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热处理员工的培训内容1 工字轮的运输1.1 工字轮从伸线车间运到热处理车间必须用专用铁板和叉车运输，如下图。
工字轮之间必须用塑胶或塑料隔板。
工字轮必须用包装皮包好，无包装皮的工字轮严禁运输。
雨天运输时还必须防止雨淋。
包装皮破损及时更换。
1.2 必须用手滚动工字轮，严禁用脚踩；1.3 无标识卡（流程卡）的工字轮严禁运到热处理车间；1.4 工字轮滚下铁板后必须边对边放置，严禁交叉放置，防止碰伤。
如下图：1.5 工字轮翻转时，为了防止边被碰伤，必须垫一橡胶垫2装炉操作2.1严格按照装炉要求进行装炉，井式炉工字轮平放12盘（4号炉8盘）、罩式炉铜包钢放48盘、铁丝放9盘，井式炉必须按抗拉强度从高到低依次装炉。
装炉时应小心操作，防止碰伤线材。
2.2在盖炉盖时必须认真检查密封条是否完好，防止漏气，因漏气会导致线表面氧化而变色。
2.3铜包钢热处理需抽真空，真空度为负压-0.1MPa,抽好真空后充氮气，充氮气的气压为正压+0.05MPa，充好氮气后开始升温；在升温前必须开风机，在升温保温过程中，要时刻注意观察压力表的压力，如发现压力超过正压+0.08MPa，必须立即放气，使压力回复到+0.05MPa。
2.4罩式炉热处理铁丝必须先排空，排空时间不得少于2小时，排空时的氢气流量是1.8~2.0m2/h,排空时严禁点燃防爆箱，只有在排空结束后点燃防爆箱，升温保温时的氢气流量是1.4~1.6m2/h，退温时的氢气流量是1.4~1.6m2/h。
2.5井式炉的热点偶的操作非常关键，由于测量的是子炉的外温，采取的方式是：将热点偶插入接触到子炉的外壁，再向外拔出一定距离的方法，此方法存在很大的人为误差，为了减少人为误差，现采取的是在热点偶上固定一抱箍限制热点偶的位置。
2.6 罩式炉的内罩氢气引爆排空非常关键，在每一炉热处理结束，准备出炉时都必须引爆。
引爆的方法是：准备一长度5米的竹杆，在杆子的一头绑上纱布，沾上汽油或酒精，点火，然后将竹杆伸到已吊起离地面1.5米高的子炉内腔中，听到爆炸声、看到有火从下部喷出后即表示引爆结束，等火完全熄灭后吊放到安全位置。
热处理培训资料热处理是一种通过加热和冷却来改变材料性质的工艺过程。
它可以提高材料的硬度、强度、耐腐蚀性和耐磨损性。
在工业领域中，热处理被广泛应用于金属材料的制造和加工过程中。
为了提高员工的热处理技能和知识水平，热处理培训成为必要的一环。
本文将介绍热处理的基本概念、工艺流程和注意事项，以及常见的热处理方法和设备。
希望通过这些资料，能够帮助员工加深对热处理的理解，提高热处理的操作技能。
一、热处理的基本概念和工艺流程热处理是通过对金属材料进行加热和冷却的方式，改变其晶体结构和性能。
热处理的工艺流程一般包括加热、保温和冷却三个步骤。
加热过程中，材料的温度逐渐升高，使其达到需要的变形温度。
保温是指将材料保持在一定温度下一定时间，使其晶体结构发生改变。
冷却过程是将材料迅速冷却到室温，确定其最终的性能。
二、常见的热处理方法和设备1. 灭火淬火：灭火淬火是一种常见的热处理方法，用于提高材料的硬度和强度。
该方法可以通过在高温状态下迅速将材料放入冷却介质中，使结构变得均匀致密，从而增加硬度。
2. 回火：回火是一种通过加热材料并在一定温度下保持一段时间后冷却的方法。
该方法可以减轻材料的脆性，提高其韧性和强度。
3. 淬火和回火：淬火和回火是一种常用的热处理方法组合。
先进行灭火淬火使材料达到高硬度，然后进行回火，降低材料的脆性，提高其韧性和强度。
常见的热处理设备包括炉子、冷却介质、温度控制仪器等。
炉子可以提供必要的加热温度和保温时间，而冷却介质可以迅速冷却材料，温度控制仪器可以确保热处理的准确性和稳定性。
三、热处理的注意事项1. 材料选择：在进行热处理之前，必须选择合适的材料进行处理。
不同的材料具有不同的热处理性能和特点，因此需要根据具体需求选择合适的材料。
2. 温度控制：热处理是一个对温度要求非常严格的工艺过程。
温度过高或过低都会影响材料的性能，因此必须使用精确的温度控制仪器来确保热处理的准确性。
3. 冷却介质选择：不同的材料需要使用不同的冷却介质进行淬火。
热处理调质工艺守则及操作规程热处理调质工艺守则及操作规程1、主题内容与使用范围本守则及规程确定了热处理调质处理（淬火+高温回火）的设备评定、工艺确定、及操作规范的内容。
2、引用标准API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》3、总则产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。
