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第2章机械加工工艺规程2.1 机械加工概述2.1.1 生产过程和工艺过程1. 生产过程在机械产品制造时，将原材料（或半成品）转变为成品的全过程，称为生产过程。
对机械制造而言，生产过程主要由以下各部分所组成：在现代生产中，为了便于组织生产，提高生产率和降低成本，有利于产品的标准化和专业化生产，一种产品生产往往由许多工厂联合起来协作完成。
例如：汽车的生产过程就是由发动机、底盘、电器设备、仪表、轮胎、总装等协作制造工厂（或车间）的生产过程所组成。
2. 工艺过程工艺过程就是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
机械加工工艺过程是指利用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为成品或半成品的过程。
本章主要讨论机械加工工艺过程。
2.1.2 工艺过程的组成机械加工工艺过程（以下简称为工艺过程）是由一个或若干个顺序排列的工序所组成，毛坯依次通过这些工序变为成品。
1.工序工序是一个（或一组）工人，在一个工作地对同一个（或同时对几个）工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程，划分工序的主要依据是工作地是否变动和工作是否连续。
如果其中之一有变动或加工不是连续完成，则应划分为另一道工序。
这里的“工作地”是指一台机床，一个钳工台或一个装配地点，这里的“连续”是指对一个具体的工件的加工是连续进行的，中间没有插入另一个工件的加工。
例如：在车床上加工一个轴类零件，尽管加工过程中可能多次调头装夹工件及变换刀具，只要没有变换机床，也没有在加工过程中插入另一个工件的加工，则在此车床上对该轴类零件的所有加工的内容都属于同一工序。
再如先车好一批工件的一端，然后调头再车这批工件的另一端，这时对每个工件来说，两端的加工已不连续，所以即使在同一台车床上加工也是两道工序。
现在以图2-1所示的阶梯轴的加工为例来说明。
若阶梯轴的精度和表面粗糙度要求不高，单件小批量生产时，其工艺过程见表2-1；大批量生产时，其工艺过程见表2-2。
机械加工工时的算法(1)、中批以上td=(tj+tf)×(1+K％)+tzz/N(2)、单件小批td=tj×(1+K％)+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额(min)tbx——布置场地与休息和生理需要时间(min)tzz——准备与终结时间(min)K——tbx和tzz占tj的百分比N——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则(1)、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。
(2)、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K％)及装卸时间。
tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。
(1)、卧车：①工步辅助时间：5～15(min)②一般装卸时问：0.5～15(min)③tbx时间tj的16％(min)④tzz时间为50～90(min)(2)、立车：①工步辅助时间为15～50(min)②装卸时间为10～50(min)③tbx时间为tj的14～16％④tzz时间为70～120(min)(3)、镗床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为20～240(min)③tbx时间为tj的15～17％(min)④tzz时间为90～120min)(4)、钻床：①工步辅助时间为3～5(min)②装卸时间为15～30(min)③tbx时间为tj的11～13％(min)④tzz时间为30～60(min)(5)、铣床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为1～12(min)③tbx时间为tj的13～15％(min)④tzz时间为30～120(min)(6)、刨、插：①工步辅助时间为6～10(min)②装卸时间为1～120(min)③tbx时间为tj的13～14％(min)④tzz时间为30～120(min)(7)、磨床：①工步辅助时问为2～8(min)②装卸时间为0.3～8(min)③tbx时间为tj的12～13％(min)④tzz时间为15～120(min)(8)、齿轮机床：①工步辅助时间为2～5(min)②装卸时间为2～8(min)③tbx时间为tj的11～12％(min)④tzz时间为50～120(min)(9)、拉床：①工步辅助时间为1～2(min)②装卸时间为0.5～1(min)③tbx时间为tj的12％(min)④tzz时间为25(min)切削用量的计算与选择原则1、计算：(1)、切削速度Vc①车、铣、钻、镗、磨、铰：Vc=d×π×n/1000(m/min)Vc=(d×π×n)/(1000×60)(m/s)式中，d——工件或刀具(砂轮)直径(mm)n——工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min)②刨、插Vc=L×(1+V刨程/V空程)×n/1000=(5/3)×L×n/1000=0.0017×L×n(n/min)或用下公式：VC=n×L×(1+m)/1000(n/min)式中，L——刨程行程^长度(mm)n——每分钟往复次数(次/min)m——一般取0.7(因为返程必须速度快)(2)、每分钟转数或每分钟往返次数n①n=Vc×1000/(π×d)=(Vc×3)×1000/d(r/min)②n=Vc×1000×3/(5×L)=Vc/(0.0017×L)(双程数/min)式中：d——工件或刀具直径(mm)L——行程长度(mm)(3)、进给速度VfVf=af×Z×n(mm/min)式中：af——每齿进给量(mm/z)Z——刀具齿数n——每分钟转数(r/min)(4)、进给量f①f=vf/n(mm/r)②af=f/Z(mm/z)(5)、切削深度ap①ap=(dw-dm)/2②钻削ap=dw/2式中：dw——待加工直径(mm)dm——已加工面直径(mm)2、切削用量选择原则(1)、在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。
