加氢脱硫工艺流程设计与参数优化随着环境保护意识的增强和大气污染治理要求的日益严格，柴油加氢脱硫工艺在石油炼制工业中扮演着重要的角色。

本文旨在设计一个高效的柴油加氢脱硫工艺流程，并对关键参数进行优化，以满足环保要求和经济效益。

一、工艺流程设计柴油加氢脱硫工艺主要包括催化剂选择、反应器设计、氢气供应系统以及产物分离装置等。

在设计工艺流程时，需要考虑以下因素：1. 催化剂选择选择合适的催化剂对于工艺的成功实施至关重要。

常用的催化剂包括硫化钴、硫化钼、硫化镍等。

根据柴油的具体要求和工艺条件，选取合适的催化剂。

2. 反应器设计反应器是柴油加氢脱硫工艺中的核心设备，其设计直接影响到反应效果和产物质量。

应根据催化剂的活性、反应物质的浓度等因素确定反应器的体积和长度。

3. 氢气供应系统氢气是柴油加氢脱硫过程中的必要原料，合理的氢气供应系统可以保证反应过程的稳定性和连续性。

应根据柴油加氢脱硫反应速率和反应物的摩尔比例来设计氢气供应系统。

4. 产物分离装置柴油加氢脱硫过程产生的产物中除了脱硫后的柴油，还含有一些杂质和副产物。

为了得到高纯度的柴油产品，需要设计合适的分离装置，包括蒸馏塔、冷凝器等。

二、参数优化在设计柴油加氢脱硫工艺流程时，关键参数的优化对于提高工艺效果和经济效益非常重要。

以下是几个需要优化的关键参数：1. 催化剂用量催化剂的使用量直接影响柴油加氢脱硫反应的效果和成本。

过低的催化剂用量可能导致反应效果不理想，过高的催化剂用量则会增加生产成本。

应通过试验和经验确定合适的催化剂用量。

2. 反应温度反应温度是柴油加氢脱硫工艺中的另一个重要参数。

适当的反应温度可以提高反应速率和脱硫效果，但过高的反应温度会增加能耗和催化剂烧结的风险，过低则会降低反应速率。

应通过试验和模拟计算确定最佳的反应温度。

3. 氢气流量氢气是柴油加氢脱硫反应的重要参与物，适量的氢气流量可以提高反应效果和脱硫程度。

过高的氢气流量会增加成本，过低则会影响脱硫效果。

催化汽油加氢脱硫工艺技术现状及节能措施分析发布时间：2021-07-12T02:30:59.893Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：张黛楠[导读] 汽油生产行业在我国社会发展过程中占据着非常重要的地位，并且与人们的日常生活有着紧密的联系，不过该行业在生产过程中会存在含硫量比较大的问题，这种问题会导致汽油在燃烧过程中会对自然环境带来较大程度的污染。

大庆石化公司炼油厂黑龙江省大庆市 163000摘要：在我国社会快速发展的今天，各个领域在实际发展生产过程中对环境的保护意识也在不断的提高，并且对内部的相关工作进行了不断的改进和完善。

就从目前情况看来，汽油生产行业在实际生产过程中会涉及到很多方面，这些方面会对自然环境带来一定程度的污染和破坏，为了能够达到预期的环保效果，相关企业要对脱硫工艺技术予以足够重视，并且还要对脱硫工艺技术进行不断的更新，这样才可以降低汽油当中的含硫量。

关键词：催化汽油；加氢脱硫；工艺技术；节能前言：汽油生产行业在我国社会发展过程中占据着非常重要的地位，并且与人们的日常生活有着紧密的联系，不过该行业在生产过程中会存在含硫量比较大的问题，这种问题会导致汽油在燃烧过程中会对自然环境带来较大程度的污染。

为了能够进一步提高汽油脱硫的效果，炼油化工企业要对催化汽油加氢脱硫技术进行充分的分析，并且结合实际情况来对其进行充分应用，这样才可以促进炼油化工企业的进一步发展。

