循环流化床锅炉炉内脱硫系统存在问题及优化脱硫方案

科 技论 坛
・７ ・
阿司匹林药理作用的研究新进展
刘 丹 户 巧芬 （ 哈药集 团制药总厂 ， 黑龙 江 哈 尔滨 １０ ０ ） ５ ０ ０
摘
要： 阿司匹林是一种历史悠 久的解热镇痛药 ， 近些年对阿 司匹林并没有停止 ， 一些新的 药理作用被人们发现。
关 键 词 ： 司 匹林 ； 阿 药理 ； 究 研
—
持锅炉含氧量在 ６ 左右， ％ 但是因为存在诸多的变化因素 ， 如锅炉床压 其是二氧化硫波动大大降低。 提高了锅炉的出 合理控制炉膛温度、 力。 的影响、入炉煤种的影响等等。造成锅炉含氧量也会有一定的波动范 完善石灰石输送系统、 合适的钙硫比。 一定能提高锅炉的脱硫效率和达 围。尤其是这种燃用煤泥的循环流化床锅炉 ，由于煤泥的黏结陛比 较 到环保要求而且得到比 较满意的经济效益。 大， 在煤泥罐内的搅拌并不十分均匀， 所以经常造成煤泥泵进料量的不 参考文献 够稳定 ， 这也造成锅炉氧量的变化。 【岑 可法， 明江， １ ］ 倪 骆仲泱 ， 循环流化床锅炉理论设计与运行 ． 等． 北 虽然循环流化床的脱硫作用很强 ， 但是在实际运行 中， 经常因为石 京： 中国电力出片 弄 ．９ ８ 反 土 １９ ． 灰石 系统 出现的问题 ， 往往造成 Ｓ ： Ｏ 波动大， 短时超标。 ［吕 ２ 俊复 ， ］ 张建胜 ， 岳光溪． 循环流化床锅炉运行与检修【Ｉ Ｍ． 北京： 水 中国 ２针对以上循环流化床的脱硫情况 ， 进行了以下改进 利水电出 版社 ， ０． ２ ３ ０ （ 下转 ７页 ）
科 技 论 坛
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浅谈如何提高循环流化床锅炉炉 内脱硫效率
刘 洪 朋
（ 山东兖矿 集团电铝公 司南屯电力分公 司， 山东 济宁．一 ． １ 循 环流化床锅 炉的炉内脱硫及石灰石输送 系统运行情 况分析 ， 出了循 环流化床锅 炉在 实际脱 Ｇ ２ ０９ ＬＭＮ ７ ８ 指 硫过程 中存在 的诸 多问题 ， 出了在现有基础上循 环流化床锅 炉烟 气达标排放的优化脱硫运行 方案 。 提 关键词 ： 环流化床 ； 循 石灰石 ； 效率 循环流化床锅炉具有效率高 、 燃料适应性广 、 负荷调节灵活、 环保 ２ 石灰石粉仓外壁增加电加热器。 ． １ 保证粉仓不受潮 ， 不结块。 尤其 性能好 等优点 ，近年来 发展非常迅速 ，技 术 日趋成熟 。随着我 国 是控制外购石灰石粉质量 。 不仅保证石灰石粉的干燥， 目要求石灰石 而 （ Ｂ ３２—０３ （ １２ ３２０ 火电厂大气污染物排放标准》 Ｇ 的严格实施 ， 公众对环 粉的颗粒在要求的范围之内，因 目前流化床锅炉的旋风分离器能分离 保要求越来越高， 电价政策的出台实施 ， 环保 国内一些拥有循环流化床 出 ０ ７ ｍ ． ５ ｍ以下的颗粒 ， ０ 所以石灰石的颗粒不能太细 ， 这样反而降低了 锅 炉 的 电 厂正 在 改 造 完 善 或 新加 脱 硫 装 置 。根 据 最新 的 我 国 石灰石的利用效率。因为受天气等自然条件的影响， 石灰石粉仓 匕 的除 （ Ｂ ３ ２ — ０ 火电厂大气污染物排放标准》 Ｇ １２ ３ ２ １ １ ，二氧化硫控制标准提 尘风机 应该保持运行状态 。 高到 ２ ０ ／ ， ０ ｍｇ 现有的火电厂必须大幅度提高排放标准。此外 ， ｍ３ 环保部 ２ ． ２石灰石粉仓增加气化板。 该气化板所用的气化风来自电厂仪用 门在“ 十二五” 期间还考虑加大对企业排污 的惩罚力度 ， 对其 “ 日计 压缩空气。由于压缩空气中可能带有一定的水分 ， 按 所以如果在进 人气化 罚”每 日 ， 罚金叠加， 不设法定上限。 板之前 ， 最好用电加热器加热。 加热后的压缩空气在 ９ ℃左右。 ０ 这样就 近几年， 随着在线环境监测监控信息管理系统的实施 ， 循环流化床 保持粉仓内的粉处于微小流动状态。 减少石灰石输送风机的启停次数， 原有的炉内脱硫系统设计及设备制造使脱硫效率低下 ，二氧化硫波动 让石灰石输送管道保持畅通状态。 保证了石灰石粉均匀地进 』 、 锅炉。 给 大等特点显现 出来 ， 同时脱硫用石灰石的消耗量却非常可观 ， 不但使发 料均匀、 。 连续 满足锅炉设计的 Ｃ ／， ａ 从而提高了石灰石系统的可靠 陛。 Ｓ 电成本显著增加而且影响了锅炉的出力。为了更好地利用现有 的脱硫 ２ 更换耐磨管道和改进管道路径 ， ． ３ 减少弯度。更换后 的耐磨陶瓷 系统 ， 减少成本开支 ， 有效降低二氧化硫的排放量 ， 达到合格排放。 特针 管 ， 由于内表面光滑 ， 运行阻力小 ， 耐磨性能好 ， 可以大大减少运行费 对 Ｈ 一 ２ ／． Ｌ Ｎ１ 循环流化床锅炉 的运行 『况 ， Ｇ ２０９ 一 Ｍ ７ ８ 青 改进了现有的石 用。针对原设计中不合理的管道布置 ， 优化管道走向， 减少路径和弯度。 灰石脱硫系统 ， 大大提高了锅炉炉 内的脱硫效率。 ２ 该型号锅炉适用燃烧大量 的煤泥 ， ． ４ 提高煤泥中石灰石的脱硫效 １影响循环流化床脱硫效率的各种因素及存在问题 率。 锅炉 的 煤泥系 统配置为 ： 上料煤泥刮板机 ＋ 上料煤泥皮带 ＋ 搅拌缓 电厂外购满足要求的石灰石粉 ， 由密封罐车运送至电厂内， 通过卸 冲罐 ＋预压螺旋 ＋煤泥泵 ＋高压低摩阻复合管 ＋ 锅炉煤泥枪。人为加 料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。 在石灰石粉储仓底部 ， 安装有气 入适量的水调整输出煤泥的浓度 ， 根据煤泥 的浓度确定添加水的流量； 力输送系统， 通过石灰石螺旋给料机 ， 将石灰石粉通过管道输送至炉膛 经过搅拌机后其板结、 大块的粘稠煤泥均被粉碎搓匀。为了降低煤泥系 进行 Ｓ ： Ｏ 吸收反应。石灰石系统投运后出现的主要问题 ：石灰石粉受 统 出料 中存在的不稳定情况 ，加大煤泥在煤泥罐中的搅拌时间和加人 潮、 ， 结块 需要投入大量的人力来疏通 ， 疏通过程 中造成大量的石灰石 水量的控制 。具统计 ２ １ 年锅炉煤泥的燃烧 比例接近 ５％， ００ １ 燃用煤泥 粉外泻 ， 不仅污染环境 ， 而且不易清理。 送粉管道中途弯头部位易堵 ； 的水分在 ３ ％一 ０ 由于煤泥的高水分 、 ｌ等特点 ， 了硫析出 石 ０ ４ ％， 高糟 生 延长 灰石管道弯头易磨损、 ； 漏粉 在调整二氧化硫的时间上出现滞后现象 ， 的时间。 在煤泥中添加小颗粒的石灰石 。由于经过石灰石和煤泥在煤泥罐 容易造成二氧化硫的大幅波动。 循环流床燃烧过程中最常用的脱硫剂就是石灰石 ，当床温超过其 内的搅拌混合 ， 再经过煤泥泵送人锅炉 ， 石灰石和煤泥充分混合 ， 由于 煅烧温度对 Ｓ Ｏ 形成影响最大的因素是床温和过量空气系数 ，床温升 煤泥的凝聚结团特陛，即当煤泥被 以较大体积的聚集状态送 入高温流 高、 过量空气系数降低则Ｓ Ｏ 越高。 化床时， 会迅速形成具有一定强度和耐磨 陛的 较大团块。 正是这种凝聚 结团 特性使得石灰石在锅炉内的时间延长， 从而提高了脱硫效率。 脱硫反应方程式为：ａ ＋ ０ ＋ ／０ Ｃ Ｏ Ｓ ２１ 厂屺ａ Ｏ ２ Ｓ４ １ ａ 摩尔比的影响。Ｃ ／摩尔比是影响脱硫效率的首要因素， ． Ｃ／ １ Ｓ ａ Ｓ 经过对 比改进后的锅炉脱硫效果大大改善。根据二氧化硫在线数 脱硫效率在 Ｃ ／ 低于 ２ 时增加很陕，而继续增大 Ｃ／ ａ Ｓ ． ５ ａ Ｓ比或脱硫剂量 据的统计， 二氧化硫的波动大大降低。 二氧化硫的 合格排放次数有明 显 ８ ｍ￣ ａ 时， 脱硫效率增加得较少。 循环流化床运行时 Ｃ／ 摩尔比一般在 １ ～ ． 地提高。二氧化疏排放能够很好地稳定在 ４ ０ ｍ 以下。下表是统计 ａ Ｓ ５ ２ ５ 之间。锅炉稳定的钙硫比的前提是稳定的石灰石输送系统， 如果石灰石 个月的历史数据。 输送过程 中出现短时中断。容易照成对二氧化硫变化趋势的误判断。 １ 床温的影 响。床温的影响主要在于改变了石灰石的反应速度、 ２ 孔隙堵塞特 陛， 从而影响脱硫率。根据该锅炉多年的运行分析看 ， 锅炉 床温受各个方面的影响 ， 比如局部有焦块等等 ， 往往造成锅炉温度不均 衡 。Ｈ 一 ２／． Ｌ Ｇ ２ ０９ 一 ＭＮ１ 循环 流 化 床 锅 炉能 很 好 地 控制 床 温 在 ８ ７ ８ ０ ９ ０ 而在此温度区间脱硫效率较高。 ０ — ５ ℃， 燃 料 含 硫 量 １ 石灰石粒度及其质量 的影响。采用较小的脱硫剂粒度时， ． ３ 循环 含 灰 量 流化床脱硫效果较好。 但是由于电厂采用了外购粉的方式 ， 一般外购石 脱 硫 率 灰石粉控制石灰石粒度在 ０ ７ ｒ 由于受各种条件的影响 ， ． ５ ｍ， ０ ａ 石灰石粒 需 要 的 钙 硫 比 石 灰 石 流 量 度有波动 ， 存在一定的质量控制问题。 ｌ ４锅炉氧浓度及燃料变化的影响。脱硫与氧浓度关系不大， 而提 ３ 结论 高过量空气系数时脱硫效率 提高的。 龊 在正常的锅炉运行中， 一般保 对改造后 的 石灰石运行数据分析看， 二氧化硫得到了 有效控制 ， 尤

