某公司热处理工艺规范(含表格)

热处理控制程序（ISO9001-2015）1 目的对压力容器或零部件消除焊接或其它残余应力、防止变形、稳定尺寸、改善力学性能及耐腐蚀要求的热处理控制作出规定，以保证热处理符合标准、规范要求，处于受控状态。

2 适用范围公司内部产品制造过程中对热处理的控制及热处理分包时的控制要求。

3 职责热处理质量控制系统实行热处理责任工程师负责制。

技术部工艺组负责热处理工艺文件的编制，热处理责任工程师负责审核。

生产部负责热处理操作，质检部负责热处理外包方评估及检验与试验。

4 程序4.1 流程图热处理控制程序图4.2热处理工艺文件（1）按标准、规范、焊接工艺指导书、材料和设计图样要求，由热处理工艺人员负责编制热处理工艺文件，热处理责任工程师负责审核。

（2）对新材料的热处理或新工艺的试验，由热处理工艺人员或焊接工艺人员提出热处理试验方案，经热处理责任工程师认可后进行热处理工艺试验，提出评定报告，编制工艺文件。

（3）热处理工艺文件需要更改时，应由热处理工艺人员提出更改通知单，热处理责任工程师审批后方可更改。

（4）热处理工艺文件的发放由技术部负责，至少应发放到生产部和质控部，热处理外协时还应发放到设备部，其它事项按《工艺文件管理制度》执行。

4.3 热处理设备和测温装置（1）热处理设备应按设备管理要求保养良好，炉温均匀性和有效温区要满足热处理工艺的要求。

（2）测温热电偶和测量仪器、记录仪表等应完好，其精度、灵敏度、量程等均应符合规定要求，且经计量检定并在有效期内。

（3）应采用自动测温记录仪记录时间－温度控制曲线，测温点的位置和数量应能正确反应工件的实际温度，确保热处理工艺曲线真实有效。

4.4热处理操作（1）焊后热处理应在焊接工作全部完成并检测合格后，于耐压试验前进行。

（2）热处理操作者应经培训上岗，熟悉热处理标准规范、工艺、设备、温控和记录装置。

（3）热处理操作者应严格执行工艺，完成热处理操作并做好记录。

4.5 检验和试验（1）热处理检验员对热处理操作是否符合工艺要求进行检查，并在自动记录表和其它操作记录上签字确认，热处理责任工程师审核。

热处理工艺规范（ISO9001-2015）一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。

2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。

510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。

500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。

4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。

ZX/JS-007江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范编制：审批：二零一三年三月江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范ZX/JS-0071 目的对零部件消除应力，改善材料或零件机械性能的热处理质量实施控制，以保证热处理符合技术条件的要求。

2适用范围本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。

3准备工作3.1检查设备及仪表是否正常。

3.2检查零件上的材料是否符合图样要求。

3.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。

3.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。

3.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。

3.3.3不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。

4 工艺规范4.1 技术部根据标准、工艺规程、材料和设计技术条件，负责编制热处理工艺规程。

4.2 热处理工艺规程至少应包括以下内容：a)热处理工件的材料牌号b)热处理设备及热处理种类（调质、固溶等）c)热处理工艺参数（升温、保温、出炉温度、回火温度及各温度段的加热时间等）和工艺曲线图。

d)冷却方法及冷却介质。

4.3 消除应力热处理后一般不得再进行焊接补焊。

否则应重新进行热处理。

4.4 ASTM A276 410或420调质处理(详见附录1)规范见表1。

表14.4.1机械性能参数：≥550MPa 。

Rm ≥690MPa ； Rp0.24.5 ASTM A276 410或420淬火处理(详见附录2)规范见表2。

表24.6 ASTM A182 F304、F316、F321钢固溶处理（详见附录3）规范见表3。

表34.6.2 机械性能参数：≥205MPa A%≥30 Z b%≥50 Rm≥515Mpa Rp0.24.7 淬火冷却方法4.7.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。

4.7.2形状简单、断面厚度不足100mm的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。

热处理加工工艺规范1范围本规范规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理加工。

2准备工作2.1根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。

2。

2检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。

2。

3检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常2.4严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。

一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。

2.5形状复杂或细长轴等工件,在堆放时要按有关操作要求装入炉内,严禁悬空堆放.3退火3。

1对于45＃、40Cr钢件分别加热到800-840℃，830—850℃，保温2—3小时，然后以小于100℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷.3.2对于T7-T9，T10-T12钢件分别加热到740—760℃，750-770℃,保温2—4小时,然后以小于200℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷。

