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第31卷 第10期第18页输送带生产工艺及设备曾宪奎１山东 青岛 ２６６０４２本文从宏观的角度全面介绍了输送带的分类和用途文章还介绍了多种典型的输送带生产线覆盖胶挤出生产线并以德国S i e m p e l ka m p公司产品为例关键词输送带设备B文章编号曾宪奎副教授原青岛化工学院发表论文２０余篇２００４－１２－２７输送带是用于输送松散物料或成品物件的带式输送机上的关键部件覆盖胶和带芯胶输送带的生产和使用已有近百年的历史码头工厂等都有输送带在应用随着输送带的快速发展除通用设备外所用材料的性质和输送带的结构决定的主要有以下几种方式1主要用于层叠式帆布带芯普通输送带的制造浸渍式冷胶片贴合式橡胶型3用于输送带骨架材料浸渍设备２ 橡胶型输送带生产工艺橡胶型输送带基本制造工艺包括混炼胶加工成型也可采用同样的设备和工艺混炼胶在进入压延机之前需经预热处理以达到一定的温度和均匀塑性以往预热以采用开炼机为主压延工序主要完成织物擦胶多采用四辊压延机压延擦胶胶料应渗透到织物结构中去以产生机械结合合成纤维织物和钢丝绳编织物都采用贴胶但经过擦胶的棉织物贴一面即可带坯与覆盖胶贴合则是利用压延机将带坯1次2面贴上覆盖胶温度控制和胶料通过量需平衡造成焦烧轻贴或冷纹2织物的预加张力大约是其断裂强度的2%~3%42侧贴上边胶成型质量最基本的要求是在各布层保持张力一致的情况下一次贴合成型为无张力控制下的自由贴合影响了输送带的强度和承载能力跑偏和跑长等现象它可在张力下一次操作完成5层胶布的贴合成型供生产大宽度钢丝绳芯输送带使用此法是基于输送带的减层化趋势而出现的再在压延机上贴上下覆盖胶生产效率也高第31卷 第10期第20页如图2所示压辊及转鼓组成帆布经擦胶压延机擦胶后并由其送出卸下针铗经压合形成带圈在贴合机传动鼓前剪开带芯卷送至压延机联动装置贴覆盖胶胶布张力均衡贴覆盖胶在压延机联动装置上进行成型好的带芯由导开装置导开导开装置可根据定中心气动传感器的信号进行位置调整同带芯贴合在一起由输送带送到压延机贴好覆盖胶的带坯通过胶片包边装置和牵引辊将带边包上胶片带坯端部由端部胶条贴合装置贴上端部加固胶条挂胶帆布的贴合始终在恒张力同时免去了成型过程中胶布的来回运输但装备投资大３．３ 硫化设备硫化除了追求输送带全宽度还应注在成型时应注意一个比较重要的工艺参数缩窄因数现在使用的合成纤维织物否则在平板硫化机上硫化时易产生带坯宽度与成品宽度之比就是缩窄因数是一个经验值前苏联和欧洲国家常用所谓供料开炼机345678~14而后用压延机联动装置贴覆盖胶12356781011121314151617保证均匀一致的张力是充分发挥输送带强伸性能的重要环节1234鼓式硫化机和新近出现的平板连续硫化机宽度为2~3m压力为2.5~3MPa与之配套的有导开目前为提高生产能力一次硫化二三条平带平板硫化机具有热板单位面积压力大平板硫化机的主要功能是提供硫化所需的压力和温度通常为蒸汽按液压系统工作介质则有油压和水压之分但目前则多采用框式结构维修量少上横梁受力合理其主要结构是用立柱及螺母或框板将上横梁和下横梁在每一个这样的部件内每个液压缸内有柱塞并用螺钉及连接板将各个活动平台连接成一体便构成整台柱式平带平板硫化机为此或活动平台此外或平动平台对于活动平台在其纵向的2端也设有纵向导套由此起到导向的作用但是由于框式平带平板硫化机的机架均为由多个框板组合而成图4所示为框式单层平板硫化机 23456789第31卷 第10期第22页在开机时为此利用该缸产生的拉力确保下热板的下降动作与上热板和下热板一起构成一个活动模腔达到对带坯进行加压硫化的目的在平板硫化机的前端设有夹持装置操作时然后用夹持装置分别夹住带坯的2端最后下热板上升加压硫化拉伸缸回复到拉伸前的初始位置硫化后必须在恒张力下进行冷却中夹持装置和后夹待拉伸装置３．３．