循环流化床锅炉运行优化摘要：循环流化床燃煤电站锅炉作为一种节能、高效的新一代燃煤技术，在流化状态下，煤种的燃烧效率高，在炉内具有脱硫、脱氮等特点，这样的优点使得大型循环流化床燃煤电站锅炉获得了迅速发展。

循环流化床锅炉技术是近几年发展起来的一项新技术。

循环流化床锅炉（CFB）具有良好的低温燃烧特性，燃烧效率高，负荷调节方便，污染排放小等优点，近年来得到了快速发展，并在电厂生产中得到了广泛应用。

但是在实际应用过程中受多种因素的影响，无法充分发挥其优势，尤其在节能方面。

所以，如何节约能源，提高锅炉效率，是我们要探讨的问题。

关键词：循环流化床锅炉；磨损；腐蚀；爆管引言：循环流化床锅炉作为一种节能环保高效的技术，具有低热值燃料高效利用和循环燃烧的特点，它在节能环保方面具有很大的优势，对我国当前的节能低碳具有重要意义。

然而，我国循环流化床锅炉的节能还存在许多问题，需要不断优化。

1循环流化床锅炉运行调整的常见问题1.1设计原因循环流化床锅炉相对较低的燃烧温度以及物料在炉内强烈的扰动混合，使脱硫剂与燃料中的硫份能够充分发生化学反应生成固体硫酸钙，加之在燃烧室不同部位分部送风，使N0x生成量较少，从而实现炉内脱硫脱硝。

从锅炉设计和实际使用效果来看，大型循环流化床锅炉S02和NoX排放能够满足严格的环保排放标准要求。

（1）炉型选择不理想针对准东煤碱金属含量高、灰熔点低、易结焦沾污的特点，设计选用了引进吸收德国巴高科的中温分离炉型，将主要受热面集中布置在炉膛内，利用燃烧过程中存在的大量固体循环物料不断冲刷受热面，以提高热效率，降低床温，避免床层结焦和水冷壁发生沾污。

运行情况表明该炉型起到了上述作用。

但此设计带来的负面效应却超出预期，集中表现为炉内蒸发管、过热器等受热面在物料冲刷下频繁出现爆管。

（2）管排设计缺陷一级蒸发管和三级过热器节距为180ｍｍ，二级过热器、一级过热器、二级蒸发管、高温省煤器节距为90ｍｍ。

由于炉内受热面节距变窄，导致后部受热面烟气流速升高；过热器管排缺少夹马固定；管排膨胀量计算不准确；穿墙管直接与水冷壁浇注在一起，膨胀力全部由水冷壁承担，使得管束无法自由膨胀。

