化学工业危险因素

第一章绪论化学工业危险因素：①工厂选址；②工厂布局；③结构；④对加工物质的危险性认识不足；⑤化工工艺；⑥物料输送；⑦误操作；⑧设备缺陷；⑨防灾计划不充分。

工厂选址：易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害；水源不充足；缺少公共消防设施的支援；工厂布局：工艺设备和贮存设备过于密集；昂贵设备过于集中；有地形障碍；结构：支撑物、门、墙等不是防火结构；电气设备无防护措施；防爆通风换气能力不足；对加工物质的危险性认识不足：对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；化工工艺：没有足够的有关化学反应的动力学数据；对有危险的副反应认识不足；物料输送：各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；产品的标示不完全；误操作：忽略关于运转和维修的操作教育；设备缺陷：因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；防灾计划不充分：没有得到管理部门的大力支持；责任分工不明确；化工装置紧急状态：①运转失灵；②故障；③异常；④事故；⑤灾害。

化学工业安全措施：①设备安全；②物料加工和操作安全；③装置布局安全。

设备安全：①是否按照相应的安全标准、规范进行设计；②是否按照设计说明书正确进行制造；③是否有适当的安全防护装置；④维护、检查的程序是否完善；物料加工和操作安全：对可能发生的误操作，以及一旦发生所造成的后果，应分门别类的进行分析和评价；装置布局安全：①需要留有足够的空地以把工艺单元可能的火灾控制在最小范围；②对于极为重要的单系列装置，要保留足够高的空间，或用其他方法进行防护；③危险性极大地区域应该与其他部分保持足够的安全距离；④装置事故不能直接影响水电气等公用工程设施；⑤因各种原因有可能使装置界区内浸水时，应该设置防水设备；⑥应该特别注意公路、铁路在装置附近的情况；⑦对于道路的设置，应该注意在发生事故时能较方便的接近装置。

化工危险性评价：①经验系统化方法：安全检查表法；危险性预先分析法；Dow化学公司法；②系统解剖分析法；③逻辑推导法；④人的失误分析法：设计安全、自动防止故障的安全设备，即使操作失误也不会发生事故；从人机工程学的原理设计控制室的操作程序，尽量减少失误行为。

化工生产的不安全因素1、化工生产中的不安全因素化工生产中常用一些易燃、易爆或高毒的化工原料，中间品或产品也多是易燃、易爆或有毒的化工制品，可导致火灾、爆炸、急（慢）性职业中毒事故；其次，还存有机械伤害、触电、车辆伤害、高处坠落等危险因素。

起初，生产这类产品的是手工作坊，后来演变为工厂，并逐渐形成了一个特定的生产行业即化学工业。

化学工程是研究化工产品生产过程共性规律的一门科学。

人类与化工的关系十分密切，有些化工产品在人类发展历史中，起着划时代的重要作用，它们的生产和应用，甚至代表着人类文明的一定历史阶段。

(1)化工生产的不安全因素扩展资料：化工的特点1、生产技术具有多样性、复杂性和综合性。

化工产品品种繁多，每一种产品的生产不仅需要一种至几种特定的技术，而且原料来源多种多样，工艺流程也各不相同。

2、具有综合利用原料的特性。

化学工业的生产是化学反应，在大量生产一种产品的同时，往往会生产出许多联产品和副产品，而这些联产品和副产品大部分又是化学工业的重要原料，可以再加工和深加工。

因此，化工部门是最能开辟原料来料、综合利用物质资源的一个部门。

3、生产过程要求有严格的比例性和连续性。

一般化工产品的生产，对各种物料都有一定的比例要求，在生产过程中，上下工序之间，各车间、各工段之间，往往需要有严格的比例，否则，不仅会影响产量，造成浪费，甚至可能中断生产。

4、化工生产还具有耗能高的特性。

因为，第一，煤炭、石油、天然气既是化工生产的燃料动力，又是重要的原料；第二，有些化工产品的生产，需要在高温或低温条件下进行，无论高温还是低温都需要消耗大量能源。

2、化工生产中安全影响因素有哪些人的不安全行为，首先是人的行为，像不佩戴防护用品、不按规章操作等等。

物的不安全状态，首先是物的状态，像作业工具有缺陷、设备带故障运行等。

环境的不安全因素，像照度不足、作业场所狭窄、恶劣天气等管理缺陷，像无制度、无措施等等基本上就这些了。

3、谁知道不安全因素是什么大家都知道化工安全生产的责任制是“安全生产，人人有责”。

化工安全设计中的危险因素及应对措施摘要：化工行业属于我国经济发展支柱行业，其密切影响国民经济形势，随着我国居民消费能力的整体提高，也带动了化工行业的迅猛发展，但值得注意的是，化工生产使用的原料、辅料、容积、机械设备设置、最终产品中多数属于危险化学品，再加之生产过程受到诸多因素影响，危险品极易酿成安全事故，对企业、地区均可能造成严重影响。