工业生产中机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削—齿轮加工—铣削—用板牙或丝锥加工螺纹—拉削磨削加工生产供应技术机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削—齿轮加工—铣削-用板牙或丝锥加工螺纹-拉削磨削加工生产供应技术机械加工时间定额与其组成1、什么是机械加工时间定额？它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。
2、时间定额的组成：（1)、机动时间(也称基本时间)（Tj)—-是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。
它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。
（2）、辅助时间（Tf)—-用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。
包括装卸工件和有关工步的时问。
如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。
（3)、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx）——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间。
其中包括阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与修磨刀具，检具和刃具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。
为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示.(4)、准备终结时间(Tzz）——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间.包括熟悉图纸,工艺文件,进行尺寸换算，借还工具、夹具、量具、刃具,领取毛坯，安装刀杆、刀具、夹具，转动刀架，修整砂轮，点收零件，调整机床，首件检查,加工结束时清理机床，发送成品等.一般情况，准备与终结时间分固定部分和另加部分.固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间。
另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间。
加工一批零件只给一次准备与终结时间.3、机械加工时间定额的计算（1)、中批以上td=（tj+tf）×（1+K％)+tzz/N（2)、单件小批td=tj×（1+K%）+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额（min）tj——机动时间(min）tbx——布置场地与休息和生理需要时间（min）tzz—-准嵛与终结时间(min)K—-tbx和tzz占tj的百分比N—-生产纲领-—相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则(1）、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比.（2)、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K％）及装卸时间。
机械加工工艺规范标准.doc机械加工工艺规范1.1 总则1.1.1 机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2 机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3 机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2 加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2 机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3 机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：被加工件存在明显缺陷；被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3 刀具与工件的装夹1.3.1 刀具的装夹1.3.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2 刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2 工件的装夹1.3.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2 工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：尽可能使定位基准与设计基准重合；尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；精加工定位基准应是已加工表面；选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；对划线工件应按划线进行找正；对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C 级 GB1189-10 级未注公差和位置公差的要求。