１３ ３ 脱 硫 剂 粒 度 的 影 响 ．．
表明， 增加 炉 内压力 可 以提 高脱硫效 率 ， 因是压 原 力 的提高 可 以提高脱 硫反 应 速度 。 当炉 内压 力从
常压增 至 ０ ５ＭＰ ． ａ时 ， 脱硫 效 率 明显 提 高 ， 佳脱 最 硫 窗 口温度 也 提 升 了 ， 这对 脱 硫 非 常 有 利 。国 内
Ｄｅ ｕ ｆ ｒ ｚ ｔｏ ｃ ｏ ｓ ａ ｄ Ｃｏ ｂ ｎ ｄ ｓ ｌｕ ｉ ａ ｉ ｎ Ｆａ ｔ ｒ ｎ ｍ ｉ ｅ Ｐｒ ｃ ｓ ｅ ｆ ＣＦＢ ｉ ｒ ｏ ｅ ｓ ｓｏ Ｂｏ ｌ ｅ
ｕ ｎ ｍｉ
（ ｈｎ ｏｇＢａ ｃ ｏ ｅ ｌ ｔ ｆ ｈ ａＡ ｕ ｉｕ ｎ ｕｔ ， ｉｏ ５ ０ ， ｈｎ ） Ｓ ａ ｄｎ ｒｎ ｈＰ ｗ ｒＰａ ｉ ｌｍ ｎ ｍ Ｉｄ ｓ ｙ Ｚｂ ５ ５ Ｃ ｉａ ｎｏＣ ｎ ｒ ２ １
是 当加 入过 多 的脱 硫 剂 时 ， 硫 效 率 增 加 得很 缓 脱
炉 内压力是 影 响脱硫 的又一 因素 。运行 结果
慢 ， 仅 浪 费 了脱硫 剂 ， 加 运 行成 本 ， 且 多余 不 增 而
的 Ｃ Ｏ又 是 生 成 Ｎ ｘ的催 化 剂 ， Ｎ ｘ排 放 量 ａ Ｏ 使 Ｏ
增加。
Ｃ Ｃ ＋ ａ ＋Ｃ 一 １ ３ｋ ／ ｌ ａ Ｏ— Ｃ ０ Ｏ， ８ Ｊ ｍｏ
到 ４０℃ 时就开 始分解 ， ０ 但对 不 同煤种 略有 差异 。
一
般 认为 ， 机 硫 首 先 分解 为 中问 产 物 （ 有 主要 是
．
Ｈ Ｓ ， 后在 遇氧 和其他 氧 化性 自由基 时逐 步 被 ）而 氧化 为 Ｓ ， Ｏ。 无机物 硫 （ ｅ 在 氧 化性 气 氛 下 ， 直 接 氧 ＦＳ） 可

烧。 ２循 环 流 化床 锅 炉 的脱 硫 机 理 循 环 流化 床 锅 炉 的脱硫 采 用 炉 内燃 烧 室 添 加 石 灰 的方 式 实 现 ，
脱 硫 的 最佳 温 度并 不 是一 个 常 数 ， 它 与 脱硫 剂 的 品种 、 粒径 、 煅 烧条件等有关 ， 一般控制在 ８ ０ ０ ％～ ９ ０ ０ ￣ Ｃ 之间 ， 低于 ７ ５ ０ ℃时 由于石 灰石反应 的条件 限制 ， 几乎不发生脱硫反应 。 温度太低时 ， 脱硫反应 变慢 ， 脱硫效率下降 ； 温度太高时， Ｃ ａ Ｓ Ｏ 将会分解 为 ｓ ０ ： ， 也会降低 脱硫效率 。此外 ， 也可能从燃烧效率 、 Ｃ Ｏ排放上考虑 ， 而选择高于 ８ ５ ０ ％的床 温 。据报 道 ， 德 国四家 循 环 流化 床 电站 锅 炉 的满 负 荷额 定 运 行 床温 都 在 ８ ５ ０ — ８ ９ ０ ｃ ｃ 范 围内 。
脱 硫 反应 过 程 ：
Ｃａ ＣＯ３ － － － － ￣ Ｃａ Ｏ＋Ｃ０２ Ｓ ＋０２ － － － ￣ Ｓ ０２ Ｃａ Ｏ＋Ｓ Ｏ２ ＋１ ／ ２０２ － － ￣ Ｃａ Ｓ０４
３影 响循 环 流化 床 锅炉 炉 内脱 硫 效 率 的 主要 因素 影 响循 环 流 化床 锅 炉 炉 内脱 硫 效 率 的 因素 比较 多 ， 主 要 由脱 硫 剂 特 性 及粒 度 、 床 层 温 度和 钙 硫 比 ， 此外 还有 物 料 流化 速度 、 循 环 倍 率 以及煤种 、 石灰石输送 系统等因素决定 。控制好这些因素就 可以 大大提高循环流化床锅炉炉内脱硫效率 。 ３ ． １脱 硫剂 的特 性 作为脱硫剂 ， 石 灰 石 主 要 有 以下 几 个 特 性 ： 反应 活性 、 化 学 组 成、 煅烧产物 Ｃ ａ Ｏ的 比表 面 积 、 孑 Ｌ 隙率 、 孔 径分 布 和 孑 Ｌ 隙结 构 等 。而 对 脱 硫影 响较 大 的是 石 灰 石反 应 活 性 。 反应 活 性 高 ， 则 在 表 面 吸收 二 氧 化 硫 的反 应 较 为容 易 。 石 灰 石反 应 活 性受 石 灰 石 的成 分 和 内部 微 观 结 构 等影 响 。 因此 要 提高 脱 硫 剂 的活 性就 应 对 其化 学 反 应性 能 进行分析， 尽可能选取高反应活性的石灰石。 ３ ． ２ 石 灰石 粒 度