近年我国已相近发生多起化工重大事故，如响水“3.21”特别重大爆炸事故、天津港“8.12”瑞海公司危险品仓库特别重大火灾爆炸事故、盛华化工“11.28”重大爆燃事故，而此类事故无一例外是化工安全设计中未切实排除危险因素。

这为我国化工行业敲响了警钟，提示化工工艺设计人员应当灵活运用安全知识辨识危险因素，强化控制与管理措施，才可确保化工生产安全性，提高生产效率与质量。

关键词：化工；安全设计；危险因素1 化工生产中主要的危险因素1.1 物料与工艺化工企业生产期间，各类材料、物料设备较多，包含中间体、产品、原料等。

同时化工物料的存在形式也有所差异，例如固态、气态、液态形式等等，需要基于其特征进行科学储存及应用，这对工作人员的工作经验、专业技术水平及知识掌握能力等提出较高要求。

化工生产人员需要全面了解各类物料的化学性质、物理性质及不同工艺中应用的差异等，进而降低失误发生率，合理控制生产中的风险。

1.2 化学反应装置化工生产中需要根据具体的生产需求及化学物质的特点，合理展开安全设计工作，严格控制各项生产作业活动，保证生产活动的高效化、安全性运行。

在化工企业设备材料经济性、安全性判断不够准确，设备材料性质掌握不够清晰，或者生产标准、规范不够完善的情况下，则难以保证生产的质量。

比如设备材料选择不当，则可能会致使化工设备受到腐蚀，或者发生不可控制的化学反应等，均会增加安全事故的发生率，对化工企业安全及效益造成较大影响。

1.3 电气设备电气设备是化工生产的基础所在，近年来智能化、自动化设备数量不断增加，可通过信息监控系统，随时了解化工生产的情况及安全性能等，以数字自动化的形式呈现设备运行状态，这同时对电气设备应用方面的要求也在不断提升。

化学工业中的危险因素主要职业性危害主要表现为职业性中毒。

化学工业中的刺激性毒物常引起呼吸系统损害，严重时可使人发生肺水肿；氰化物、砷、硫化氢、一氧化碳、醋酸氨、有机氟等易引起中毒性休克；砷、锑、钡、有机汞、三氯乙烷、四氯化碳等易引起中毒性心肌炎；黄磷、四氯化碳、三硝基甲苯、三硝基氯苯等可能引起肝损伤；重金属盐可造成中毒性肾损伤；窒息性气体、刺激性气体和嗜神经毒物可导致中毒性脑水肿；苯的慢性中毒主要损害血液系统，表现为白细胞、血小板减少及贫血，严重时出现再生障碍贫血；汞、铅、锰等可引起严重的中枢神经系统损害。

橡胶行业、石油行业、印染行业、油漆涂料行业还多发职业性肿瘤。

化学危险物品、易燃易爆物品场所，它一直是公安消防机构监督管理的重点，单位和个人在运输、装卸、生产、使用、储存、保管过程中，无不小心谨慎，但即使如此，这类场所还是事故多发。

这类场所导致火灾、爆炸事故发生的常见因素有：（1）静电设备、物体和人体上积累静电，其放电时便容易引燃易燃蒸气、粉尘和纤维而导致火灾爆炸。

这可根据具体情况，通过接地、连接、电离、增湿、工人不应穿易产生静电的工作服，并采取一系列防静电措施。

（2）化学作用由于对化工生产的控制失灵，或化学物质与其它物质发生作用，不稳定化合物的分解经常导致火灾。

这可由合理的操作、测试和控制来防止；也可由细心的管理来避免，特别是避免加热和震动来加以防止。

（3）自燃的一些可燃物质不受外部热源的影响，其本身进行的生物、物理或化学作用而产生热，当达到一定的温度和氧含量时，发生自燃，如渗油的纸、布等均能发生自燃。

这可通过加强管理和合理的操作来防止。

（4）摩擦热发热的轴承、失调的或已损坏的部件、原料的堵塞或卡位，以及动力驱动装置和传动装置之间的不协调会导致摩擦和火灾，这些可通过定期的检查、维修和润滑而加以预防。