炉子的检定周期为一年。
4、对热处理炉及监控设备的要求4.1、对热处理炉的要求4.1.1、炉衬完好，无明显损坏；4.1.2、电阻丝齐全，电极接触牢固；4.1.3、炉底平整，无裂纹；4.1.4、保温材料完好无损；4.1.5、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于14℃（这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布，炉膛的功率密度一般在100-110kw/m3左右）。
热处理炉的鉴定周期不大于1年。
4.1.6、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域）而且分布均匀、合理。
馈线两端（热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。
4.2、仪表4.2.1、温度控制器的控制精度为：±10℃；4.2.2、温度显示器（平衡记录仪）以及热电偶，必须在检定有效期之内。
检定周期为三个月。
4.2.3、更换记录仪圆盘记录纸，确保其能完整准确地记录加热保温过程。
（完工后，在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息）。
5、装炉5.1、装炉前的准备工作5.1.1、检查设备、仪表是否正常，特别是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。
5.1.2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡（或作业指导书）是否相符。
5.1.3、检查工件外观，所有棱角必须倒角≥1mm，表面不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。
5.1.4、熟悉工艺全过程，考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。
5.1.5、对技术要求不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护，如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。
引言：概述：正文：一、热处理的基本原理1.1金属组织的变化规律1.1.1固溶处理1.1.2沉淀硬化1.1.3时效硬化1.1.4相变平衡与组织稳定性1.2热处理的工艺参数1.2.1加热温度1.2.2保温时间1.2.3冷却速率1.2.4冷却介质二、常见的热处理工艺2.1简单退火2.1.1全退火2.1.2规定化退火2.1.3常规退火2.2针对铁素体不锈钢的热处理2.2.1固溶处理2.2.2沉淀硬化处理2.2.3双相不锈钢的热处理2.2.4超级不锈钢的热处理2.3针对铝合金的热处理2.3.1固溶处理2.3.2相变处理2.3.3冷变形加工2.4针对钛合金的热处理2.4.1α/β型钛合金的热处理2.4.2β型钛合金的热处理2.4.3超强韧性钛合金的热处理2.5其他常见金属的热处理方法2.5.1镍基高温合金的热处理2.5.2钨合金的热处理2.5.3铜合金的热处理三、热处理的设备和工装3.1热处理炉和炉温控制3.2热处理夹具的设计和选用3.3热处理过程中的保护气氛四、热处理的质量控制4.1金属材料的化学分析4.2金相显微镜的应用4.3机械性能测试4.4热处理缺陷的识别和处理五、热处理的问题与解决方案5.1热处理过程中的晶粒长大问题5.2热处理残余应力的控制5.3热处理工艺对环境的影响及对策5.4热处理后的再加工问题与解决方案5.5钢材的渗碳热处理问题与解决方案总结：热处理作为一项重要的金属加工工艺，对于改善金属材料的性能具有重要作用。
本文从热处理的基本原理、常见的热处理工艺、热处理设备和工装、热处理的质量控制以及热处理的问题与解决方案等方面进行了深入讨论。
希望通过本文的介绍，读者能够更好地理解热处理的原理和应用，提高热处理工艺的质量与效率。
同时，我们也希望热处理工作者能够继续关注和深入研究该领域，为热处理技术的发展做出更大的贡献。
热处理培训资料
热处理是一种重要的金属加工工艺，通过控制金属材料的加热、保
温和冷却过程，改变其晶体结构和性能，从而使其具有更好的强度、
硬度、韧性等特性。
为了帮助大家更好地了解热处理技术，以下是一
些关于热处理的培训资料：
一、热处理的基本原理
1. 热处理的定义：热处理是通过加热、保温和冷却等工艺对金属材
料进行控制，使其获得一定的组织结构和性能。
2. 热处理的分类：热处理可以分为退火、正火、淬火、回火等不同