— —
循 环流 化床 锅炉 运行 实践 表 明 ，随着 炉 内 Ｃ ａ ／ Ｓ 摩 尔 比小 于 ２ ． ５ 范 围 内，脱 硫 效 率 随
１ ４— —
流化 床燃 烧直 接脱 硫 是 由于 其燃 烧特 性所 添加 石灰 石量 的增 加 ，脱 硫 效率 逐渐 提高 ，在
Ｃ ａ ／ Ｓ摩 尔 比增 加提高 很快 ，当继续增 加 Ｃ ａ ／ Ｓ 价 格造 成锅 炉 运行 成本 增 加等 。所 以 ，我 们在
含 硫量从低 于 １ ％ 到高 达 ｌ ０ ％ 的范 围内变 化 ， 我 国大 多数 煤 的含 硫 量 介 于 ２ ％，这些 燃 料 燃 氧化 硫 的形 式释 放 出来 ，成 为 大 气 中 的 污 染
３ ．脱硫影 响因素
影 响脱硫 的因素 包括 床温 ，钙硫 比，床 深
（ １ ） 床 温
（ ２ ） 钙硫 比 （ Ｃ ａ ／ Ｓ）
Ｃａ Ｏ＋Ｓ Ｏ２ ＋ｌ ／ ２ ０２ ＝ＣＡ Ｓ Ｏ４
Ｃａ Ｃ０３ ＋８ ０２ ： Ｃａ ＳＯ３ ＋ Ｃ０２
Ｃａ ＣＯ３ ＋ Ｓ Ｏ２ ＋１ ／ ２ ０２ ＝ Ｃａ Ｓ Ｏ４ ＋ Ｃ０２
（ ２ ） 脱 硫特点 确定 的 ，其脱硫 特点如 下 ：
摩 尔 比时 ，脱硫 效率 增 加速 度 会 明显 减慢 。而 设 计锅炉 时 ，设置 合理 、经济 的 Ｃ ａ ／ Ｓ 摩 尔 比 且 ，Ｃ ａ ／ Ｓ 摩 尔 比过 高 还会 带 来 一些 副 作 用 ，
为 ２～ ２ ． ５ 。图 ３为 Ｃ ａ ／ Ｓ摩 尔 比与脱硫 效率
的关系 。
吸 附剂 的硫酸 盐化 率直 接 与颗 粒单 位表 面 积 有 关 。对 于球 形 颗粒 ，盐 化率 与颗 粒 直径 成 反 比。增大 颗 粒 尺寸 有 可 能起 到 与 减少 Ｃ ａ ／ Ｓ 实际上仍 存在复 杂的 关系 。 ４ ．结 束语

Ｓ Ｏ ： 排放浓度低， 不一 定能 实现 达 标 排 放 。 如表ｌ 所示。
表１
输送 用 气平均 耗 气量
总平 均流 量 供 气压 力
２ ０ Ｓ ｍ３ ／ ｍｉ ｎ
０ ． １ Ｓｍ３ ／ ｍｉ ｎ ｕｔ ｅ ７ ～８ ｂ ａ ｒ ｇ
输 送 距离
提 升 高度
～ ２ ０ ０ ｍ
除 灰 空 压机 产生 的压 缩 空气 输送 ， 经 过 三 路 分 配器进 入锅 炉 炉后 给
料退， 与 燃煤混 合后进 入炉膛 ， 在炉 内燃烧 过程 中达到脱硫 效果 。
３ ． ２ 床温 对 脱硫 效 率 的影 响
有关 试 验 表 明 ， ｓ ０， 则随 着 床 温 的 升 高 而浓 度 增 大 ， 脱 硫 效 率
生成 Ｃ ａ Ｓ Ｏ ， 随 着炉 渣 流出 ， 达 到所 想要 的 目的。
Ｃａ ＣＯ 一 Ｃａ Ｏ＋ＣＯ， Ｃａ Ｏ＋ＳＯ， ＋ｌ ／２ ０， 一Ｃａ ＳＯ （ 煅烧反应） （ 固硫 反应 ）
改 造前， 该公司每台炉配一 套莱德贝尔格 曼公司产炉内脱硫系统 。
４ ． １ 主 要设 计技 术 参 数
２ 炉 内脱硫 原理
循 环 流 化 床 锅炉 炉 内脱硫 是 采 用 石灰 石干 法 脱硫 来 实现 的 ， 即
煤 口喷入 ， 都 要 结合 锅 炉 自 身 特பைடு நூலகம்选 择 。
将 炉 膛 内 的Ｃ ａ Ｃ Ｏ 高 温煅 烧 分 解 成 Ｃ ａ Ｏ， 与烟 气 中的 Ｓ Ｏ： 发 生反 应 ４ 原有 脱 硫 系统 介 绍
！ Ｑ： 坚
工 业 技 术
Ｓｃ ｉ ｅ ｎｃ ｅ ｅｎ ｄ Ｔｅｃ ｈｎ ｏｌ ｏｇ ｙ ｌ ｎ ｎｏ ｖｅｔ ｉ ｏ ｎ Ｈｅｒ ａｌ ｄ

玲 （ 神华宁 夏煤业集团 煤炭化学工 业分公司甲 醇厂）
摘 要 ： 用 循 环 硫 化 燃 烧 理 论 所 设 计 出来 的 节 能 高 效 且 环 保 的 技 术 就 是 数 量 成 比例 也 是 随 着 钙 量 的 增 加 也 在 不 断 的 增 加 。 当钙 硫 比 超 过 运 循 环流 化 床 锅 炉 脱 硫 技 术 ，该 技 术 不 仅 能 有 效 降 低 污 染 物 的 产 出和 排 污 系 ２５时 ， 断投 入钙 量 也 无 法 起 到 提 高 脱 硫 效 率 的效 果 ， 样 既 造 成 ． 不 这 数 ， 能 有 效 地 节 约 生 产 成 本 ， 经 济 效 益 和 环 境 效 益 上 ， 实 现 双 赢 效 果 。 脱 硫 剂 的浪 费 ， 使 得 灰 渣 的物 理 热 损 失 大 为增 加 。 还 在 能 也 本 文就 循 环 流 化 床 锅 炉 脱 硫 展 开 了探 讨 。 关键词 ： 环流化床锅炉 循 脱硫 原理 影 响 因素
２４ 床 料 粒 度 脱 硫 效 率 还 会 受 到 脱 硫 剂 和 燃 料 的 粒 度 ， ． 以及 二 者 之 间 粒径 的 分 布 的 影 响 。 为 了使 Ｓ 扩 散 到 脱 硫 剂 的核 心 处 ， Ｏ， 并 煤 炭 一 直 是 我 国的 主 要 能 源 之 一 ， 全 国 总 能 源 消 费 中 ， 炭 消 在 煤 增 大参 与 反 应 面 积 ， 于 脱 硫 ， 以采 用 较 小 粒 径 的 石灰 石 。 而 ， 利 可 然 也 耗 就 占 了将 近 ７ ％ ， ０ 而用 煤 大 户 之 一就 为 火 力 发 电。 在 燃 烧 煤 的过 不 能用 粒 度 过 小 的 石 灰 石 ， 是 所 使 用 的 石灰 石 太 易磨 损 ， 就 会 加 或 这 程 中 ， 有 大 量 的 Ｓ 、 尘 、 Ｏ 等 有 害

基于混烧循环流化床锅炉炉内优化脱硫技术的研究摘要：通过对混烧循环流化床锅炉炉内喷钙系统脱硫机理研究，分析了影响脱硫效果的主要因素，提出循环流化床锅炉实际脱硫过程中存在的诸多问题，通过对存在的问题提出控制优化方案，能达到循环流化床锅炉烟气达标排放，减少污染，利于环保。

关键词：流化床；锅炉；床温；脱硫技术中图分类号：tf046.6 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）23-566-010前言：循环流化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术。

化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术。

国际上这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域得到广泛应用。

国内在流化床锅炉的研究、开发和应用也逐渐兴起，循环流化床锅炉在很多领域中已投入使用，由于传统的粗糟的炉内脱硫系统设计及设备制造使脱硫效率低下，锅炉尾部烟气造成严重的污染，同时脱硫固化剂的消耗量却非常可观，即使采用廉价的石灰石脱硫也使发电成本显著增加。