一、催化汽油加氢脱硫工艺技术现状（一）催化汽油加氢脱硫工艺现状在经济全球化的影响下，世界各国在实际发展过程中对环境问题越来越重视，并且对各方面的发展也提出了更高的要求。

在日常生活和工作过程中最为重要的一种能源就是汽油，在通常的情况下，汽油是经过催化裂化而产生的，在这个过程中会含有较多的含硫物质，进而在汽油燃烧的时候就会出现大量的污染物，自然环境因此而受到污染。

然而，加氢脱硫技术的主要原理就是在汽油催化过程中选择性加氢脱硫，进而汽油当中烯烃含量得到进一步降低，并且辛烷值也会得到有效的恢复。

宁波市环保局关于中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅱ加氢装置扩能改造环境影响报告书的批复正文：---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 宁波市环保局关于中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅱ加氢装置扩能改造环境影响报告书的批复中石化镇海炼化分公司：你公司报送的《关于报批中国石化镇海炼化150万吨/年催化汽油吸附脱硫装置等三个项目环境影响报告书（表）的请示》及随文报送的《中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅱ加氢装置扩能改造环境影响报告书（报批稿）》、镇海区环保局初审意见（镇环许[2009]36号）收悉。

我局经研究，现批复如下：一、根据环境影响报告书结论、报告书专家评审意见、镇海区环保局初审意见，同意镇海炼化Ⅱ加氢装置扩能改造项目于镇海炼化厂区内建设。

该项目环境影响报告书经批复后，可以作为本项目建设和日常运行管理的环境保护依据。

二、本项目在镇海炼化原有Ⅱ加氢装置界区内将原有的柴油加氢改造成非芳汽油与焦化汽油混合加氢，增加一套加氢反应器，使装置加工能力从80万吨/年提高到120万吨/年，产品由精制柴油变更为精制石脑油，用作乙烯装置原料。

三、项目建设和运行管理中应重点做好以下工作：（一）本项目建设应在采用先进生产工艺和技术设备的同时，积极贯彻清洁生产理念，努力探索从源头上减少污染物的排放和降低能耗的运行管理方法，实现项目建设社会效益、环境效益、经济效益的协调发展。

（二）本项目加热炉燃料油含硫率控制在0.5%以下，燃料气含硫量控制在100ppm以下，确保加热炉烟气达到《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准后方可经40米高排气筒排放至大气。

浅谈汽油加氢装置循环氢脱硫系统存在的问题及对策摘要：针对汽油加氢装置循环氢脱硫系统存在的脱硫塔液面波动大、雾沫夹带、发泡等问题，从工艺方面浅析，通过提高脱硫塔前分液效果、严格控制系统压力平稳、控制循环氢与贫液温差等措施，保证了装置的平稳运行。

关键词：脱硫MDEA 循环氢一、装置简述中国石化天津分公司50万吨/时汽油加氢装置于1998年建成投用后，期初生产的本地原油含硫量少，大约3000～4000Nm3/h循环氢从高分顶部排出，排放的这些富含氢的气体作为燃料进入瓦斯管网系统，造成了氢资源的极大浪费。

随着全球能源形势的紧张，我单位开始加工高硫油，根据OTC-M的工艺技术要求，为了保证加氢精制效果，我们于2000年启用了汽柴油加氢装置的配套项目，建设循环氢脱硫设施。

此设施采用循环氢脱硫塔，甲基二乙醇胺（MDEA）做为脱硫溶剂。

二、循环氢脱硫塔的工作原理及流程简述1.工作原理循环氢脱硫塔的工作原理主要体现在它的碱性溶剂MDEA的脱硫原理上，MDEA分子中的氨基团的作用是使水溶液达到必要的碱性度，促使H2S的吸收。

H2S是弱酸，MDEA是弱碱，在脱硫塔中反应生成水溶性盐类（富液），由于反应是可逆的，随着温度的升高MDEA的碱性降低，在高温环境下的溶剂再生塔中铵盐分解成H2S和MDEA，再生后的MDEA溶剂（贫液）可以返回脱硫塔循环使用。