机械工艺计时工资管理规定(试行)一目的：为了提高劳动生产率，激发员工的积极性和创造力，努力提高劳动技能，肯定员工劳动成果，体现按劳分配的原则，特制定本规定。
二：适用范围：机加工车间；生产部（装配、调试）；质检部三计时工资核算依据－劳动定额1：定义：劳动定额是劳动者在一定的生产技术和合理组织劳动的基础上，完成某项工作而预先规定的活劳动消耗量的标准。
它有工时定额（亦称时间定额）和产量定额（亦称工作量定额），前者规定单位工作量所需要的时间，后者规定单位时间内必须完成的工作量。
本管理规定采用前者计算劳动定额。
2：工作时间组成1）：非定额时间：工人在工作班内从事生产劳动以外的其他工作所消耗或停止工作的时间。
2）：非生产时间：工人在工作时间内做本职工作以外工作或不必要工作的时间，也称无效劳动。
共3页第1页3）：工人造成的停工时间：工人违反劳动纪律、迟到、早退、串岗、干私活、违反操作规程造成故障所浪费的时间。
4）：组织造成的停工时间：企业组织管理或生产技术准备不善或外部条件造成，如停工待料、停电、工作时间开会学习等。
5）：组织性布置工作时间：是用于上班和下班的准备与结束工作所消耗的时间，如准备工具、接受生产任务、填写工作记录等。
6）：技术性布置工作地时间：是为了使技术装备处于正常状态所消耗的时间，如更换刀具、调整设备、清除切屑等。
7）：准备与结束时间：在工作时间内，工人为完成一批产品或某项任务事先进行准备和事后结束工作所消耗的时间。
如工作开始前接受图纸、熟悉图纸、领取材料、工作后卸下工具工装、调整设备等。
3：工时定额（T）组成：T= T单+ t休+t组非+t组停四计时工资计算办法1：计时工资=工时累计（T）×工价（元/小时）×系数2：工价为4.5元/小时，机加车间根据工种系数规定如下：铣工：，线切割工：，数车工：，钳工：；生产制造部系数为1；调试部系数为1.49；质检部系数为1.49。
3：基本工资=基本工时×工价（元/小时），机加车间每月基本工时为70小时；生产制造部每月基本工时130小时；调试部部每月基本工时87小时；质检部每月基本工时87小时。
机械加工工艺规程11. 引言机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，根据工件的材料、形状和加工要求，确定加工方法、工艺参数和工艺技术要求的文件。
本文档介绍了机械加工工艺规程中的基本内容和编制要求。
2. 编制要求2.1 规程名称机械加工工艺规程的名称应该准确、明确，能够表达出规程的主要内容和所涉及的加工工艺。
2.2 规程编号每个机械加工工艺规程应该有唯一的编号，以便于查找、管理和使用。
2.3 编制单位和人员机械加工工艺规程的编制单位和人员应该具备相关的技术和经验，能够准确描述工艺过程和工艺参数。
2.4 规程的适用范围机械加工工艺规程应该明确规定适用的工件范围和要求。
2.5 规程的基本内容机械加工工艺规程应该包括以下基本内容：•工艺过程描述：详细描述工件的加工过程，包括工件的进料、装夹、切削、粗加工、精加工等过程。
•工艺参数：明确规定每道工序的切削速度、进给量、切削深度、切削角度等参数。
•工艺装备：描述加工所需要的主要设备和工具，包括机床、夹具、切削工具等。
•工艺工时：估算每道工序的工时，以便计划生产进度和安排人力资源。
•工艺检验：规定每道工序的检验要求和方法，以确保产品质量。
2.6 规程的修订和审核机械加工工艺规程应该定期修订和审核，以适应生产工艺的变化和技术的发展。
3. 编制过程机械加工工艺规程的编制过程一般包括以下几个步骤：3.1 收集资料收集与加工工艺相关的资料，包括工艺图纸、工艺文件、工艺参数和设备手册等。
3.2 分析工件对工件进行分析，包括工件的材料、形状、尺寸和加工要求等。
3.3 确定加工工序根据工件的形状和加工要求，确定加工工序和加工顺序。
3.4 确定工艺参数根据工件材料的特性和加工要求，确定每个工序的切削速度、进给量和切削深度等工艺参数。
3.5 编写规程根据以上分析和确定的内容，编写机械加工工艺规程的各个部分和章节。
3.6 审核和修订将编写好的机械加工工艺规程提交给相关人员进行审核，根据审核结果进行修订和完善。
机械加工设备加工工时计算方法(DOC)1、0、01元/mm2，2、过小的零件一般按件计算大部分地方都是5厘/平方毫米!普通线切割一般按线割面积算,工件高度也高相应价也会高慢走丝的价格大概是普通线切割的10倍左右慢走丝加工在江浙地区一般按每小时60元(切割平均效率40-60mm/min),但精度高一点的模具切割要到80元,因为一旦报废需要陪付材料费加工时间计算：加工截面积/（1200-1800）＝所需要时间，1200-1800是个可调节的参数，一般都取1500，然后在乘以每小时加工费就可以了快丝的话有的可以０．０１５元ＭＭ也有０、００５元ＭＭ也有１０元小时慢走丝加工割一刀０、０３ＭＭ慢走丝加工割两刀０、０３８ＭＭ慢走丝加工割三刀０、０４５ＭＭ慢走丝加工割四刀０．０５５ＭＭ快丝是5元工时,一般每台一小时可割2、5工时我们这里线切割加工费用基本上也是10元/小时线切割分快丝与慢丝两种，他们的加工的精度不一样，慢丝可以达到0、001mm,但快丝就不能了。