随着对环保要求的程度逐渐提高，循环流化床锅炉的电厂通过革新改造或新加脱硫装置进行工艺优化。

可通过强化系统防堵设计、合理布置炉膛接口、选择合适脱硫固化剂，锅炉采用炉内脱硫技术，so2排放完全可以满足排放标准，能够保证循环流化床锅炉烟气脱硫效率90%以上，烟气能够达标排放，灰渣能够综合利用。

1循环流化床锅炉原理电厂采用循环流化床锅炉掺烧石灰石的方法进行炉内脱硫，使用气力输送装置输送石灰石喷入炉膛。

外购的石灰石粉采用封闭式罐车运送，通过罐车气力输送泵送入石灰石粉仓。

石灰石下行通过缓冲仓、下进料仓，然后一分二分别通过炉前和炉后旋转给料阀，进入输送管道。

脱硫系统基本工艺如图1。

图1 脱硫系统的基本工艺1.1燃烧机理循环流化床锅炉采用流态化的燃烧方式，是介于煤粉炉悬浮燃烧和链条炉固定燃烧之间的燃烧方式，即通常所讲的半悬浮燃烧方式。

循环流化床脱硫最大的特点就是炉内固体物料实现流态化燃烧.用旋风分离器和固体物料回送装置，能够实现燃料和脱硫剂反复循环，达到脱硫剂反复煅烧和充分脱硫，循环流化床锅炉炉内燃烧脱硫按分为以下几个过程：①随着煤的升温燃烧，煤中的可燃硫生成so2，逐渐析出；②加入炉膛的石灰石（caco3）发生煅烧分解反应；③石灰石锻烧生成的cao与煤燃烧产生的so2发生脱硫反应生成钙基硫酸盐即caso4，并随锅炉底渣逐步排除炉外。

循环流化床锅炉的特点及其运行中的优化调整摘要循环流化床锅炉作为一种相对新兴的炉型具有常规的锅炉无法相比的优势和突出的特点，结合循环流化床锅炉的特点和燃烧、传热特性，对于充分发挥其优势，提高运行的经济性尤为重要。

关键词循环流化床锅炉燃烧和传热运行优化调整一、循环流化床锅炉的特点(1)燃料适应性广，几乎可以燃烧各种煤，这对充分利用劣质燃料具有重大意义。

(2)环保效益突出，低污染—由于该炉系中温[(850－900)℃]燃烧和分级送风[二次风率(40％～50％)]，在这种状况下非常有利于炉内脱硫和抑制氮氧化物（N0x）。

脱硫剂随固体物料多次循环，所以具有较高的脱硫效率(Ca／S比为2时，脱硫效率可达90％)，使烟气中的S02和N0x的排放量很低，环保效益显著。

(3)负荷调节性能好，循环流化床锅炉比常规锅炉负荷调节幅度大得多，一般在30－110％，这一特点非常适应热负荷变化较大的热电厂。

(4)燃烧强度大和传热能力强—由于未燃烬碳粒随固体物料的多次循环，使飞灰含碳量下降，保证了燃烧效率高，可与煤粉炉媲美。

(5) 造价相对便宜，由于燃烧热强度大，循环流化床锅炉可以减少炉膛体积，降低金属消耗。

(6)灰渣综合利用性能好，炉内燃烧温度低，灰渣不会软化和粘结，活性较好，可以用于制造水泥的掺合料或其它建筑材料，有利于综合利用。

(7)存在着磨损、风帽损坏快、自动化水平要求高、理论和技术尚不成熟，运行方面还没有成熟的经验。

二、循环流化床锅炉的燃烧和传热特性(一)燃烧特性(1)循环流化床锅炉燃烧技术最大特点是通过物料循环系统在炉内循环反复燃烧和中温燃烧。

循环流化床燃烧时由于流化速度较快，绝大多数的固体颗粒被烟气带出炉膛，在炉膛出口处的分离器将固体颗粒分离下来并经过反料器送回炉床内再燃烧，如此反复循环，就形成了循环流化床。

由于循环燃烧使燃料颗粒在炉内的停留时间大大增加，直至燃尽，流态化的燃烧是以高扰动、固体粒子强烈混合以及没有固定床面和物料循环系统为其特征，被烟气携带床料经气固分离器后，返回床内继续燃烧。

调研后对进出口挡板门进行改造
2
脱硫原烟道及支架腐蚀严重
1、烟道损坏漏烟，导致烟道外及防腐损坏；2、烟道及支架损坏不及时处理会导致烟道倒塌。
对原烟道及支架做玻璃磷片防腐
3
脱硫烟道、吸取塔、箱罐及衬胶管道（包括管件）防腐局部损坏
1、漏烟、漏浆影响周围环境及文明生产；2、严重威胁脱硫安全稳定运行
1、发现问题及时处理
2、对某些管径在600以上旳浆液管道，根据不一样旳磨损状况，逐年进行改造，由本来旳衬胶管道改为某些防磨饰旳管道（根据不一样工况，可更换为玻璃钢、TSS涂覆、内衬陶瓷等管道）；3、对管径在600如下旳浆液管道、管件，根据不一样旳磨损状况，逐年进行改造，由本来旳衬胶管道改为PP-H管道。
4
浆液循环泵叶轮、入口护套及机械密封等过流部件磨蚀严重
1、工艺水箱进水电动闸阀不能正常调整；2、一台脱硫管道检修，另一台也不能正常运行；3、除雾器水管易冻；4、冲洗水管检修，脱硫系统也得停运；5、回水不畅导致氧化风机油箱进水。如将冷却水直排吸取塔地坑，吸取塔液位无法控制，直排污水管道挥霍水源
对二期脱硫工艺水系统进行改造
10
#3、#4氧化风机噪声大，隔音罩小
1、在脱水机排泥口安装控制阀门2、在排泥斗装一排水管排到石膏脱水地坑
19
烟道及设备旳保温铝板边角不牢固
1、刮风时，保温铝皮常常掉落，会导致对人员及设备旳伤害2、恢复工作量大
对烟道及设备旳保温铝板边角加固
20
#3-#4脱硫浆液循环泵减速机振动、噪声大
损坏设备轴承，设备不能正常工作
对减速机或联轴器改造
21
1、影响周围环境。
对#3、#4氧化风机隔音罩加大改造
11
二期真空皮带脱水机、脉冲悬浮泵电机温度高

循环流化床锅炉存在的问题及解决途径作者：佚名文章来源：不详点击数：63 更新时间：2008-9-24 10:38:57循环流化床锅炉存在的问题及解决途径赵旺初中国电力信息中心北京1000830前言循环流化床（CFB）锅炉的优点及大体结构，已有文章作了介绍〔1，2〕，本文主要阐述CFB锅炉发展中存在的问题，并介绍国内外解决这些问题的具体措施、经验和注意事项。