类型，每种类型的热处理都有其特定的工艺条件和效果。
二、热处理的步骤和工艺
1. 加热：将金属材料置于炉内或其他加热设备中，加热至一定温度，使其达到所需要的状态。
2. 保温：在达到所需温度后，保持一定时间，使金属材料的温度均
匀分布和晶粒重新组织。
3. 冷却：将金属材料迅速冷却至室温，以实现所需的组织结构和性能。
三、热处理的影响因素
1. 温度：加热和保温过程中的温度对金属材料的热处理效果有着重
要影响，温度过高或过低都可能导致热处理效果不理想。
2. 时间：保温时间的长短决定了金属材料晶粒的再结晶和再结晶的程度，影响其力学性能等方面。
3. 冷却速度：冷却速度快慢直接影响金属材料的组织结构和性能，过快或过慢都可能导致不良影响。
四、热处理的应用领域
1. 通用机械制造业：汽车、机床、航空航天等领域都广泛应用热处理技术，以提高产品的性能和寿命。
2. 金属材料加工业：钢铁、铝合金、铜合金等金属材料在生产加工过程中常常需要进行热处理，以改善其物理、化学性能。
3. 工具制造业：刀具、模具等工具制造业中的工件经过适当的热处理，可以提高其耐磨性、硬度等性能。
热处理培训资料热处理是一项重要的材料加工技术，在各个行业中广泛应用。
它通过改变材料的组织结构和性能来提高材料的强度、硬度和耐磨性，从而满足特定的工程要求。
为了帮助大家更好地了解热处理技术，本文将提供一份热处理培训资料，介绍热处理的基本原理、常见方法和注意事项。
一、热处理的基本原理热处理是利用材料在高温下发生相变和晶界扩散的原理，通过加热和冷却的过程来改变材料的组织结构和性能。
常见的几种热处理方法包括淬火、回火、正火、退火等，每种方法都有不同的适用范围和效果。
1. 淬火淬火是将加热至高温状态的金属材料迅速冷却至室温或低温，使其产生明显的组织和性能改变。
通过淬火，材料可以获得高强度和高硬度，但同时也会导致脆性的增加。
因此，在淬火后通常需要进行回火处理以提高材料的韧性和可靠性。
2. 回火回火是将已经淬火的材料加热至适当的温度，然后再经过一段时间的保温处理。
回火的目的是减轻淬火后产生的内应力，并提高材料的塑性和韧性。
回火过程还可以调控材料的硬度和强度，使其达到最佳的性能状态。
3. 正火正火是将材料加热至适当的温度，保温一定时间后进行冷却。
正火的目的是通过控制组织形态和材料的相变来调整材料的性能，以满足特定的工程要求。
正火适用于一些对硬度、强度和韧性要求均有的工件。
4. 退火退火是将已经加工或者变形的材料加热至一定温度，然后经过一定时间的保温处理，最后缓慢冷却。
退火的目的是通过晶界扩散来恢复材料的塑性和韧性，减少材料的内应力和变形。
退火可以改善材料的加工性能，提高材料的韧性和可塑性。
二、热处理的常见方法热处理有许多不同的方法和工艺，下面介绍几种常见的热处理方法：1. 淬火和回火工艺淬火和回火是最常用的热处理方法之一。
淬火可以通过控制冷却速度和介质的选择来改变材料的结构和性能，而回火则可以通过加热和保温的方式来调节材料的硬度和韧性。
2. 预淬火和再回火工艺预淬火和再回火是为了进一步改善材料的组织和性能而进行的热处理工艺。
热处理工艺守则培训资料(doc 57页)一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火（或正火+回火）2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理）9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1—人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6—淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C—淬火CZ—淬火和自然时效CS—淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3，20，35，ZQSn6-6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如：45-1，若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如：15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别，但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别：如：45-5（Ⅱ）35CrMoA-5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级，则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoV A-5 25Cr2MoV A-5如：735-Ⅲ7355. 