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线束质量控制标准一、引言线束是电子设备中的关键组成部份，质量控制对于保证产品的可靠性和稳定性至关重要。
本文将详细介绍线束质量控制的标准，包括材料选择、创造工艺、测试方法等方面的要求。
二、材料选择1. 导线：应选择符合国家标准的优质铜线，具有良好的导电性和耐腐蚀性。
2. 绝缘材料：应选择符合国家标准的绝缘材料，具有良好的绝缘性和耐高温性能。
3. 外护套材料：应选择符合国家标准的外护套材料，具有良好的耐磨损性和耐腐蚀性。
三、创造工艺1. 导线剥皮：导线剥皮的长度应符合设计要求，剥皮过程中应避免损伤导线。
2. 绝缘处理：绝缘处理应均匀、坚固，确保导线与导线之间以及导线与外护套之间的绝缘性能。
3. 组装：线束的组装应按照设计要求进行，确保连接的稳固性和可靠性。
4. 标识：线束上应标识清晰的产品信息，包括型号、批次号、生产日期等。
四、测试方法1. 电阻测试：使用专业的电阻测试仪对线束的电阻进行测试，确保导线的导电性能符合要求。
2. 绝缘测试：使用绝缘测试仪对线束的绝缘性能进行测试，确保绝缘材料的质量。
3. 强度测试：对线束进行强度测试，确保线束的承受能力符合设计要求。
4. 温度测试：对线束进行高温、低温等温度测试，确保线束在不同温度环境下的稳定性和可靠性。
五、质量控制1. 过程控制：创造过程中应建立严格的质量控制流程，确保每一个环节的质量可控。
2. 抽样检验：对于大批量生产的线束，应进行抽样检验，确保产品质量的稳定性。
3. 不良品处理：对于发现的不良品，应及时进行处理，包括修复、返工或者报废等。
六、总结线束质量控制标准是保证产品质量和可靠性的重要手段。
通过合理的材料选择、严格的创造工艺和有效的测试方法，可以确保线束的质量符合设计要求。
同时，建立健全的质量控制流程和及时的不良品处理措施，也是保证线束质量的关键。
通过持续改进和优化，不断提高线束质量控制标准，将为产品的性能和可靠性提供可靠的保障。
线束质量控制标准一、引言线束是由多根电线或者光纤组成的束状物，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域。
线束的质量控制对于保证产品的可靠性和安全性至关重要。
本文旨在制定线束质量控制标准，确保线束的创造过程和产品达到一定的质量要求。
二、线束质量控制标准1. 材料选择a. 电线：选用符合国家标准的优质铜芯电线，具有良好的导电性能和耐热性能。
b. 绝缘材料：采用符合相关标准的绝缘材料，确保绝缘性能和耐热性能满足要求。
c. 外护套材料：选择符合环保要求的外护套材料，具有耐磨损、耐油污、耐高温等特性。
2. 工艺要求a. 剥皮：线束的电线剥皮应符合相关标准，确保剥皮长度和剥皮质量满足要求。
b. 焊接：线束的电线连接部份应采用可靠的焊接工艺，确保焊点坚固、导电性良好。
c. 绝缘处理：线束的绝缘处理应符合相关标准，确保绝缘层均匀、坚固、无气泡。
d. 打包：线束的打包应整齐、紧凑，确保线束的稳定性和可靠性。
3. 外观检验a. 外观缺陷：对线束进行外观检查，确保无明显的划痕、变形、破损等缺陷。
b. 标识：线束应有清晰可见的标识，包括产品型号、生产日期、生产厂家等信息。
4. 电气性能测试a. 导通测试：对线束进行导通测试，确保线束内的电线连接正确、导通良好。
b. 绝缘电阻测试：对线束进行绝缘电阻测试，确保绝缘层的绝缘性能符合要求。
c. 高温测试：将线束置于高温环境下，测试其耐高温性能和绝缘性能。
d. 拉力测试：对线束进行拉力测试，确保线束的可靠性和耐用性。
5. 功能性能测试a. 信号传输测试：对线束进行信号传输测试，确保信号传输无误、稳定可靠。