CFB锅炉目前存在的主要问题有：达不到铭牌出力；高温旋风分离器达不到设计效率；耐火材料脱落引起其它部件堵塞；主床温度过高，布风板易烧坏；受热面快速磨损等。

1解决存在问题的经验1．1返料器存在的问题及其改造返料器的功能，一是返料，即将分离下来的物料送回主床；二是密封以防止主床烟气反串入分离器。

J 型阀是返料器的一种，主要由下降管、上升段、返料斜管、风室和布风板等组成〔3〕（见图1）。

分离器捕集的灰粒经下降管进入布风板，在流化风的作用下经上升段和返料斜管溢流进入燃烧室反应区。

以四川南川县东胜火电厂的65 t／h CFB锅炉为例。

该厂在运行中返料器的上升段（图1）常发生沸腾燃烧，造成高温结焦堵塞，严重时甚至被迫停炉。

另一问题是当煤的灰分少或负荷减少时，罗茨风机的高压风穿透下降管柱中的物料，反串进入旋风分离器，破坏了密封和物料的循环。

东胜火电厂对此作了改进（如图1）。

返料风取自空气预热器前的一次冷风，并采用分段送风法。

部分风作为返料器的鼓泡流化风，另一股风装在J型阀的上升段出口处，再次增加返回物料的动能；第3股风装在返料斜管燃烧室入口处，阻止锅炉内高温物料和烟气的反串，且能将返回物料以较高的速度进入燃烧室与炉内物料更强烈地搅拌混合。

第2，3股风出口处制成扁平型的喷咀，其方向与角度和物料的流向一致，各喷咀的下沿与返料道内壁应保持一定距离，以利于物料能顺利进入主床。

改进后，消除了返料器沸腾燃烧结焦堵塞等现象，而且返料量有“自动调节”的功能。

负荷增减时，风煤量随之增减，循环物料亦增减，进入返料器各段的风量风压亦随之增减，从而增减了返料量。

350MW超临界循环流化床锅炉运行优化及实践摘要：为了响应当前保护环境政策，大型循环流化床运行的过程中需要不断进行优化。

当前，350MW超临界CFB机组已经大批次投运，正逐渐发展为大型CFB机组的主力机型。

由于CFB锅炉技术水平是逐步提高的，且入炉煤质变化较大，各机组运行性能参差不齐，锅炉运行优化和实践亟待广泛开展。

本文通过介绍国内首批次投运的某电厂350MW超临界CFB锅炉在入炉煤粒径、一二次风量、环保参数以及管式空预器漏风率等方面的运行优化措施，提出典型的负荷工况锅炉运行参数指导值。

通过锅炉运行的优化和实践，350MW超临界CFB锅炉机组主要运行参数及整体性能指标水平得到明显提升，可为机组长周期运行提供技术保障。

关键词：350MW；超临界；流化床；锅炉运行；优化实践引言自2015年晋能集团国金电厂全套自主设计的世界首台350MW超临界循环流化床锅炉投产以来，因其燃料适应性广、负荷调节范围大、污染物生成及控制成本低等优势，超临界循环流化床锅炉迅速在中国大力发展应用，先后投产350MW 超临界循环流化床锅炉约40台。

超临界循环流化床锅炉的设计、制造、运行、规模，为循环流化床燃烧技术研发和应用创造树立了品牌，同时也占据了世界领先地位。

1.概述某电厂350MW超临界CFB锅炉为DG1150/25.4-II1型超临界CFB锅炉。

锅炉为超临界直流炉，单炉膛、三分离器M型布置、平衡通风、一次中间再热、全紧身封闭、循环流化床燃烧方式，采用高温冷却式旋风分离器进行气固分离。

锅炉主要由膜式水冷壁炉膛、三台旋风分离器和尾部烟道三个部分组成，采用不带再循环泵的内置式启动循环系统。

炉膛与尾部烟道之间布置三台冷却式旋风分离器，其下对应的布置一台U型返料器，返料器为一分二结构，保证了炉膛宽度方向物料的均匀分布。

2.行优化措施2.1入炉煤粒径锅炉燃煤筛碎系统采用“两碎三筛”，粗碎系统设置两台滚轴筛和两台粗碎机，由于CFB锅炉对入炉煤粒径和级配要求较高，合理的燃煤粒径分布是锅炉稳定经济运行的重要保障。

2017. 4（下） 现代国企研究123案 例 AN LI摘要：在某些行业，循环流化床锅炉是重要的供热设备之一。

本文立足于实践，首先介绍了锅炉烟气脱硫脱硝工艺，然后分别阐述了脱硫系统、脱硝系统的运行问题及处理措施，以供参考。

关键词：锅炉烟气；脱硫系统；脱硝系统；运行问题；处理措施宋长艳锅炉烟气脱硫脱硝系统运行问题及处理措施（下转第278页）锅炉排出的烟气在脱硫上，工业锅炉目前常用氨法脱硫工艺，即烟气脱硫、氧化空气、硫铵、检修排空、工艺水等子系统。

如果采用一炉一塔进行全烟气脱硫，脱硫效率能达到98%以上。

在脱硝上，目前常用SNCR脱硝工艺，使用氨水作为还原剂，脱硫效率在50%以上，且NOx排放浓度控制在200mg/Nm3以下。

以下以我国某煤炭化工企业为例，探讨了脱硫脱硝系统的运行问题及处理措施。

一、锅炉烟气脱硫脱硝概述（一）脱硫工艺锅炉烟气脱硫，指的是除去烟气中的SO、SO2等硫化物，以满足保护环境的要求。

按照不同的工艺，可以分为石灰石-石膏脱硫、磷铵肥法脱硫、烟气循环流化床脱硫、海水脱硫、氨水洗涤法脱硫、电子束法脱硫等。

分析烟气脱硫工艺的特点，主要如下：第一，能够捕捉多种有害气体，从而提高脱硫效率；第二，脱硫过程节水节电、降低了运行成本；第三，脱硫设备操作简单、维修量少，能够适应复杂环境，有利于日常管理和维护；第四，不同工艺能够处理不同含硫量的烟气，或者采用联合工艺，能够提高脱硫效果。

（二）脱硝工艺锅炉烟气脱硝，指的是除去烟气中的硝化物NOx。

从脱硝工艺上来看，主要包括两种类型：一是从源头上治理，减少煅烧期间生成的NOx含量，常见如使用低氮燃烧设备；或者调整配料方案，使用矿化剂降低熟料温度；或者炉和管道分段燃烧，从而控制温度高低。

二是从末端治理，降低烟气中的NOx含量，目前应用广泛，常见如活性炭吸附脱硝、电子束脱硝、SCR技术、SNCR技术等。

以SNCR脱硝工艺为例，在小型机组中的脱硝效率为80%以上，在大型机组中的脱硝效率为25%-40%，常用于低氮燃烧技术的辅助处理手段，优势在于占地面积小、工程造价低，而且适用于老厂改造工程。