3.3对于合金钢等特殊材料，按有热处理工艺学有关技术资料要求操作。

3.4一般件可不预热低温进炉，当温度升到500—600℃时，应保温1—2小时后再继续升温. 3.5出炉时对于形状复杂或细长工件，宜用钳子或其他夹具垂直或水平放置在适当地方。

4正火4.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0。

5％的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件。

4。

2对于Q235、20#、Q345等材料加热到880℃-930℃，保温1-3小时后出炉空冷。

4。

3对于45＃、40Cr钢分别加热至830-880℃，850-890℃，保温1—3小时出炉空冷。

4.4保温时间可根据工件的有效厚度决定，参考下表：4.5正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。

4。

6不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时,其保温时间就按最大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉.4.7多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm.技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。

WCB铸件热处理制度及工艺规范（常规）根据客户要求。

对铸件（毛坯）进行退火、正火、正火+回火等热处理。

热处理工艺规范（见表）工艺名称退火正火正火+回火加热温度880-920°C940-960°C940-960°C620-680°C保温时间0.5-1h/25mm至少1h0.5-1h/25mm至少1h0.5-1h/25mm至少1h25mm/1h冷却炉冷至450°C后出炉空冷空冷空冷铸钢件焊后去应力退火加热温度600-650°C 保温1h / 25mm 空冷。

装炉温度及升温要求1、室温或者400°C以下装炉，升温至500-600°C时保温1-2h，再升温。

2、升温速率100-200°C / h，随炉冷却速率100-200°C / h。

装备（设备及设施）1、采用台车式电阻加热炉，必要时配备机械鼓风冷却。

2、温度控制采用带程序控制的PID调节器进行控温。

六、操作要求1、所有铸件在热处理前，应清砂、切冒口、清理铸件表面、对裂纹等缺陷进行补焊。

且化学成分必须检验合格、外观目视检验合格。

同时应带有同铸件冶炼炉次相同的标号的试棒。

2、铸件应放置在加热炉有效加热区内。

同炉处理的铸件壁厚相差不应太大。

在铸件加热时不至于产生变形的前提下，允许多层叠放。

试棒应和其所代表的铸件同炉进行热处理，并放置在具有代表性的位置。

3、严格执行热处理工艺规范。

加热过程中应确保温度测量、控制和记录装置的正常运行。

铸件热处理后，应按相关标准规定的检验方法检验。

浙江方文特钢有限公司2014年1月15日。

热处理管理规范（ISO9001-2015）1目的和适用范围1.1为保证本公司压力容器制造、压力管道施工中热处理件的热处理质量，特制定本制度。

1.2适用于本公司产品的热处理及其验收。

2相关文件2.1《钢制压力容器》2.2《管壳式换热器》2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.4《工艺控制程序》2.5《合格分承包方评定程序》3职责3.1工艺编制人员：根据产品图纸及其有关标准，提出热处理件及其热处理要求，编制热处理工艺。

3.2热处理责任工程师：根据产品图纸及有关标准，审核热处理工艺，并审核签署热处理报告。

3.3质量保证工程师：对重大或有特殊要求的热处理工件进行工艺审查，并责成有关部门组织实施。

4管理内容与方法4.1工艺编制人员根据图纸及其有关标准，提出热处理件及其热处理要求，编制热处理工艺。

经热处理责任工程师审核后，再返回工艺人员。

4.2热处理工艺与制造工艺（施工方案）一起经质量保证工程师批准后，进行复印、分发。

按《工艺控制程序》执行。

4.3商务部应二年组织对热处理分包方进行一次评价，并作出评审记录，分包方评审按《合格分承包方评定程序》执行。

4.3商务部按热处理工艺的要求，选择经评审合格的分承包方作为热处理外协单位，实施热处理作业。

4.4外协单位必须严格按热处理工艺或要求组织实施，热处理件施工完毕后，外协单位必须提供实际的热处理曲线图及检验报告等资料一并返回，由热处理责任工程师审查并签署归档。

4.5经过热处理后的工件只有经热处理责任工程师签署合格后，方可流转下道工序；当热处理件含随炉试板时，还须经试板性能分析合格后方可转入下道工序。

5记录表式5.1 热处理工艺卡。