２ 鼓式硫化机鼓式硫化机在２０世纪30年代即已出现钢带贴在硫化鼓上可硫化带宽为1 200~2 000 mm的输送带鼓式硫化机的不足之处是钢带的压力较低平带鼓式硫化机的工作原理如图5所示驱动压力带转动传动各辊筒及硫化鼓被紧压在硫化鼓的鼓面待从硫化鼓上面引出时由油缸的作用力使伸张辊对压力带施加张力便于与成型工序连接起来内部致密且可实现环形无接头硫化由于硫化连续进行其劳动强度也可大大降低其硫化厚输送带的质量和生产能力都比不上平板硫化机国外厚度在15 m m 以下的普通织物芯输送带和浅花纹输送带多采用鼓式硫化机二次加压把压力带对制品的压力从0.5 M Pa 提高到2 MPa 这就为生产厚制品以及提高制品的硫化效率创造了条件３．３．３ 平板连续硫化机平板连续硫化机综合了平板硫化机和鼓式硫化机的优点估计通过适当改造还可用于生产钢丝绳芯输送带该机的硫化区域设有2组热板滚子链和钢带各自拥有独立的传动装置钢带传123456硫化时的压力可达3 M Pa该设备既可生产橡胶带也可生产PVC 或PVG带前面一组热板加热平板连续硫化机采用编程管理４ 几种典型的输送带生产线４．１ 输送带用压延连续生产线现代化输送带用压延生产线的制造和应用始于德国压延生产线采用自动控制S辊筒直径为750mm 最大加工宽度为2 250mm 与之相配套的有导开装置喂料辊直流驱动电机冷却系统其主要技术特征是进入压延机以前自动定中心自动切边和封边全过程微机管理冷却完全填充胶挤出机生产的覆盖胶片无气泡全宽度上的厚度误差小宽幅挤出机头牵引装置卷取和导开装置用于钢丝绳芯输送带挤出胶片宽度为800~2 300mm 最大挤出速率为4 500kg/h高速度和大运输量的散料输送胶带中并排铺放的钢丝绳必须平生产工艺要求很严格分梳夹持和张力装置牵引夹紧装置和卷取装置等带芯胶与覆盖胶是预先贴合后上线的贴合带芯胶和覆盖胶以及切边卷取和切断全过程不能因热板变形而造成局部欠压产生明疤国内生产钢丝绳输送带已有多年历史钢丝绳输送带生产线大致有2种类型带坯内的钢丝绳张力每硫化一段释放一次一次成型相当长度的带坯钢丝绳张力并不释放接着再次成型1234567第31卷 第10期第24页3.2~13 mm的钢丝绳钢丝绳卷由电动葫芦提升以便装载钢丝绳其最大初张力为400N每一层的钢丝绳装有倒卷的钢丝绳驱动装置钢丝绳导出后夹持平板类同于一般的液压机夹持平板的油缸由液压系统供给压力油每组张力辊由2个定滑轮1个动滑轮组成从而使每根钢丝绳在小油缸作用下产生张力其张力范围为834~3 090N成型小车上装有上钢丝绳上利用冷压平板的强大压力把胶片挤压到钢丝绳之间的空隙内每次只能挤压一小段带坯而且能渗透到钢丝绳结构的缝隙内一般认为譬如说60m下面以德国Siempelkamp 公司生产的钢丝绳输送带生产线为例进行介绍它包括钢丝绳导开架冷压平板牵引机及卷取机等生产线全长约116m下4层2345678910 1112131415161718挤压完毕的带坯带坯每成型完一段成型好的带坯由操作人员乘检查小车对其进行逐段检查与修补上述钢丝绳输送带生产线开始生产时张力装置通过牵引带的牵引此时牵引带的另一端穿过平板硫化机牵引机上的夹持装置把牵引带夹住张力装置施加张力当成型小车逐段把带坯成型到足够硫化一次的长度时而夹持平板开启由牵引机通过牵引带把成型好的带坯拉进平板硫化机内检查小车也随带坯一起移动这时牵引机的夹持装置把牵引带夹住带坯硫化时按照上述程序释放夹持平板 硫化好的输送带由牵引机牵引成型小车及检查小车随带坯一起移到靠近平板硫化机位置硫化的一个周期并把成品带头固定到卷取辊筒上进行卷取在硫化的输送带达到规定长度后2台卷取装置交替进行工作生产工艺以及现阶段比较先进的生产设备的原理及结构特点现阶段我国输送带行业已经取得了较大发展在今后随着工业的不断发展其应用将会更加广泛参考文献。
钢丝绳芯输送带接头硫化工艺安全管理
钢丝绳芯输送带接头硫化工艺安全管理是硫化工艺企业安全生产的重要组成部分，是
企业应急管理行动中重要内容。
钢丝绳芯输送带接头硫化工艺安全管理相关设备必须符合
安全技术要求，风险防控设备应及时改进。
由于我国技术水平较低，排放多，环保基础薄弱，硫化工艺安全法规实施迟缓，在日常操作中应该多加强管理。
一是完善硫化工艺安全防范措施。
企业应当根据《中华人民共和国安全生产法》和
《安全生产管理条例》，制定并执行安全措施，采取有效措施预防事故发生。
在硫化工艺
设备安全操作程序中，应明确钢丝绳芯输送带接头的润滑、磨损、开裂等，要求操作符合
安全规范，并定期检查材料状态。
二是完善钢丝绳芯输送带接头的安全包装。