方程式：C5H13O2N+H2S=C5H13O2NH++HS2.流程简述汽柴油加氢工艺流程：从高压罐（D-105）顶部出来的循环氢进入循环氢聚结器（D-124），经脱液后进入循环氢脱硫塔（C-103）下部，贫液自溶剂再生装置进入贫胺液水冷器（E-110）冷却后进入贫胺液缓冲罐（D-123）经脱硫贫液升压泵（P-114）至循环氢脱硫塔顶部，与循环氢逆流接触。

净化后的循环氢自循环氢脱硫塔顶部出来至D-104分液罐后，至汽柴油加氢装置循环氢压缩机入口缓冲罐。

富液自循环氢脱硫塔底部出来至富胺液闪蒸罐（D-125），经过闪蒸酸性气体的富胺液进入溶剂再生装置。

汽油加氢脱硫装置在生产运行过程中存在的问题及应对措施摘要：在石油化工生产装置中，使用的其中一种核心生产装置就是汽油加氢脱硫装置，包含多个系统及设备。

本文主要分析该装置生产过程中出现较多的引风机系统腐蚀、分离塔堵塞严重等问题，并提出相对应的解决对策，确保装置能够正常稳定进行生产活动。

关键词：汽油加氢脱硫装置；生产运行；引风机系统；胺液发泡一、汽油加氢脱硫装置运作期间常发生的问题探讨（一）引风机系统腐蚀在汽油加氢脱硫装置进行生产活动20个月后，对加热炉引风机进行检修，发现以下问题，引风机入口连接处破损程度较重，引风机入口处因软连接位置漏水导致发生结冰现象，同时周围风道挡板也全被打开。

观察一段时间设备运行后，又发现引风机系统中的加热炉设备与分馏塔底的重沸炉已经没有氧气留存，炉膛呈现正压状态，导致该现象发生的原因是引风机已丧失排烟抽力，排烟只能通过烟道挡板进行。

究其主要原因，归根结底还是由于引风机叶片、预热器板束、入口调节阀等主要零部件受到腐蚀，同时污垢堆积产生堵塞。

（二）稳定塔堵塞严重测量未使用的汽油加氢脱硫装置和使用一年以上的稳定塔塔顶和回流罐的压力差值，能够得到差别较大的差值，测量最高压力值是0.25MPa，停止设备运行维修空冷器后，可以将压力差降至0.01 MPa，由该现象可以发现空冷器被堵塞情况。

解决空冷器堵塞问题后，再次测量稳定塔塔顶压力、温度、回流量，各项参数仍处在不稳定状态，各项参数变化幅度：塔顶压力是0.6-1.0MPa，温度是80-130℃，回流量是10-30t/h。

从测量参数能够发现稳定塔上部塔盘发生堵塞。

没有处理过的稳定塔塔顶和回流罐之间会形成较大的压力差，导致轻组分汽提受到阻碍，从而导致回流罐液位大幅度降低，回流量达不到规定标准数值，继而引发塔尖温度、压力、酸性气量产生较大波动，同时还能够模拟制作精馏效果，重汽油也因此受到多次腐蚀。