有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003-20036. 大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7. 铸钢件：铸铁、铜件：材料牌号类别材料牌号标准号标准号8.铸铁件及有色金属等直接按上述方法标注可能引起误解时，热处理代号加上括号。
热处理工艺守则1、主题内容和适用范围本规程规定了焊后热处理的条件，热处理方法和工艺规范。
本规程适用于压力容器产品及其零部件的焊后热处理。
2、引用标准下列标准如已修订，则按最新版本执行。
TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《固容规》）第4.6条。
GB/T30583-2014 承压设备焊后热处理规程NB/T47015-2011 压力容器焊接规程GB150.4 压力容器制造、检验和验收第8条3、进行热处理的条件3.1压力容器焊后热处理除遵守本守则外，还应符合设计文件与合同的要求。
3.2焊后热处理应在产品焊接工作全部结束并且经过检验合格后,在耐压试验前进行。
3.3钢制压力容器的焊后热处理应遵守GB/T 30583的相应规定。
3.4碳钢和低合金钢制焊件低于490c的热作用，高合金钢制焊件低于315℃的热作用均不作为焊后热处理对待。
3.5《固容规》引用标准要求和设计图样要求进行焊后热处理。
3.6钢板冷成形受压元件，符合下列任意条件之一，且变形率超过表9-1的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。
a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；b）图样注明有应力腐蚀的容器；c）对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者；d）对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者;e）对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。
表9-1冷成形件变形率控制指标3.7GB150.4第8.2.2条规定，容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件及其与非受压元件的连接焊缝。
（1）焊接接头厚度（即焊后热处理厚度，8吨/符合表9-2的规定者。
⑵图样注明有应力腐蚀的容器。
⑶用于盛装毒性为极度或高度危害介质的碳素钢、低合金钢制容器。
（4）相关标准或图样另有规定时。
3.8对异种钢材之间的焊接接头，按热处理要求高者确定。
但温度不应超过两者中任一钢号的下相变点A c1。
表9-2需进行焊后热处理的焊接接头厚度3.9改善材料力学性能的热处理，应根据图样要求制定热处理工艺, 母材热处理试件应同炉进行，如改变材料热处理状态时应重新热处理。
一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火（或正火+回火）2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理）9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1—人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6—淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C—淬火CZ—淬火和自然时效CS—淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3，20，35，ZQSn6-6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如：45-1，若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如：15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别，但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别：如：45-5（Ⅱ）35CrMoA-5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级，则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoV A-5 25Cr2MoV A-5如：735-Ⅲ7355. 