企业应根据运输的具体要求，在运输前进
行安全包装，及时做好钢丝绳芯输送带接头的过程中的安全包装，避免由于重力作用对钢
丝绳芯输送带接头造成磨损，影响其使用寿命和使用性能，引发安全事故。
三是定期检修硫化工艺设备。
企业应定期检查硫化工艺设备，保证钢丝绳芯输送带接
头的正常使用，如发现其生产质量有问题，应及时更换，减少安全风险。
四是加强安全培训。
对于操作钢丝绳芯输送带接头的员工，要求其完成安全培训，使
其充分了解硫化工艺设备的安全操作规程，熟悉安全防护措施，准确理解相关安全规定，
以确保操作安全。
以上就是钢丝绳芯输送带接头硫化工艺安全管理的重要内容，在尊重客观规律，把握
风险的同时，加强管理，提升安全意识，积极推进钢丝绳芯输送带接头硫化工艺安全管理，为企业安全生产提供有力的保证。
钢丝绳的生产工艺钢丝绳是一种重要的工程材料，广泛应用于各个领域，如建筑、航空、航海、石油、化工等。
钢丝绳的生产工艺包括原材料选择、加工制备、绳芯缠绕、锻造拉拔、成品处理等多个步骤。
首先，原材料选择是钢丝绳生产的关键。
一般来说，钢丝绳的制作材料采用高强度低碳钢丝，以确保其耐久性和抗拉强度。
在选择原材料时，需要考虑到不同使用环境对钢丝绳性能的要求，如耐腐蚀、耐磨、耐高温等特性。
接下来是加工制备阶段。
这一阶段主要包括弯曲成型和焊接。
首先，通过弯曲钢丝使其形成不同的线圈、环或其他形状，以满足特定的工程需求。
其次，焊接是将钢丝连接成为钢丝绳的重要方法之一、焊接可以使用电阻焊接或气焊接等不同方式，确保钢丝之间的连接牢固可靠。
绳芯缠绕是第三个主要步骤。
绳芯是钢丝绳的内部结构，起到支撑和稳定的作用。
绳芯的材质通常是合成纤维、铜丝或其他材料。
在这个阶段，需要将绳芯缠绕在钢丝上，以增加钢丝绳的强度和耐磨性。
锻造拉拔是钢丝绳生产过程中的核心步骤。
这个步骤是通过将原始钢丝进行拉拔和锻造来增加其强度和韧性。
首先，将原始钢丝通过拉拔机械进行拉伸，使其达到所需的直径和强度。
然后，经过一系列的锻造处理，以增加钢丝之间的接触表面积，并提高整个钢丝绳的抗拉强度和耐疲劳性能。
最后，成品处理是制造钢丝绳的最后一步。
这个步骤包括热处理和表面处理。
热处理是通过控制钢丝绳的加热时间和温度来改变其物理和化学性质。
常见的热处理方法包括淬火和回火。
同时，为了提高钢丝绳的防腐蚀性能和外观质量，常常需要进行表面处理，如镀锌、涂覆塑料或喷涂防锈涂层等。
总之，钢丝绳的生产工艺涉及原材料选择、加工制备、绳芯缠绕、锻造拉拔和成品处理等多个步骤，每个步骤都对钢丝绳的性能和质量有重要影响。
只有在严格控制每个环节的质量和工艺参数的前提下，才能制造出高品质的钢丝绳，以满足各种应用场景的需求。
钢丝绳芯输送带生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在开始钢丝绳芯输送带的生产之前，要精心进行各项准备。
钢丝绳生产工艺流程钢丝绳是一种由多股钢丝捻合而成的产品，具有高强度、耐磨损等优点，在各个领域得到广泛应用。
下面将为大家介绍钢丝绳的生产工艺流程。
1. 原材料准备钢丝绳的主要原材料是高强度钢丝，一般采用国际标准的钢丝，其材质应具备足够的强度和韧性。
在生产之前，需要对钢丝进行质量检验，确保符合要求。
2. 钢丝捻合钢丝绳的制作过程中，首先需要将多股钢丝进行捻合。
捻合的方式有两种：多股钢丝同时捻合和单股钢丝逐一捻合。
多股钢丝同时捻合的工艺速度较快，但是对设备要求较高；而单股钢丝逐一捻合的工艺速度较慢，但是可以控制捻合的紧密程度。
3. 钢丝绳编织在钢丝捻合完成后，需要将多股钢丝编织成钢丝绳。
编织的方式有两种：平行编织和螺旋编织。
平行编织是将多股钢丝平行排列，然后通过特定的编织机构进行编织，适用于直径较小的钢丝绳。
螺旋编织是将多股钢丝按照一定的螺旋角度进行编织，适用于直径较大的钢丝绳。
4. 钢丝绳拉拔钢丝绳编织完成后，还需要进行拉拔工艺。
拉拔是为了提高钢丝绳的强度和耐磨性。
拉拔的过程中，钢丝绳会经历拉伸、冷处理、回火等工艺，以增加钢丝绳的强度和韧性。
5. 表面处理钢丝绳生产完成后，还需要进行表面处理，以提高钢丝绳的防腐性能。