收稿 日期 ：０ １ ３２ ２ １－ － ０ ４ 作 者简介 ： 昕（９５ ， ￣）安岳人， ８ 年毕业于南京大 刘 １６ 一）男，ｔｌ ｌ １６ ９
学分析化学专业 ， 级工程 师 ， 究方 向为 电力行 业环 高 研 境影响评价及环境保护设 计。
刘 昕
（ 西南 电力设计 院 ，成都 ６０ ２ ） １０ １
摘 要 ：通过对影响循环 流化床 （ Ｆ Ｃ Ｂ）锅炉脱硫 效率的 因素进 行分析 ，根据 近年 有关单位的研 究和 国内 Ｃ Ｂ电厂 的生 Ｆ 产 实践 ，提 出循环流化床锅 炉通过 采取合理控 制燃烧 温度 、循环物料 量和床层物料 量的优化设 计、气相停 留时间及 固 相 停留 时间的优化设 计、采用合理 的石灰石粒度、采用带有外置床 的 Ｃ Ｂ锅 炉等措施 ，可在较低 的钙硫 比情 况下使 脱 Ｆ
１ 前 言
我 国是世界上最大的煤炭生产国和消费国。随
着 我 国 电ｌ 业 的快 速发展 ，电力对 煤 炭 的消耗 急 力工 剧 增加 ，常规 煤 粉炉 对燃用 的煤 种 有限 制性 ，燃 料
适 应 性较 差 。我 国有 大量 的贫 煤 、劣质 煤 以及 煤 炭 开 采 过程 中产 生 的煤 矸石 、煤 泥 ，这些 也将 是我 国
ｒ ｔ ｎ ｌ ｉ ｇ ｔ ｅ ｐ ｒ ｃｅ ｓ ｅ ｏ ｍｅ ｔｎ ｎ ｄ ｐ ｎ ｘｅ ｎ ｅ ． ａｉ ａｉ ｎ ａ ｔ ｌ ｉ ｆｌ ｓｏ ｅ ａ ｄ ａ ｏ ｔ ｇ ｅ ｔｒ ａ ｂ ｄ ｏ ｚ ｈ ｉ ｚ ｉ ｉ ｌ
Ｋｅ ｗｏ ｄｓ：Ｃ Ｂ；ｄ ｓ ｐ ｕｉａ ｏ ｆｃｅ ｃ ｙ ｒ Ｆ ｅｔ ｈ ｒ ｔ ｎ ｅ ｉｎ ｙ；ｄｓｕ ｓｏ ｄ ｚｉ ｉ ｉｃ ｓｉｎ
硫 效 率 达 到 ９ ％ 以上 。 ４

化
板
电 动 震 打
38
• 石灰石输送系统故障 • 旋转给料机漏料
旋转给料机漏粉，更换盘根
39
• 石灰石输送系统故障 • 旋转给料机卡涩
未投运的叶片
投运3个月后的叶片
40
• 石灰石输送系统故障 • 料位开关故障
料位开关 参与逻辑控制
料位低 开始进料
料位高 停止进料
41
• 石灰石输送系统故障 • 料位开关故障
石灰石－石膏法脱硫特点
优点： 1) 技术成熟 2) 吸收剂价廉易得 3) 脱硫效率高 4) 对煤种变化的适应性强 5) 副产品可综合利用 缺点： 1) 系统复杂 2) 占地面积大 3) 一次投资较大
典型的石灰石（石灰）-石膏湿法脱硫工艺
国内主流吸收塔技术
喷淋空塔
液柱塔
托盘塔
鼓泡反应器
26
主流脱硫工艺特点及选择条件
项目
湿法
氧化镁法 循环流化床干法
技术成熟程度 适用煤种 应用单机规模
成熟
成熟
成熟
不受含硫量限 制
不受含硫量限 制
Sar≤2%
没有限制
没有限制
≤300MW
能达到的脱硫率 95%以上
95%以上
60%
吸收剂来源
资源较多
附近有资源 资源较多
三、循环流化床炉内脱硫系统
1. 主要组成系统：
1） 石灰石储存系统 2） 输送系统 3） 流化风机
吸收剂 —— 石灰 副产物 —— 亚硫酸钙/硫酸钙
喷雾干燥法工艺流程图
喷雾干燥法化学反应机理
烟气
溶液
SO2+H2O→2H++SO32SO2 Ca2++2 H2O← 2H+ +Ca(OH) 2