（三）脱硫单元胺液发泡脱硫装置使用时间较长时会导致循环氢脱硫单元产生胺液发泡现象，循环氢脱硫塔液会因此产生大幅度变化，从而不能确保液位指示的精准性。

镇海炼化公司两套加氢裂化装置的优化运行
孙建怀
【期刊名称】《当代化工》
【年(卷),期】2009(38)4
【摘要】通过分析比较镇海炼化公司两套不同类型的加氢裂化装置的运行工况,提出两套装置优化运行的建议和方案,从而为加氢裂化装置的节能降耗、降本增效、提高目的产品收率以及运行工况优化提供参考意见,实现企业整体经济效益最大化.【总页数】5页(P357-360,363)
【作者】孙建怀
【作者单位】中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司,浙江宁波315207【正文语种】中文
【中图分类】TE624.4+32
【相关文献】
1.加氢裂化改造后航煤生产与优化运行探讨 [J], 贾贵
2.加氢裂化尾油流程热源优化运行分析 [J], 方志强
3.加氢裂化装置优化运行总结 [J], 周世岩;顾望;刘骅;赵恒凤
4.镇海炼化公司450kt／a聚乙烯装置成功试车 [J],
5.镇海炼化公司650kt／a乙苯装置开车成功 [J],
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镇海炼化Ⅱ加氢装置扩能改造运行总结陈觉明（中国石化镇海炼化分公司浙江宁波315207）摘要：主要介绍柴油加氢改为处理焦化汽油（石脑油）、非芳混合加氢的扩能改造以及装置投入运行的情况，对装置运行中存在的问题进行了讨论并提出改进建议。

主题词：焦化汽油加氢FH-FS/FH-40C催化剂1 概述镇海炼化分公司2#柴油加氢装置原设计处理能力80×104t/a柴油加氢，年开工时数为8000小时，装置设计以胜利直馏柴油为原料，由联合装置的30万吨/年催化重整装置提供氢气，生产符合GB252-81的-10号精制柴油，副产粗汽油和含硫富气。

粗汽油直接送出装置，不设置汽油碱洗系统，含硫富气去加氢裂化或二联合装置脱硫后作为制氢装置的原料。

装置由反应和分馏两部分组成。

1998年5月份Ⅲ加氢改造到200万吨/年后，在现有炼油厂物料平衡状态下，为适应市场需求，利用Ⅱ加氢装置提供紧俏的军用柴油和航煤，提高产品质量，扩大市场份额，提高全厂经济效益。

由于装置规模比较大，单独用于军柴或航煤生产，均无法满负荷运行，同时，如改造为混合加氢，投资费用较大，故选择切换式加氢操作方式，最大限度压缩投资。

1999年Ⅱ加氢装置改为生产-10#军柴及航煤切换式加氢，同时将储罐系统配套进出原料、产品管线及油罐相关设施与Ⅱ加氢装置同步进行改造。

由于原料硫含量的增加，Ⅱ加氢装置于2007年增加了循环氢脱硫系统；随着市场对柴油硫含量要求的提高，该装置因压力低无法满足产品要求，但其工艺条件适合石脑油加氢生产，因此，镇海炼化分公司考虑将二加氢装置扩能120万吨/年作为焦化汽油和非芳单独加氢装置，专门用于生产乙烯原料。

装置经镇海石化工程公司设计，于2010年4月7日实现了改造后装置处理焦化汽油、非芳加氢混合加氢开车一次成功。

2 装置改焦化汽油、非芳混合加氢方案的确定2.1 改焦化汽油加氢需要解决的问题（1）压降过大。

主要有如下几个方面原因：a 焦化汽油烯烃、二烯烃等不饱和化合物含量高，这些不饱和物极不稳定，尤其是二烯烃，受热后易发生环化反应和聚合反应，形成大分子有机化合物，并进一步缩合生焦。