常见的表面处理方式有镀锌、镀铜、镀镍等，根据具体应用需求选择适当的表面处理方式。
6. 成品检验生产完成的钢丝绳需要进行严格的成品检验。
检验项目包括外观质量、强度、韧性、耐磨性等。
合格的钢丝绳可以包装出库，不合格的则需要进行修复或重新生产。
以上就是钢丝绳的生产工艺流程。
通过原材料准备、钢丝捻合、钢丝绳编织、钢丝绳拉拔、表面处理和成品检验等环节，生产出高质量的钢丝绳产品。
钢丝绳的生产工艺需要严格控制每个环节，确保产品质量，以满足不同领域的使用需求。
输送带生产工艺流程【摘要】输送带是现代工业生产中不可或缺的重要设备，其生产工艺流程影响着输送带的质量和性能。
本文通过对输送带生产工艺流程的研究，从原材料准备、钢丝织造、胶料制备、成型压延到硫化固化等方面进行了分析和探讨。
在原材料准备环节，选择质量优良的原材料是生产高品质输送带的基础；钢丝织造和胶料制备环节则是输送带强度和耐磨性的保障；成型压延和硫化固化环节则是确保输送带形状和性能稳定的关键。
在重点探讨了生产工艺的优化、质量控制及技术创新，以进一步提高输送带的生产效率和质量水平，满足工业生产的需求。
通过本文对输送带生产工艺的研究，有望为输送带生产企业提供参考和借鉴，推动输送带行业的发展和进步。
【关键词】输送带、生产工艺、原材料、钢丝、胶料、成型、压延、硫化、固化、工艺优化、质量控制、技术创新。
1. 引言1.1 引言概述输送带生产工艺流程是制造输送带的关键流程之一，其质量直接影响到输送带的使用性能和寿命。
在输送带的生产工艺流程中，需要经历原材料准备、钢丝织造、胶料制备、成型压延以及硫化固化等多个环节。
每个环节都需要严格控制，以确保输送带的质量达到标准要求。
在整个生产工艺流程中，原材料准备是首要环节。
各种原材料的质量和配比都会直接影响到输送带的整体性能。
钢丝织造则是输送带中钢丝层的制作过程，需要保证钢丝的强度和均匀性。
胶料制备是制作输送带的胶料部分，需要根据输送带的使用环境和要求来选择合适的胶料种类和配方。
成型压延是将钢丝和胶料混合后通过成型机器进行制作成输送带的过程。
硫化固化则是将成型后的输送带进行硫化处理，提高其硬度和耐磨性。
通过对这些环节的优化和控制，可以提高生产效率、降低成本，同时提高输送带的质量和使用寿命。
在生产工艺的优化、质量控制和技术创新是提高输送带生产效率和质量的关键。
通过不断的研究和实践，可以不断改进生产工艺，提高输送带的性能和耐用性，满足不同行业对输送带的需求。
2. 正文2.1 原材料准备原材料准备是输送带生产工艺中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和性能。
钢丝绳生产工艺流程钢丝绳是一种由多股钢丝捻合而成的产品，具有高强度、耐磨损等特点，在工程建设和运输领域有着广泛的应用。
下面将介绍钢丝绳的生产工艺流程，以便更好地了解这一过程。
一、原料准备钢丝绳的主要原料是高强度钢丝，其成分需要符合相关标准。
首先，原料钢丝需要进行化学成分分析，以确保其合格。
然后，对钢丝进行拉力测试，以确定其强度是否满足要求。
最后，对钢丝进行表面处理，去除表面杂质和氧化物，使其具备良好的表面状态。
二、钢丝绳捻合1. 钢丝绳捻合是钢丝绳生产的核心工艺环节之一。
首先，根据产品要求确定钢丝绳的结构类型和捻合方向。
然后，将多股钢丝按照一定的捻合比例和方向进行捻合，形成钢丝绳的预捻合束。
接下来，对预捻合束进行拉伸和调整，使其形成均匀、紧密的结构。
最后，对捻合后的钢丝绳进行润滑处理，以提高其耐磨损性能。
三、钢丝绳成型1. 钢丝绳成型是指将捻合后的钢丝绳进行整形、压制，使其符合产品的要求。
首先，将钢丝绳传送到成型设备上，通过辊轮和模具的作用，将钢丝绳进行整形和压制。
然后，对成型的钢丝绳进行温度处理，以提高其强度和耐腐蚀性能。
最后，对钢丝绳进行表面处理，以提高其外观质量和使用寿命。
四、钢丝绳检测1. 钢丝绳生产过程中需要进行多项检测，以确保产品的质量和安全性。
首先，对钢丝绳进行外观检测，包括表面质量、直径和捻合是否符合要求。
然后，对钢丝绳进行拉伸和疲劳试验，以确定其强度和耐久性能。
最后，对钢丝绳进行磁粉探伤和超声波探伤，以检测内部缺陷和断裂情况。