（5）属杂质属杂质进入机器内摩擦打出火花，特别是，棉纺厂中的此类火花以及研磨和破碎工作场所产生的火花容易引发火灾，这可通过消除原料中的杂质来预防，也可用磁铁或其他分离器除去外来杂质。

化工工程危险源风险点清单
1. 危险源概述
化工工程中存在着许多潜在的危险源，需要我们进行风险点清单的整理和归纳，以便有效管理和控制这些风险。

2. 化学品风险点
化学品作为化工工程中最常见的危险源之一，具有一定的毒性和燃爆性，对人体和环境造成潜在危害。

以下是化学品风险点的清单：
- 毒性物质的储存和使用
- 反应和储罐的泄漏风险
- 化学品混合和不当存储导致的意外反应
3. 燃爆风险点
燃爆是化工工程中常见的危险情况，可能导致严重的人员伤亡和设备损坏。

以下是燃爆风险点的清单：
- 燃气和气体的泄漏和积累
- 高温和火源引发的燃爆风险
- 静电引发的燃爆事故
4. 机械设备风险点
化工工程中的机械设备运转不良可能导致意外事故和伤害。

以下是机械设备风险点的清单：
- 设备故障和未及时维修
- 操作错误和安全操作流程缺失
- 异常振动和噪音导致的设备故障
5. 操作环境风险点
操作环境的不良条件可能导致化工工程的事故和危害。

以下是操作环境风险点的清单：
- 温湿度异常和不稳定
- 粉尘和有害气体浓度过高
- 缺乏适当的通风和排放措施
以上是化工工程危险源风险点的清单，我们应该在日常工作中时刻关注这些风险点，并采取有效的措施进行预防和控制，以确保工作环境的安全和员工的健康。

乙苯、苯乙烯装置危险因素分析及其防范措施一、背景乙苯和苯乙烯是重要的有机化学品，广泛应用于橡胶、塑料、纤维、染料、树脂等工业领域。

然而，这两种化学品在生产过程中存在一定危险性，需要采取相应措施进行防范。

二、危险因素分析1. 爆炸危险乙苯和苯乙烯都是易燃易爆物质，具有较大的爆炸危险性。

爆炸可能由于火源、静电、机械撞击等因素引起。

在生产过程中，应注意降低火源产生的概率，避免机械撞击、液体泄漏等情况发生。

2. 中毒危险乙苯和苯乙烯都具有一定的毒性，对人体有害。

直接接触可能引起头痛、眩晕、恶心、呕吐等症状，长期接触可能对神经系统造成损害。

在生产过程中，应注意提高员工的防护意识，避免直接接触这两种有机化学品。

3. 热力危险乙苯和苯乙烯生产过程中需要进行蒸馏和加热等操作，因此存在热力危险。

在高温、高压等条件下，乙苯、苯乙烯可能会分解、聚合，甚至发生爆炸。

在生产过程中，应注意控制加热条件，避免产生高温、高压等情况。

4. 化学反应危险乙苯和苯乙烯可能会发生各种化学反应，如聚合反应、氧化反应等，从而产生危险物质。

在生产过程中，应选择稳定性较好的原料，以及采取适当的反应控制措施，避免不受控制的反应发生。

三、防范措施1. 设计安全装置对于乙苯、苯乙烯装置，应采用安全可靠的设计方案，包括安全阀、压力传感器、温度传感器等安全装置，以保证在可能发生危险情况时能够及时采取相应措施。