有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003-20036. 大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7. 铸钢件：铸铁、铜件：材料牌号类别材料牌号标准号标准号8.铸铁件及有色金属等直接按上述方法标注可能引起误解时，热处理代号加上括号。
如：QT500-7（-2+7）二、热处理零件检查方法及性能要求：（一）热处理零件的检查方法：1.零件热处理后应根据“热处理零件明细表”所列的技术要求及检验组别检查验收。
2.机械性能试验的一组试样，包括一个拉力试样和两个冲击试样，对钢板是包括一个拉力和一个弯曲试样。
3.作机械性能试验的试样，应由每批零件中选取具有最高和最低硬度的零件。
4.按炉次验收时，每炉处理的零件应分炉堆放，并注明热处理炉号，不能将不同炉次的零件混为一批交检。
5.机械性能试验不合格时，可将不合格项目取双倍试样重复试验，若重复试验中仍有一项不合格，则允许将零件重新热处理。
但重新热处理次数不得超过二次，补充回火不算重新热处理。
（二）零件检验组别的规定2.锻件及型钢3.铸钢和精密铸造件有色金属铸件4.三、常用钢种的正火、回火和退火工艺（二）合金结构钢、热强钢、不锈钢的正火、回火、退火及硬度范围：注：12Cr1MoV为了消除焊接应力，焊后施以710-750℃的除应力处理或重新正火加高温回火。
（四）弹簧钢、工模具钢、滚珠轴承钢的退火温度及硬度范围：（五）正火、回火和退火工艺规范1.锻轧件正火、回火和退火工艺曲线：2.铸钢件正火、回火和退火工艺曲线3.球化退火工艺曲线4.工艺说明：（1）正火零件必须空冷到≤250℃方可进炉回火。
（2）二次正火件，第一次正火结束后必须空冷到≤400℃方能入炉进行第二次正火加热。
（3）退火件保温结束后，炉冷到≤650℃以下可打开炉门冷到≤450℃后便可出炉空冷。
（4）大小工件同炉处理时，保温时间按最大工件尺寸选取，如果零件是散乱或有间隙整齐堆放，则以堆放高度的60％来选取保温时间，如果零件是无间隙整齐堆放，则高度为有效尺寸，以此决定其保温时间。
（5）尺寸悬殊的零件一般不应同炉处理，如截面尺寸＜30mm的不得和＞100mm 的同炉处理，30-100mm不得和＞200mm的同炉处理，如装一炉中，必须将小件提前出炉。
（6）细长或薄板零件装炉时，必须垫平，其上不得堆重的工件，以防变形。
（7）工件装炉时应留有足够间隙，保证迅速均匀地加热和冷却。
（8）正火和退火允许温度偏差±10℃，回火和低温退火允许温度偏差±20℃。
（9）马氏体不锈钢正火后应及时回火，其间隔不大于12小时。
（10）零件要求机械性能试验时，必带试棒与零件同炉处理。
附注：铸钢件的正火、回火、退火工艺说明详见“铸钢件通用热处理工艺”。
四、常用钢种的调质工艺：注：①对制作汽封弹簧片的钢板若是固溶处理状态，则工件只需进行时效处理。
②浇注后30-60分出箱者只作730-750℃4小时回火处理。
（二）弹簧钢的调质温度及硬度要求：工艺说明：（一）弹簧若无特殊规定，圆柱弹簧只按图纸检查弹力，板弹簧5％抽查硬度。
（二）60Si2Mn弹簧淬火前应上硼砂，以防脱碳（操作方法：将弹簧加热到400-500℃时出炉淬入100-150℃硼砂饱和水溶液中，停留片刻，待表面涂上一层硼砂后，再入炉加热），调质后应喷砂上油。
（三）65、65Mn、50Cr2V A等钢卷制的弹簧，可以不涂硼砂，但在淬火加热时，应在炉前口处放一些木炭。
（四）弹簧淬火时，应水平方向淬入冷却液，一般在油中可以不运动，但对较大弹簧在油中应运动一段时间，然后静止冷却。
（五）淬火油使用温度要求为20-60℃。
五、常用钢种的淬火、回火及硬度范围：（一）常用淬硬钢的淬火、回火温度及硬度范围：（二）渗碳淬硬钢的淬火、回火温度及硬度范围六、常用钢种的淬火、回火时效工艺规范（一）碳素结构钢及低、中合金结构钢的淬火加热及冷却规范：温度 ℃（二）高合金钢（铬不锈钢及奥氏体钢）的淬火加热及冷却规范：（三）碳素工具钢、低中合金工具钢的淬火加热及冷却规范：注：易变形的大型刀具及细长刀具需作二次预热，第二次预热时间不应过长，淬火加热时间最短不得小于30秒。