五、钢丝绳包装和出厂1. 钢丝绳生产完成后，需要进行包装和标识，以便运输和使用。
首先，将钢丝绳按照一定长度进行切割，并进行打包和标识。
然后，对打包的钢丝绳进行防锈处理，以保证其质量。
最后，将包装好的钢丝绳进行储存和出厂，以供客户使用。
通过以上介绍，我们可以了解到钢丝绳的生产工艺流程。
从原料准备到成品出厂，每个环节都需要严格控制和检测，以确保产品的质量和安全性。
前言输送带是一种现代化运输工具，具有连续化和高效率的显著优点。
所以输送带为现代物流系统广泛采用，大量用于钢铁、煤炭、建材、化工、机械、港口、矿山、货场等。
输送带的接头是胶带使用过程中一个十分重要的环节，它决定着胶带输送机能否正常运转，关系到用户的经济效益和生命财产安全。
我公司为了更好的服务于广大客户，根据钢丝绳输送带胶接的实际情况，并借鉴了德国DIN22131标准及Goodyearde标准，特制定了钢丝绳输送带现场胶接规程和胶接技术。
不对之处，还望多提宝贵意见。
谢谢！山东安能输送带橡胶有限公司售后服务部2009年2月6号钢丝绳接头胶接工艺要求图：接头长度和制作接头的长度B－胶带的宽度；l v－接头的长度；l u－制作接头的长度；斜度：La —16.7°＝带宽×0.320°＝带宽×0.36422°＝带宽×0.4备注：国内硫化机的斜度大多数是20°。
接头长度和几何结构的设计取决于钢丝绳直径d；钢丝绳间距t；钢丝绳的拉伸强度F bs；钢丝绳粘合强度F a。
为了胶带在辊筒上弯曲时，减轻胶带接头处的应力，钢丝绳端部应错位。
通常采用斜接头，但也允许直接头。
接头长度l v中包含以下几种长度（见图A）：q－不同组阶梯的错位长度l p；－最小的阶梯长度l st。
－胶带接头中钢丝绳对接间隙l s≥3×d。
图AA、一阶（一段）搭接胶接接头数据备注：1、无钢丝绳错位。
2、过渡段距离为100mm。
3、不用胶条，采用原盖胶、芯胶的尺寸标准执行。
运行方向上图：一级接头结构示意图备注：1、有钢丝绳错位。
2、过渡段距离为150mm。
3、采用贴胶条的方法，盖胶、芯胶的尺寸按标准执行。
运行方向上图：二阶接头结构示意图C、三阶（三段）搭接胶接接头数据备注：1、有钢丝绳错位。
3、采用贴胶条的方法，盖胶、芯胶的尺寸按标准执行。
运行方向上图：三阶接头结构示意图D、四阶（四段）搭接胶接接头数据备注：1、有钢丝绳错位。
输送带工艺流程输送带是用于输送物料或工件的一种工具，广泛应用于各个行业的生产线上。
下面将详细介绍输送带的工艺流程。
首先，输送带的工艺流程始于生产原材料的准备。
通常，输送带的主要原材料包括橡胶和纺织材料。
橡胶可以通过天然橡胶或合成橡胶进行生产。
而纺织材料则通常采用聚酯纤维、尼龙、棉等材料。
在准备阶段，需要对原材料进行化验和筛选，确保其质量符合生产要求。
接下来，原材料将进入混炼环节。
在混炼过程中，橡胶和纺织材料会被放入混炼机中进行混合。
通过加热、搅拌等工艺，使橡胶与纺织材料充分融合，形成橡胶胶料。
然后，橡胶胶料将被送入挤压机进行挤出。
挤压机将橡胶胶料压制成带状，并通过模具将其加工成所需的厚度、宽度和纹理。
接下来，挤出的输送带将进入硫化环节。
硫化是一个关键的工艺过程，可以使橡胶分子重排，提高输送带的强度和耐磨性。
在硫化过程中，输送带将放置在硫化槽中，其中含有硫化剂。
通过加热，橡胶胶料中的硫化剂将与橡胶反应，使其硫化固化。
硫化完成后，输送带将进入整形环节。
在整形过程中，需要对输送带进行修整和切割，使其符合产品的规格要求。
同时，还会对输送带进行排布和堆叠，以便后续运输和包装。
最后，经过检验和测试后，输送带将进入包装环节。
在包装过程中，通常将输送带卷绕成卷状，然后用塑料袋进行密封，以保护其免受外界环境的影响。
同时，在包装上会附着标签，标明产品的规格、型号和生产日期等信息。
以上就是输送带的工艺流程。
每一个环节都需要严格控制质量，确保最终产品能够符合用户的需求。
同时，由于输送带具有广泛的应用领域，不同行业和不同工艺流程可能会存在一些细节的差异。
因此，在实际生产中，还需要根据具体情况进行相应的调整和改进。
产品一、输送带的结构：一般是由两大部分组成：1、抗拉层（骨架层），是输送带的主体，它承担着输送物料的全部负载。