2. 加强员工培训乙苯、苯乙烯装置的员工应进行相关安全培训，提高防范意识，加强对危险因素的认识。

员工应掌握正确的操作方法，遵循全部安全规程，减少不必要的危险因素。

3. 设立警告标志在乙苯、苯乙烯装置的相关场所，应设立明显的警告标志，提示人员注意安全问题。

标志应清晰明了，易于理解，以便员工在操作过程中时刻牢记安全第一。

4. 定期检查维护对于乙苯、苯乙烯装置，应定期进行设备检查和维护，确保设备状态良好，减少可能出现危险情况的概率。

同时，应建立设备维护记录，以便发现问题时能及时排除安全隐患。

化工工艺安全设计中的危险因素及防范措施摘要：在化工生产过程中，化工工艺设计是关键环节。

为了保证工艺设计的安全性和科学性，降低事故发生的概率，必须事先采取预防措施，认真检查，将安全隐患消除在萌芽状态，确保化工工艺安全设计的顺利进行。

关键词：化工工艺；安全设计；危险因素；防范措施化工生产伴随着一定的危险，化工工艺设计是贯穿化工生产过程的一项重要工作。

为了确保化工企业的安全生产，必须对化工工艺设计中存在的安全隐患进行分析，并进行深入的分析研究，以便采取有效的对策，最大限度地降低化工生产安全事故的发生概率，从而促进我国化工生产的有序发展。

1化工工艺安全设计中常见的危险因素1.1设计周期过短化工工艺设计的规范性和科学性直接关系到化工生产的稳定性和安全性。

因此，在化工设计过程中，应在一定程度上保证设计周期的长度。

但是，根据目前的实际情况，一些化工生产设计周期往往较短，化工过程结束后没有进行多次检查，造成事故。

设计完成后，一些设计人员没有严格检查相邻的实验设备，或者只检查了某一部分。

经过粗检后，他们将其投入到实际的化工生产过程中，只注重确保产品能够提前投放市场，抢占市场份额。

化工产品尽快上市，意味着化工产品在市场上占有更有利的地位，对企业的经济效益影响很大。

然而，从实际情况来看，使用该方法通常会产生相应的安全隐患，难以发现。

少数化工生产过程可能没有反映出来，但在大规模生产中，很可能发生安全故障或事故，给化工企业和员工造成巨大损失。

1.2对化学材料的影响由于化工过程的特殊性，化工原料也是化工安全生产中最常见的危险因素。

一旦材料有轻微偏差，就有可能造成重大事故。

在化学工业快速发展的过程中，市场上的原料种类也越来越多。

在实际的化学安全设计中，同一种材料可以选择的相对较多。

如果设计师的专业修养不合格，市场上同类材料的性能没有仔细比较，很可能导致材料选择错误，影响化学反应的顺利进行。

因此，材料因素也是影响化工过程安全设计的重要因素之一。

化工工艺安全设计中的危险因素及解决对策摘要：当前，化工工艺安全已严重影响到我国乃至整个自然环境、人类健康、财产安全。

因此，化工工艺设计和安全是经济发展的必要条件，化工工艺安全设计问题亟待解决。

基于此，本文详细分析了化工工艺安全设计中的危险因素及解决对策。

关键词：化学工艺安全设计；危险因素；解除对策化工工艺不仅促进了我国经济的发展，而且是整个化工产业的基础。

为了提高化工工艺设计的安全性，有必要对影响化工工艺安全设计的危险因素进行分析，对化工生产的原料安全、化工工艺的科学性、化工装置的安全性等进行分析，并提出切实可行的化工工艺安全解决方案。

一、化工工艺安全设计的基本概念化工工艺安全设计是针对化工生产中原材料的属性特点，采取系统安全的设计方法，利用化学、物理等变化过程实现对化工原料的加工处理，同时还要采取相应的化工设备、安全仪表及管道工艺等。

作为化工工艺的设计人员，为了满足化工生产产品的使用需求，还需对化工生产工艺和化工原材料的相关特性中存在的危险化学品进行严格控制，保证整个化工工艺生产过程中的安全性。

在具体的化工工艺中会使用到催化剂、辅料和化工生产原料，加强对相关材料的安全检测、分析及安全措施的防控，减少工艺设计中出现的安全隐患及危险事故，能保证整个化工生产的顺利实施。

通常，化工行业的生产规模较大，因此在化工生产中也会存在较多的危险因素，为了避免安全事故的发生，需通过优化设计方案，保证整个化工生产的安全性，避免危险因素造成的不良影响，提高整个危险因素的控制，保障化工安全生产能顺利开展。

二、实行化工工艺安全危险分析的重要性化工工艺安全设计，能有效提高化学反应的稳定性，对其中风险能实现快速的判定作用，提出相应的整改办法。

因此化工工艺安全危险分析对化工工艺生产非常有必要。

首先，安全危险分析可通过化工生产中的实际情况，对操作步骤进行协调，有效规避其中的风险问题，进行更加完善的化工工艺设计；其次，结合安全风险中的等级评定，需对化工工艺生产进行归类，确定其中存在的危险问题，按对应的规章制度进行管理。