分析炼油厂加氢脱硫工艺的夹点与节能炼油厂加氢脱硫工艺是炼油行业中常用的一种脱硫工艺，主要用于将含硫化合物转化为可容易去除的硫化氢和水。

加氢脱硫工艺通常需要高温高压条件下进行，这就需要大量的能源供应。

为了降低能源消耗，减少成本，炼油厂一般会采用夹点和节能技术。

夹点是指在加氢反应器进料的一侧加入少量的氢气，使得进料与氢气之间形成夹点。

在一定程度上，夹点可以提高催化剂的利用率，增加脱硫效率，并且可以抑制反应产物的副产物的生成，减少厂区化学耗材的使用量。

过大的夹点也会导致进料在进入加氢反应器之前发生氢化反应，使得进料中的硫化物无法进入反应器进行脱硫，从而降低了脱硫效率。

在夹点技术的应用中需要掌握好夹点大小，对于不同的原料特性和工艺条件进行调整。

节能技术主要是通过优化加氢脱硫工艺流程，减少废热损失，提高设备能效，降低能耗。

在加氢脱硫工艺中，有多个环节可以进行节能优化，比如预加热、反应器位置优化等。

预加热是通过将进料预先加热至一定温度，使得进料在进入反应器时能够更快升温至反应温度，减少了热损失，提高了能效。

在加氢脱硫工艺中，反应器的位置也是影响能耗的重要因素。

合理的调整反应器位置能够减少管道输送的阻力，降低泵耗，降低能耗。

除了以上的技术手段，加氢脱硫工艺中还可以通过改善设备性能和优化设备结构进行节能。

改善催化剂性能，提高反应速率和脱硫效率，可以减少反应器停留时间，降低能耗。

合理的设计反应器结构，降低压降和阻力，也能够降低能耗。

在实际应用中，炼油厂可以通过综合考虑使用夹点和节能技术，遵循不同原料的特性和工艺条件，根据自身的情况来选择最适合的脱硫工艺路径，减少运行成本，提高生产效率。

对于炼油厂加氢脱硫工艺的夹点与节能，需要在实际生产过程中不断进行工艺参数的优化和设备性能的改进。

只有积极应用先进的技术手段和方法，不断提高生产效率和资源利用率，才能从根本上降低炼油厂的能耗，提高经济效益。

【文章结束】。

连续重整装置流程模拟及优化汪宗麒（中国石化镇海炼化分公司，浙江 宁波）摘要：以中国石化镇海炼化分公司120万吨/年的连续重整装置为研究对象，采用Aspen Plus软件流程模拟软件，建成了连续重整预分馏部分以及重整后分馏部分与实际工况相吻合的稳态流程模拟模型。

利用此模型，对重整装置的汽提塔、石脑油分馏塔、稳定塔、脱己烷塔、脱戊烷塔进行了综合分析。

以节能降耗为目标，对稳定塔和脱己烷塔进行了操作参数优化。

装置优化后，合计装置节能2.55kgEo/t，产生经济效益727万元/年。

关键词：ASPEN PLUS 流程模拟 连续重整装置 节能1 前言中国石化镇海炼化分公司120万吨/年连续重整装置由石脑油加氢部分、重整部分、催化剂再生部分、重整油分馏部分以及PSA部分组成。

运用ASPEN PLUS软件，对该连续重整装置进行流程模拟，以期利用该模型指导装置优化，降低装置能耗。

2 装置简介中国石化镇海炼化分公司120万吨/年连续重整装置由石脑油加氢部分、重整部分、催化剂再生部分、重整油分馏部分以及PSA部分组成，生产研究法辛烷值（RON）为102的汽油组分，分离后的脱己烷油作为对二甲苯装置原料，并副产氢气、戊烷馏分、苯馏分及液化石油气等。

石脑油加氢的目的是为重整部分制备合格的原料，包括加氢反应、汽提、分馏等工艺过程。

重整部分的目的是通过重整反应、再接触及稳定工艺过程，生产富含芳烃的高辛烷值汽油组分。

催化剂再生部分的作用包括实现催化剂连续循环以及在催化剂循环的同时完成催化剂再生。

重整油分馏部分的目的是通过分馏，将富含芳烃的重整汽油一次分割为C5、C6、C7+组分，C7+组分（脱己烷油）即为本装置的目的产品，送至PX装置。

C6馏分（苯馏分）出装置至苯抽提装置和芳烃抽提装置抽取苯。

3 基本工况模拟采用ASPEN PLUS流程模拟软件，建立了连续重整装置预处理部分以及重整后分馏部分的模型。

（见图1、图2）模拟计算时，预处理部分采用的数据为2010年6月的平均数据，后分馏部分采用的是2009年7月7日的标定数据。