2、盖胶：又分为上盖胶、下盖胶。
作用：保护抗拉层在工作时免受物料的冲击、磨损和耐腐蚀。
（1）上盖胶：也叫承载面、工作面，它是接触物料的一面。
（2）下盖胶：是运行面，它与辊筒很好的紧密结合。
注：一般来说，上盖胶的尺寸大于下盖胶的尺寸。
例：钢丝绳带，它的抗拉层就是根据规格不同、纵向排列的钢丝绳，钢丝绳承担着物料的负载。
它虽有芯胶，但从整体结构排列，分为上盖胶、下盖胶、抗拉层，上盖胶就是紧贴着钢丝绳到面部的这一部分，下盖胶是紧贴着钢丝绳到下面的一部分。
分层带，它的抗拉层是由不同的织物芯组成的。
3、边胶：用来保护抗拉层的边部免受输送带在运行过程中受到损伤而减少输送带的使用寿命。
4、缓冲胶：紧挨着抗拉层，与上盖胶的结合面。
作用：a、增加抗拉层与上盖胶的粘合力。
b、增强抗冲击力。
二、输送带的品种、分类。
A、以抗拉层材料进行分类：1、纤维材料组成的抗拉层。
①帆布芯输送带（以纤维材质来命名）a、棉布带：用棉纤维编织成的棉帆布做成的输送带，历史最长，强力低。
b、维纶带：骨架层是由一种合成纤维维纶丝编织成的，它属于过渡产品，使用不多，我公司未生产过。
c、锦纶带：就是尼龙带，用得最多。
d、涤纶带：就是聚酯带，用得最多。
注：EP布经向用得是涤纶，纬向用得是锦纶，称之为涤锦编织。
e、丙纶带：强度很高，国外使用此带，我国还未开发出来。
②整体带芯输送带以经向是涤纶丝，纬向是锦纶丝，中间掺杂一定的棉丝编织而成，经过PVC糊浸渍、塑化，然后形成整芯输送带。
它在国外70年代问世，80年代在西欧发展得非常快，尤以英国为主，故90年代我国从英国引进整芯带，并采用英国标准，发展很快。
主要用于煤矿井下，一是它的整体结构，二是它要通过浸渍PVC糊，阻燃效果好。
③短纤维定向增强输送带（我厂不多用，属于无层轻型带，中间层把涤纶丝粉碎到5毫米左右覆盖到胶上，）2、金属材料组成的抗拉层。
钢丝绳输送带生产工艺1. 钢绳线班长岗位1.1 岗位职责：在值班长的领导下，负责本班组的生产组织，工艺纪律，现场管理，安全生产，对本班组的工作全面负责。
兼任前锅头主手岗位工作。
1.2. 操作内容：1.2.1 按《输送带厂交接班制度》进行对口交接班。
认真开好班前班后会,传达当日的生产任务及主要技术参数,班后认真总结当日工作。
1.2.2 硫化1.2.2.1 带胚装锅，冷压平板将带胚加紧后，由三辊拉带机以4m/min速度将带胚送入硫化机内。
胶带生熟接头的重硫化部分不少于180mm。
1.2.2.2 根据硫化条件编制硫化时间，压力等自控程序，贮存在微处理机里，根据需要及时输出。
1.2.2.3 启动三辊拉带机上的夹持横梁，将胶带夹紧，然后施加张力，最后闭合平板进行硫化，允许选取手动或自控操作。
1.2.2.4 合锅前必须仔细检查带胚及垫铁位置必须正常，严禁用铁杠子在热板内撬带子。
1.2.2.5 带胚从冷压成型、装锅硫化及成品拉出与卷取整段过程，必须找正与调整好中心线，防止带子出现局部弧线弯曲。
1.2.2.6 在冷压、硫化整个作业过程中，必须保持张力，只允许在牵引带子装锅时解除张力。
1.2.2.7 硫化完毕平板降落后，开动硫化机前后夹持，将带子提升，使带子不粘下平板。
夹持操作压力为140-150bar，中断硫化时，将夹持器的下夹板提升，托放带子（不加夹持力）。
1.2.2.8 硫化后的带子用三辊拉带机拉出，并经成品卷取机卷取，到规定长度时，用切带机铡刀铡断。
1.2.2.9 负责定中心装置调整，双条并硫纵向切割时,负责裁刀定位及切割后成品规格。
1.2.2.10 装锅时负责本侧胶边清理。
1.2.2.11 装锅后，全过程检查钢绳张力及成型过程冷压定型效果,核对使用备用胶片的规格品种必须符合工艺标准。
1.2.3 负责提出每批结尾用胶片长度，生产完毕剩余胶片长度不得超过10米。
1.2.3.1 遇到特殊情况，已复合好的胶片最多不超过48小时使用完,冷压前预留接头的复合片最多不超过56小时,且长度不超过6米,涂擦汽油消除喷霜冷压牢固后使用。
1.2.3.2 冷压后的复合片因故不能继续硫化，从复合片复合之时算起，最多不得超过72小时开始硫化。
1.2.4 已经上车的钢丝绳因故在72小时内不能继续硫化时,应采取措施用里布包复，并在硫化前用干布擦去灰尘后立即硫化。