我做过沙迪克的慢丝。
那里加工费是按面积计算的，同时还要看割的刀数，割一修一与割一修几的价格明显不一样，如果加工的零件高度超过一的范围就要番倍了，加工的材料不一样，他们的价格也不一样。
例如：割钨钢就要番倍了，一般是2~~3倍。
他们加工最低是50元一件（批量除外）标准计费方法:0、08元/平方毫米、普通线切割;截面积/1200*工时单价、慢走丝线切割约为普通的倍、标准计费方法:批量加工0、08元/平方毫米、模具为0、12元/平方毫米快丝的是8元/小时一般做sodick aq550ls第一刀每小时走丝合成平方毫米为2400，第二刀约为第一刀的5倍。
第三刀更快！！快丝大概是1200-1800 然后乘一下自己订的费用就好了！！线切割分为快走丝与慢走丝大家来讨论模具报价,可以分模具种类,材料种类等情况来讨论!也可以贴图上来大家研讨钣金类报价计算方式钣金的制造核价是按操作时间计算的激光切割8RMB/M每个小孔洞按1RMB计算数控计价5RMB/Min 数控折弯计价每边1RMB大边加倍冷作焊接计算一天70RMB，每工一天50KG为基准以上计算方式需综合素质高，对行业动态极为了解，即操作困难以下钣金计算是不考虑制造加工工艺的经验计算式：材料价 = 展开落料公斤数 x 市场材料价加工费计算：不考虑工艺，税收，管理费用及运费基准计算：3200RMB/T的冷轧钢板t =2、01804-m7级 IT7 冷作加工费用：8、0~8、4RMB/KG，工人每工制作50KG以上，冷作包括以下：砂轮机切割、老式剪床、老式折弯机、火焰穿孔、老电焊、外包价格为7、2~7、5RMB/KG。
机械加工时间定额前言1、合理的零件加工时间定额，是正确的反映机械加工成本、工人劳动量与劳动报酬的基本数据。
2、机械加工的时间定额，是计划设备和工人数量的基本依据。
3、机械加工时间定额的合理与否，它客观反映生产技术水平的高低。
4、机械加工时间定额，使生产技术管理的基本要素。
机械加工时间定额与其组成1、什么是机械加工时间定额？它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。
2、时间定额的组成：(1)、机动时间(也称基本时间)(Tj)——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。
它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。
(2)、辅助时间(Tf)——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。
包括装卸工件和有关工步的时问。
如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。
(3)、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx)——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间。
其中包括阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与修磨刀具，检具和刃具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。
为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。
(4)、准备终结时间(Tzz)——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间。
包括熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借还工具、夹具、量具、刃具，领取毛坯，安装刀杆、刀具、夹具，转动刀架，修整砂轮，点收零件，调整机床，首件检查，加工结束时清理机床，发送成品等。
一般情况，准备与终结时间分固定部分和另加部分。
固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间。
另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间。
加工一批零件只给一次准备与终结时间。
3、机械加工时间定额的计算(1)、中批以上td=(tj+tf)×(1+K％)+tzz/N(2)、单件小批td=tj×(1+K％)+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额(min)tj——机动时间(min)tbx——布置场地与休息和生理需要时间(min)tzz——准备与终结时间(min)K——tbx和tzz占tj的百分比N——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则(1)、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。
12机械加工工艺路线的拟订表面加工方法的选择：表面加工方案的选择应根据零件各表面所要求的加工精度、表面粗糙度和零件 结构特点，选用相应的加工方法和加工方案。
1、根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案。
2、根据工件材料的性质及热处理，选用相应的加工方法。
如：淬火钢的精加工要用磨削，有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮，则 用调整精细车或精细镗等调整切削的方法。