３效果验证和经验总结
通 过 对 脱 硫 系 统 进 行 改 造 ， 效 果 显 著 ，经 过 ４ 个 月 的运 行 测试 ，完 全 达 到 了预 期效 果 ，从 中也获 得一 些 意外收 获 。 １ ）提 高 了 石灰 石 粉 的输送 能 力 ，解决 了石 灰 石 给 料 系 统 运 行 工 况 不 稳 定 ， 易 卡 涩 、漏石 粉 、漏 油的 问题 ，改 善现 场 的工作 环境 。确 保烟 气 二氧 化硫 的达 标排 放 ，满 足 环保 要求 。充 分利 用 公司 的现 有土 地和 部分 设施 ，投 资省 ，建设 速度快 。 下 表 是 近 一 年 来 的脱 硫 系统 运 行 主 要 参数 统计 表 ：
圄
１ 改造 背景
理布置炉膛喷 １ ３ 、 选择合适脱硫剂等 ，目 标
中 粮 蚌 埠 涂 山 热 电厂 拥 有 ８ 台Ｃ Ｆ Ｂ锅 是 保证 Ｃ Ｆ Ｂ 烟 气脱 硫效 率 ７ ５ ％以上 ，烟气 能 炉 和６ 台 热 电联 产 机 组 ，锅 炉 总 蒸发 量 达 到 够 达标 排放 ，灰渣 能够 综合利 用 。 １ ４ ３ ０ Ｔ ／ Ｈ，耗原 煤 １ １ ０ Ｔ ／ Ｈ；２ ０ ０ ３ ～２ ０ ０ ６ 年 具体 措施 如 下 ： 陆 续 投 入 运 行 ，拥 有 稳 定 的 热 负 荷 用 户 。 １ ）新 建 一 个 石 灰 石 粉 库 （ 约２ ０ ０ 由 于选 择 Ｃ Ｆ Ｂ 锅 炉 的 一 个 重 要 原 因 就 是 燃 ｍ ） ，作 为 １ ＃ ～５ ＃ 锅 炉 的专 用石 粉 库 ， 料 适应 性广 、干法 脱硫 成本 低 ，所 以配 套建 增加 １ 条石 灰 石 粉输 送 系 统 ，主 要 对 １ ＃ ～５ 设的是 炉 内喷 石灰 石粉 脱硫 工 艺 ，属干 法烟 ＃锅 炉进 行 石灰 石 粉输 送 。对 现有 ６ ０ ０ ｍ３ 的 气 脱硫 。设 计煤 炭 含硫 量 ０ ． ３ ５ ％，钙 硫 摩尔 石 灰 石 粉 库 进 行 改 造 ，更 换 库 内气 化 统 系 比２ ：１ ，脱 硫 效 率 ７ ２ ％，Ｓ Ｏ ， 平 均 排放 浓 度 统 ；使新 建石 粉输 送 系统 和原 系统 之 间互 为 ２ １ ０ ｍｇ ／ ｍ （ 执 行标 准４ ０ ０ ｍｇ ／ ｍ 。通 过 近 备用 。 几年 的运 行看 ，存 在 着很 多问 题 ，现阶 段 已 ２ ）改 造第 二级 料仓 石灰 石喷 送 系统 经直 接影 响 到安全 环保 运行 。 每 台 炉 增 加 一 套 炉 内 给 粉 系 统 ，在 １ ） 限 于 建 厂 时 设 备 技 术 水 平 和 设 计 １ — ２ ＃落 煤 管 处开 Ｉ ｚ Ｉ ，要 使 石灰 石粉 同时 从 经 验 不 足 ，只 有 一 套 石 灰 石 输 送 系统 和 一 不 同标 高 进 入 ＣＦ Ｂ锅 炉 炉 堂 ，使 脱 硫 剂 粉 座６ ０ ０ 立 方 的石 灰 石 粉库 ， １ ＃ ～８ ＃锅 炉共 弥 漫在 整 个 炉堂 空 间 最 充分 地煅 烧 并 与Ｓ Ｏ 用 一 根 管道 ，通 向 １ ＃ 炉方 向的路 径 较 长 ， 接 触反 应 （ 见 图１ ）。 常 出现 堵 塞缺 料 问题 ；仓泵 输 送 能 力 设计 采 用 针 对 循 环 流 化 床 锅 炉 脱 硫 专 门 研 为５ ｔ ／ ｈ，而 ８ 台锅炉运行６ 台时 ，石 灰 石 粉 制 的注 料泵 ，安装 在位 于锅 炉外 侧 的石灰 石 的需 求 量 为６ ｔ ／ ｈ（ 按 煤 含硫 为 ０ ． ３ ５ ％时 计 中 间仓 下 ，可 根据 锅炉 的运 行 工况 ，通过 变 算 ） ，所 以根 本无 法满 足石 灰石 输送 量 的要 频 电 机 实现 无 级 调 速 控 制 ，将 石 灰 石 粉 定 求。 量 、连续 、均 匀地 一次 送入 锅 炉炉膛 。替 换 ２ ） 目前 采用 的 石灰 石 粉 是细 粉 ，粒 度 了原 来的给 料 机 。杜绝 给料 不 均匀 、易磨 损 在１ ０ ０ ～２ ０ ０ 目之 间的 占７ ０ ％，粒 径过 细 ，锅 泄 露 的缺 陷 。 炉旋 风分 离器 只能分 离 出大于 ０ ． ０ ７ ５ ｍｍ的颗 在１ ３ ． ５ 米 层设 置 中间仓 的发送 系统 ，使 粒 ，小于 ０ ． ０ ７ ５ ａｍ的颗 粒 不 能再 返 回炉 膛 用热 一次 风作 为输 送动 力 气源 ，总 体上 避免 ｒ 而 降低 了利 用 率 ；Ｃ ａ Ｃ Ｏ 含 量９ ７ ％，单价 达 系统 复 杂化 ，降低 工程 造价 。在料 仓 内壁上 １ ７ Ｏ 元／ 吨 ，年 消耗 量达 ５ 万吨 ，脱硫 剂 成本 增加 设计 高 压热风 气化 板 ，设 计风 加热 装置 就要 ８ ５ ０ 万元 ／ 年。 以 确保 整个 系统 能用 热风 吹扫 。 ３ ）现 炉 膛 输 粉 的 给 料 量 无 法 保 证 均 ３ ）适 当增 加 石 灰 石 颗 粒 度 范 围 ， 匀 、连 续 ：石灰 石粉 的粒 度 、湿 度等特 性 变 调 整 为 ２ ０～ １ ０ ０目 占 ６ ５ ％ ，一 股 粒 径 为 ０ ． ２ ～１ ． ２ ｍｍ ，以 确 保 石 灰 石 颗 粒 在 炉 内 的 大 循 环 倍 率 ， 提 高 利 用 率 ；含 Ｃ ａ ＣＯ ３ 量 也 适 当放 宽 至 ８ ５ ％以 上 ， 以 降 低 采 购 成 本 。 ＣＦ Ｂ锅 炉 与 其 分 离 和 返 料 系 统 组 成 外 循 环 回路 保 证 了 较粗 颗 粒 （ ０ ． １ ～０ ． ５ ｍｍ的 。 ＣａＣ ２ Ｏ ３ Ｃ ａ Ｏ、Ｃ ａ Ｓ ２ Ｏ ４ 等 ）随 炉灰 起 的 不 断 循 环 ，这 样 Ｓ Ｏ， 易 扩 散 ～ 到 脱硫 剂 核 心 ，其 反 应 面 积 增 大 ， ’。。 从 而 提 �

提高循环流化床锅炉炉内脱硫效率分析作者：刘力来源：《名城绘》2019年第03期摘要：循环流化床锅炉具有效率高、燃料适应性广、负荷调节灵活、环保性能好等优点，近年来发展非常迅速，技术日趋成熟。

随着我国火电厂大气污染物排放标准的严格实施，公众对环保要求越来越高，国内一些拥有循环流化床锅炉的电厂正在改造完善或新加脱硫装置。

基于此，本文从循环流化床燃烧优点，炉内脱硫原理、脱硫效率影响因素等几方面出发，分析了如何提高循环流化床锅炉炉内脱硫效率。

关键词：循环流化床；锅炉；炉内；脱硫效率1、循环流化床燃烧优点（1）循环流化床燃烧技术具有一些常规的煤燃烧技术（如层燃和煤粉燃烧）所不具备的优点，如具有脱硫脱硝功能燃料适应性强，可燃烧劣质煤，负荷调节性能强等。

由于循环流化床燃烧温度正好是石灰石/石灰脱硫反应的最佳温度，因而在床内加入石灰石或白云石可有效地脱除在燃烧过程中生成的SO2。

（2）燃料适应性强。

由于循环流化床床内惰性物料的巨大热容量，以及流态燃烧过程中十分良好的传热、传质和混合过程，因此循环流化床虽然是一种低温燃烧方式，但它却可以燃用一切种类的燃料并达到较高的燃烧效率。

2、循环流化床锅炉炉内脱硫原理循环流化床锅炉是近年来发展较快又得到广泛应用的清洁燃烧技术，具有高脱硫率和低氮氧化物排放的特点。

目前国内循环流化床锅炉炉内脱硫原理为在流化床床层内加入石灰石（CaCO3）或白云石（CaCO3·MgCO3），投入炉内的石灰石在800～850℃左右条件下煅烧发生分解反应生成CaO和CO2，然后氧化钙、SO2和氧气经过一系列化学反应最终生成硫酸钙，达到脱硫目的。

3、循环流化床锅炉炉内脱硫效率的影响因素及提高建议3.1流化速度的影响一次风系统提供循环流化床所必需的流化风。

增加流化风速，实际上增加了物料的携带速度，从而使循环回料量增加，相应的延长了脱硫剂在炉膛内的停留时间。

但如果一次风速太大，使炉膛出口烟气速度超过旋风分离器的捕捉速度，造成循环回料量减少，反而会降低脱硫效率。