1.2.5 钢绳生产线硫化机意外故障应急措施1.2.5.1 意外停电停汽:1.2.5.1.1密切注视主机压力和温度曲线的变化，并相应计算延长硫化时间。
1.2.5.1.2当锅内胶带已硫化完毕时，应找保全人员将主机排油阀打开，将锅降下，然后关闭排油阀。
1.2.5.1.3恢复电汽时，应按开机升温程序操作。
1.2.5.2 意外停汽:1.2.5.2.1根据温度下降的变化,相应延长硫化时间。
1.2.5.2.2如刚上锅时停汽,不能保持硫化完毕时，应保持硫化压力，待恢复汽压后，继续硫化。
1.2.5.3 蒸汽压力不足:1.2.5.3.1硫化温度公差 2℃。
1.2.5.3.2硫化温度在140℃～143℃时，硫化时间延长剩余正硫化时间的0.5倍。
1.2.5.3.3硫化温度在135℃～140℃时，硫化时间延长剩余正硫化时间的1倍。
1.2.5.3.4硫化温度低于135℃时,待温度升至正常硫化温度后重新计算硫化时间。
1.3 检验项目1.3.1 钢绳带的厚度、宽度、长度及外观质量。
1. 4 检验工具: 3m钢卷尺，150mm游标卡尺，15m皮卷尺。
1. 5 检验方法1.5.1 成品测厚使用卡尺测量胶带两端带体厚度，每15米范围内两侧等距各取三个点测量后取平均值。
1.5.2 测胶带成品宽度，每15米测三个不同位置,取平均值。
1.6. 安全要点：1.6.1 按《输送带厂安全技术操作规程》、《职工安全生产基本守则》及《钢绳生产线硫化机安全操作规程》进行生产作业。
1.6.2 电器设备和转动部件上不得放置物品，严禁在设备转动时清擦设备卫生。
1.6.3 检查运行日记，处理上班交待的问题。
然后全面检查硫化主机及附属设备传动系统有无故障及障碍。
1.6.4 硫化机主机：1.6.4.1 硫化机主机的操作由看表工负责，其它任何人不得随意操纵硫化机。
1.6.4.2 硫化机在运行过程中，检查液压管路阀门保证无泄漏。
检查控制柜上的温度、压力、液位等的变化情况，发现问题及时处理。
1.6.2.2.4 遇停电落不下锅的情况，可打开油箱的回油阀，使其缓慢落锅，但落锅后应使此阀及时关闭。
1.6.4.4 所用垫铁，两端必须倒成园角，往锅内穿垫铁时，要注意保护热板，防止损伤热板，穿好的垫铁，两端必须用螺栓固定。
在使用过程中，必须检查垫铁的情况，防止垫铁串位引起损坏热板的事故。
靠近带边的垫铁要注意涂隔离剂（硅油），防止因粘锅引起垫铁变形。
1.6.4.5 硫化机的所有汽门、水门、油门一经调好后，任何人不经许可，不得随意拧动，以防造成事故。
1.6.4.6 在任何情况下，不准往垫铁上放置工具、螺栓、螺帽等物品，以免损伤垫铁和热板。
1.6.4.7 当接头用铁挂子通过热板时，为防止损伤热板，铁挂子两端必须用布包好。
1.6.4.8 牵引时，检查铁挂子与牵引带路的接头。
要求用压板及螺栓压紧。
1.6.4.9 机坑内不得存放易燃物品，以防引起火灾。
1.6.4.10 严禁用铁撬杠撬带子，如需撬带子，应使用特制的木撬杠，以保证热板不受损伤。
1.6.4.11 每个控制台上都有一个黄色圆形按钮，当遇有紧急情况，可将此按钮按下，此时该系统停电，并且整个生产线停止联动，事故处理后，拔出此按钮，用钥匙开关重新送电。
1.6.4.12 硫化机框架的两边都有紧急停车拉线钢索，遇有紧急情况，可拉动此钢索，使设备停止运行，如需重新运行，可先按复位开关，然后才可能开车。
1.6.6 拉带机、包装机及才断机1.6.6.1 进行拉带作业前，先将夹持横梁退回，并将液压系统关闭。
1.6.6.2 拉带机拉带线速度为4米/分钟，倒转为2米/分钟，用通过着手轮调整前托棍的角度的方法，保证带子在拉带机的中心位置。
1.6.6.3 通过拉带机的铁挂子、接头夹板上的螺栓长度都要事先检查，尺寸不得超过拉出辊的间隙。
1.6.6.4 拉带作业中，操作人员不得站在带子上进行工作。
1.6.6.5 吊装包装辊时，必须先将导开架的保险环固定螺栓打开，将保险环退出，然后才可吊起。
1.6.6.6 用才断机切割带子时，必须用两边的压板将带子压紧。
1.6.6.7 裁断机工作时，要检查才刀的导轨、电缆线等，不能有妨碍操作的异物存在。