3、考虑工件的结构开关和尺寸。
4、结合生产类型考虑生产率和经济性。
5、考虑本厂（或本车间）的现有设备善和技术条件。
加工阶段的划分：零件的加工质量要求较高时，应把整个加工过程划分为以下几个阶段： 主要任务是切除大部分加工余量， 应着重考虑如何获得高的生产率。
完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。
尺寸精度和减小表面粗糙度值。
工序的集中与分散：1、粗加工阶段。
2、半精加工阶段。
3、精加工阶段。
使各主要表面达到图样规定的质量要求。
4、光整加工阶段。
质量要求很高的表面，需进行光整加工，以进一步提高工序集中和工序分散是拟订工艺路线时，确定工序数目的两种不同的原则。
四、加工顺序的安排:复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。
因此,在拟订工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序古老一直加以考虑。
五、机床及工艺装备的选择:1、机床设备的选择。
2、工艺设备的选择。
各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度值以及表面开关、位置精度可查阅《金属加工工艺人员手册》。
下面列出一些常用的以作参考:表1-1 外圆表面加工方法13表平面加工方法14表内孔表面加工方法1516:机械加工划分加工阶段的原因1、保证加工。
工件加工划分阶段后，粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，可通过半精加工和精加工逐步得到纠正，保证加工质量。
粗加工要求功率大、刚性好、生产率高、精度不高的设备。
精 划分加工阶段后，就可充分发挥粗精加工设备的特点， 避免以精干粗，做到合理使用设备。
可安排时效处理，消除残余应力；热处理引起的变形又可在精加工中消除。
4、便于及时发现毛坯缺陷。
毛坯的各种缺陷如气孔、砂眼和加工余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和费用的浪费。
5、精加工、光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏。
二：工序集中与分散的特点我们在设计中应根据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选用。
时多采用工序集中，生产批量大时可采用工序集中也可采用工序分散。
--集中--1、有利于采用高效专用机床设备及工艺装备，生产率高。
2、工件安装次数少，不但可缩短辅助时间，还有利于保证各加工表面间的位置精度。
2、有利于命题使用设备。
加工则要求精度高的设备。
3、便于安排热处理工序,使冷热加工工序配合得更好。
例如粗加工后工件残余应力大,生产批量小173、工序数目少，可减少机床数量、操作工人生产面积。
-- 分散 --1、设备及工艺装备简单，调整和维修方便。
2、 可采用最合理的切削用量，减少基本时间。
3、设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。
三：加工顺序的安排：1、甚而先行。
选为精基准的表面，应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续加工提供精基准。
2、先粗后精。
当零件需要划分加工阶段时， 先安排各表面的粗加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。
3、先主后次。
先加工装配甚面和工作表面等主要表面，后加工键槽、纹孔等次要表面。
因为将要表面的加工面积较小， 它们又往往与主要表面有一定的相互位置 要求，所以一般应放在主要表面半精加工之后进行加工。
4、先面后孔。
四：热处理工序的安排热处理在工艺路线中的位置安排主要取决于热处理的目的。
中间安排半精加工，紧固用的光孔与螺1、预备热处理。
A 、 退火与正火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的内应力； B 、 调质一般安排在粗加工之后、半精加工之前进行，以保证调质层的厚度； C 、时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。
对于精度要求不太高的工件， 般在毛坯进入机械加工之前安排一次人工时效即可。
对于机床床身、立术等结构复杂的铸件，应在粗加工前、后都要进行时效处理。
对于一些刚性差的精密零件，在粗加工、半精加工和精加工过程中要安排多次人工时效。
2、最终热处理。
A、主要用于提高零件的表面硬度和耐磨性以及防腐、美观等。
淬火、渗碳淬火等安排在磨削加工之前进行；B、氮化处理由于温度低，变形小，且氮化层薄，故应放在精磨之后进行。
C、表面装饰性镀层、发蓝处理，应安排在机械加工完毕之后进行。
3、辅助工序的安排。
A、检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的重要措施。
除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间加工前后、零件全部加工结束之后，一般均应安排检验工序。
B、此外，去毛刺、倒钝锐边、去磁、清洗及涂防锈油等都是不可忽视的辅助工序。
4、工序间的衔接。
有些零件的加工是由普通机床和数控机床共同完成的，数控机床加工工序一般穿插在整个工艺过程之间，应注意解决好数控工序与非数控工序间的衔接。
A、如作为定位基准和孔和面的精度是否满足要求；B、后首工序的加工余量是否足够等。