（五）时效加热及冷却规范：（六）回火加热及冷却规范：注：（1）凡是能显示颜色的温度回火，保温时间以工件均温后计算。
530℃以下回火的工件，总的回火时间按括号内数据计算。
（2）低温回火，其保温时间最短不得少于60min，中、高温回火，其保温时间最短不得少于30min.（七）工艺说明：①表中的回火温度允许根据生产情况和经验略作更改。
②形状复杂的零件，淬水时，出水要冒汽，水油冷时，在水中冷却时间按1秒/3毫米计算，淬油件应在工件表面约150℃出油，淬火后尽快进行回火，凡有尖角、螺孔、均应在淬火前应用石棉加水玻璃包扎、堵塞、以防开裂。
③工件变形校直后应在比回火温度低30-50℃的温度进行除应力，保温时间应与回火保温时间相等或较长。
④38CrMoAl钢的工件，淬火加热的保温时间应延长30％。
⑤25Cr2Mo1V、20Cr1Mo1VNbTiB、20Cr1Mo1VTiB钢的工件，回火保温时间为均温后不少于6小时。
⑥凡水冷的工件（除奥氏体钢外）均应及时回火，以防裂开。
⑦高频淬火温度比一般淬火温度约高50-100℃，（约AC3以上100-150℃），其冷却剂：对碳素钢经常是以喷水的方式冷却；对合金钢也可采用喷乳化液冷却，为了减少残余应力，喷水冷却时必严格限定在5-10秒，不得进行到底。
在非不得以的情况下（如工件形状复杂，厚薄不均匀等）也可采用在油槽或乳化液中冷却。
但淬火温度应采取上限或稍微提高些。
淬火后必须及时进行回火，以防开裂。
⑧火焰淬火温度比一般淬火温度约高30-100℃，其冷却剂：中碳钢可用15-25℃的水或5-10％的碳酸钠水溶液；合金钢和形状复杂的碳钢件宜用乳化液或肥皂水。
淬火后必须及时进行回火以防开裂。
七、常用钢种的除应力工艺规范：注：球墨铸铁若球化率、σb、δ都合格，则只作除铸造应力退火，如果球化率合格，而σb低，则必须进行正火加回火处理。
（二）除应力退火工艺规范①工件装炉温度不应超过400℃。
②升温期间工件每4.5米长度范围内温差不大于130℃，保温期间工件最大温差不大于50℃。
③400℃以上冷却时不得打开炉门，400℃以下工件可以出炉在静止空气中冷却。
（三）工艺说明：⑴细长的零件应放在井式电炉进行处理。
⑵细长阀杆及形状复杂的工件，除应力保温完毕后按下列规范进行冷却：≤50℃/h冷却到450℃再以≤30℃/h冷却到≤250℃出炉空冷。
⑶除应力温度在许可情况下尽量采取表中的上限，但经调质过的工件除应力温度不得超过实际回火温度，一般比回火温度低20-50℃或取下限温度，凡氮化工件除应力温度比氮化温度高20-50℃。
⑷除机械加工、校直应力者不得少于3小时，除焊接、铸造应力者不得少于4小时，如果同炉工件厚度不同，按厚度大的计算实际。
⑸均温时间，一般目测无法目测的按1/2保温时间计算。
⑹内壁无法消除氧化皮的蒸汽管道，隔板喷嘴组等工件应予以保护。
⑺除应力工件进车间后应妥善保管，尤其象细长阀杆等工件尽可能垂直放置，如果是水平放置就不得堆叠、踩踏或碰撞以防变形。
⑻除应力的工件，一般加工余量较少，所以特别应注意垫稳，尽量少堆压，对L/D＞15，长度又超过200mm的工件，除应力时尽可能垂直悬挂，以防变形。
⑼如果工件无间隙的堆叠放置，则保温时间应按堆放层高度计算，有间隙堆叠放置，则应按堆放层高度的60-80％计算。
⑽两种或两种以上的钢材组合焊接时，除应力温度以其中最低的除焊接应力温度为准。
⑾几种钢材同炉除应力时，以其中最低的除应力温度为准。
⑿对个别焊接件加热需要防止氧化而加以保护部分，应采取堵石棉火泥、盖石棉板、垫黄砂或埋于生铁屑中等封闭措施，焊接隔板的汽道部分，必须塞满石棉泥或干燥黄砂，底部垫黄砂，保证导叶片在加热时不与空气接触，发生氧化，焊件上的螺纹部分及密封面等应塞石棉泥或石棉板防止氧化。
⒀易变形的焊件，装炉时必须垫平、垫紧，必要时应焊接筋避免变形。
⒁焊件出炉后，在空气中冷却时，严禁着水。
八、渗碳处理（一）固体渗碳2、工艺说明：①不需渗碳部分，应留加工余量，渗碳应用机加工去掉。
②装炉前应将工件的油污和锈迹清除干净。
③在钢板焊成的渗碳箱底上放上渗碳剂，并要轻轻捣固，其厚度为30-40mm，随后放上工件，工件间距离保持5-15mm，工件与箱壁距离为15-25mm，上下两层工件之间渗碳剂层厚应为15-25mm，最后一层工件上面放的渗碳剂厚度不得少于25-40mm，并紧密捣固。
④装好箱后以耐火泥将渗碳箱与箱盖间的缝隙严密封好防止在渗碳过程中渗碳气体溢出，同时耐火泥经适当干燥后才进炉。
⑤每个炉内必须插上与工件材料相同的观察试棒1-2个，试棒一端插入箱内，尾端露在外面，也可用铁丝扎住试棒一端露在箱外，以便渗碳过程中预测，同时每箱内必须放入与工件材料相同的试棒1-2个以便作硬度、层深检查和网状碳化物等级的评定试验。