1.7. 现场管理与定置管理1.7.1 负责检查本机台的设备卫生，保持无灰尘、无油污。
1.7.2 负责检查工器具，物料摆放是否符合规定。
1.7.3 劳动纪律按厂有关规定执行，并应与同岗位的接班人员对口交接。
2. 硫化前锅头主手岗位2.1 岗位职责：在硫化班长的领导下，负责本岗位所属垫铁、带胚、成品的操作。
2.2. 操作内容：2.2.1 按《输送带厂交接班制度》进行交接班，穿戴好防护用品。
2.2.2. 硫化2.2.2.1. 带胚装锅，冷压平板将带胚加紧后，由三辊拉带机以4m/min速度将带胚送入硫化机内。
胶带生熟接头的重硫化部分不少于180mm。
2.2.2.2 根据硫化条件编制硫化时间，压力等自控程序，贮存在微处理机里，根据需要及时输出。
2.2.2.3. 启动三辊拉带机上的夹持横梁，将胶带加紧，然后施加张力，最后闭合平板进行硫化，允许选取手动或自控操作。
2.2.2.4 合锅前必须仔细检查带胚及垫铁位置是否正常，严禁用铁杠子在热板内撬带子。
2.2.2.5. 带胚从冷压成型、装锅硫化及成品拉出与卷取整段过程，均应及时找正与调整好中心线，以防带子出现局部弧线弯曲。
2.2.2.6. 在冷压、硫化整个作业过程中，均应施加张力，只允许在牵引带子装锅时解除张力。
2.2.2.7. 硫化单位压力为300-400N/cm2，参照表二选取操作压力，压缩比为2.5-9%，根据带胚规格选取合适的顶铁位移量。
（0～40mm）2.2.2.8. 硫化条件可编排程序输送入微处理机自控。
非常条件下允许手控。
升压程序为：合锅后升高压力至标定值，稳压10秒，降压至10bar稳压60秒，升高压至标定值后，正式开始计算硫化时间。
使带子不粘下平板。
夹持操作压力为140-150bar，如不继续硫化时，可将夹持器的下夹板提升，托放带子（不加夹持力）。
2.2.2.11. 硫化后的带子用三辊拉带机拉出，并经成品卷取机卷取，到规定长度时，用切带机铡刀铡断。
2.2.3. 1按3.2，3.3中的规定检查半成品和成品。
2.2.3.2 成品钢丝带的厚度、宽度、长度及外观质量。
2.2.3.3 检验工具:3m钢卷尺，150mm游标卡尺，15m皮卷尺。
2.2.4 检验方法：2.2.4.1 成品测厚用卡尺测量胶带两侧的带体的厚度，每15米内不同位置测３次，取平均值。
2.2.4.2 使用3m钢卷尺测胶带成品宽度，每15米测三个不同位置。
2.2.4.3 用15m卷尺校核成品长度，每锅测长一次。
2.2.5 人身和设备安全要点：2.2.5.1 穿好工作服，穿好布胶鞋，带好手套。
2.2.5.2 电器设备和转动部件上不得放置物品，严禁在设备转动时清擦设备卫生。
2.2.5.3 检查运行日记，处理上班交待的问题。
2.2.6 现场管理与定置管理2.2.6.1 自己分管的卫生区域要做到每班清擦，保持无灰尘、无油污。
3. 硫化前锅头付手岗位3.1 岗位职责：在班长的领导下，负责本岗位所属垫铁、带胚、成品的操作。
3.2. 操作内容3.2.1 按《输送带厂交接班制度》进行对口交接班。
3.2.2 硫化3.2.2.1 带胚装锅，冷压平板将带胚加紧后，由三辊拉带机以4m/min速度将带胚送入硫化机内。
胶带生熟接头的重硫化部分不少于180mm。
3.2.2.2 合锅前必须仔细检查带胚及垫铁位置是否正常，严禁用铁杠子在热板内撬带子。
3.2.2.3 带胚从冷压成型、装锅硫化及成品拉出与卷取整段过程，及时找正与调整好定中心轴辊，避免带子出现局部弧线弯曲。
3.2.2.4 在冷压、硫化整个作业过程中，施加张力，只允许在牵引带子装锅时解除张力。
3.2.2.5 硫化完毕平板降落后，开动硫化机前后夹持，将带子提升，使带子不粘下平板。
夹持操作压力为140-150bar，如不继续硫化时，可将夹持器的下夹板提升，托放带子（不加夹持力）。
3.2.2.6 硫化后的带子用三辊拉带机拉出，并经成品卷取机卷取，到规定长度时，用切带机铡刀铡断。
3.2.2.7 负责本侧胶边剪除清理及成品量长。
3.2.2.8 负责成品包装材料的领取,成品吊至规定区域整齐存放，并在包装辊两侧用蜡笔填写批号。
3.2.2.9 将每锅胶带厚度、宽度、长度测量结果，及时报看表工处，记入日报表。