加工余量的确定方法：1、查表法根据工艺手册或工厂中的统计经验资料查表，并结合具体情况加以修正来确定加工余量。
此法在实际生产中广泛应用。
182、经验估算法凭经验来确定加工余量。
为防止因余量过小而产生废品，所估余量往往偏大。
此法只可用于单件小批生产。
3、分析计算法通过对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算，来确定所需要的最小工序余量。
它是最经济合理的方法，但必须要有齐全而可靠的实验数据资料，且计算较烦琐，在实际生产中应用尚少。
应该指出的是，对于大批大量生产，应力求采用分析计算法。
工序尺寸的确定工序尺寸及其公差的确定，不仅取决于设计尺寸及加工余量，而且还与工序尺寸的标注方法以及定位基准选择和转换有着密切的关系。
故计算工序尺寸时应根据不同和情况采用不同的方法。
1、设计基准重合时。
A、确定各工序的基本余量B、确定各工序加工的经济精度C、根据设计尺寸和各工序余量，从后往前推算各工序基本直到毛坯尺寸D、最后将各工序尺寸的公差按“人体原则”标注2、基准不重合时，就必须应用尺寸链原理进行分析计算。
建立尺寸链。
假设：A0为封闭环，A1、A2、为增环，A3为减环。
计算A0 ?①基本尺寸：A0=A1+A2-A3②上下偏差：上、ES(A0)=ES(A1)+ES(A2)-EI(A3) 增上减下下、EI(A0)=EI(A1)+EI(A2)-ES(A3) 增下减上③按“人体原则”标注19生产成本生产成本包括两大类费用：1、与工艺过程直接有关的费用叫工艺成本，约占生产成本的70%〜75%。
2、与工艺过程无关的费用,如行政人员工资、厂房折旧、照明取暖等。
由于同一生产条件下与工艺过程无关的费用基本上是相等的, 因此对零件工艺方案进行经济分析时,只要分析与工艺过程直接有关的工艺成本即可。
一、工艺成本1、可变费用V 可变费用与产品年产量有关,它包括材料费或才干费、损人工人的工资、机床的维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。
2 不变费用C 不变费用与零件年产量无关,它是指专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用。
因为起用机床、专用夹具及刀具是专为加工某零件所用, 不能用来加工其他零件, 而工艺装备及设备的折旧年限是一定的, 因此专用机床、专用夹具及刀具的费用与零件的年产量无直接关系, 即当年产量在一定范围内变化时,这种费用基本上保持不变。
一种零件的全年工艺成本E 和单件工艺古本Ed,可用下式表示:Ed=V+C/NE=NV+C式中V——每个零件的可变费用，单位为元/件;2021N ——工件的年产量，单位元/件； C —全年的不变费用，单位元/件。
二、工艺方案的经济评比1、工艺方案的基本投资相近或都采用现有设备时的情况。
这时工艺成本即 可作为衡量各方案经济性的依据。
（1）、当方案中少数工序不同， 多数工序相同时， 成本进行比较。
（2）、两方案中多数工序不同， 少数工序相同时， 进行比较2、两种工艺过程方案的基本投资差额较大的情况。
的同时还要考虑基本投资差额的回收期限。
（1）、回收期限应小于所采用设备的使用年限；（2）、回收期限应小于该产品由于结构性能及国家计划安排等因素所决定的 生产年限； （3）、回收期限应小于国家所规定的标准回收期限。
工时的含义和类别、工时定义在一定生产条件下， 规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
它 是安排生产计划、 核算生产成本的重要依据， 也是设计或扩建工厂时计算设备和 工人数量的依据。
1、基本时间 tj: 直接改变对象尺寸、开关、相对位置、状态或材料性质所用时 间； 2、辅助时间 tf: 为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作所用时间。
如装卸工可通过计算少数不同工序 同以该零件全年工艺成本 这是在考虑工艺成本件、操作要、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所用时间。
辅助时间的的确定方法随生产类型不同而不同。
大批大量生产时，为了使辅助时间规定得合理，须将辅助动作分解成单一动作，再分别查表求得各分解动作的时间，最后予以综合；对于中批生产则可根据以往的统计资料确定；在单件小批生产中，一般用基本时间的百分比进行估算。
基本时间和辅助时间的总和称为作业时间3、布置工地时间tb : 一般按作业时间的2%〜7%估算。
4、休息和生理时间tx : 一般按作业时间的2%估算。
以上四部分时间总和就是单件时间td=ti+tf+tb+tx在成批生产中，每一批工件的开始和终了时，工人需要做以下工作:A、开始时，要熟悉工艺文件，领取毛坯、材料，领取和安装刀具和夹具，调整机床及其他工艺装备等；B、终了时，要拆下和归还工艺装备，送交成品等。
这两部分所用时间叫做准备时间tz,设有N件产品，那分摊到每一个工件上的准备时间为tz/N，将这部分时间加到单件时间上去。
成批生产的单件核算时间：th=td+tz/N大批大量生产时，每个工作地始终完成某一道固定工序，tz/N接近0,故不考虑。
th=td。
二、工时的相关应用说到生产率就离不开工时，提高生产率其实就是在保证生产质量的前提下尽量缩减工时。
下面就谈谈这方面。
1、缩短基本时间大批大量生产中，基本时间所占比重大。
缩短基本时间的方法：(1)、提高切削用量。
但切削用量的提高受到刀具寿命和机床刚度的制约。
(2)、缩短工作行程长度。
多刀加工！22（3）、多件加工。
通过减少刀具的切入、时间或使基本时间重合，从而缩短每个零件加工的基本时间来提高生产率。
2、缩减辅助时间。
在单件时间中占的比重较大。