b. 耐久性测试：对线束进行耐久性测试，摹拟长期使用环境，确保线束的耐久性能。
c. 抗干扰性测试：对线束进行抗干扰性测试，确保线束在干扰环境下的工作稳定性。
6. 包装和存储要求a. 包装：线束应采用适当的包装材料进行包装，确保在运输过程中不受损。
b. 标识：包装上应有清晰可见的标识，包括产品型号、数量、生产日期等信息。
awg线束标准
AWG（American wire gauge）美国线规是一种区分导线直径的标准，又被称为Brown & Sharpe线规。
这种标准化线规系统于1857年起在美国开始使用。
AWG前面的数值（如24AWG、26AWG）表示导线形成最后直径前所要经过的孔的数量，数值越大，导线经过孔的等级越高，导线的直径也就越小。
AWG线束标准根据线号的不同，有以下几种应用：
1. 24 AWG：直径0.511 mm-0.573 mm，适合低电压和低电流应用，例如电子设备内部的细小电缆。
2. 20 AWG：直径0.812 mm-0.912 mm，适合低电压和中低电流应用，例如低功率电子设备或音视频连接。
3. 16 AWG：直径1.291 mm-1.450 mm，适合中低电压和中电流应用，例如家庭电气线路。
4. 12 AWG：直径2.052 mm-2.305 mm，适合低电压和高电流应用，例如电动工具或电动车辆电缆。
另外，AWG导体横截面积与线号的关系为：线号越大说明导体的横截面积越小。
单线导体是根据直径来决定线号的，而绞线是根据横截面积来决定线号。
另外，线号越大说明导体的横截面积越小。
线束加工标准《线束加工标准》1. 材料选择1.1 线束层压面应采用无卤，耐热，耐老化，耐冲击的热收缩膜，最小层厚应不少于0.2mm。
1.2 线束绝缘扁壳料采用耐介质和抗腐蚀的热塑性弹性体，要求牢固抗拉，防热，耐老化，有良好的抗老化能力。
1.3 线束管子采用热变形塑料或金属绝缘管子，要求耐温，耐腐蚀，抗拉，耐老化，有良好的抗老化能力。
2. 电性参数2.1 线束电阻：按客户要求规定，最大电阻不超过10Ω/M。
2.2 电感：按客户要求规定，最小值不低于5μH。
2.3 电容：按客户要求规定，最小值不低于1pF。
2.4 交流电噪声：按客户要求规定，最大值不超过50mV。
2.5 直流电压测试：按客户要求规定，最大值不低于1000V及以上。
3. 加工工艺3.1 线束层压裁剪：（1）材料分切应精确，每层压处的分切精度应在±1mm以内。
（2）多层组合裁剪后，应清晰有效，绝缘膜各层压处结合紧密，衔接处接缝均匀，无反褶，无裂痕，无撕裂现象。
（3）裁剪应及时，附着牢固，无滑落现象。
3.2 线束绝缘扁壳成型：（1）材料分切应精确，每个成型处应在±1mm以内。
（2）成型后，应清晰有效，多种管接头要紧密衔接，无撕裂，无折叠，无拉伸变形现象。
（3）成型及时，不得出现变形，松脱现象。
3.3 线束管子成型：（1）材料分切应精确，每个成型处应在± 1mm以内。
（2）成型后，应清晰有效，多种管接头要紧密衔接，无撕裂，无折叠，无拉伸变形现象。
（3）成型及时，不得出现变形，松脱现象。
4. 包装4.1 线束加工后，应以适当的包装方式严格遵循环保规定，要求不污染环境，包装箱内要求不得有漏洞，不得有污染外表，防止静电放电等现象的出现，并且要求包装牢固，防止在运输过程中受潮变形等现象的出现。
5. 抽检5.1 抽样范围：线长前10M、中20M、后10M。
5.2 抽样数量：抽样范围内，每组抽样5件，共计15件。
5.3 抽样标准：应按客户要求规定。
线束质量控制标准引言概述：线束质量控制标准是指为了确保线束的质量和可靠性，制定的一系列标准和规范。
线束作为电子设备中重要的连接部件，其质量直接关系到整个设备的性能和可靠性。
本文将从五个方面详细阐述线束质量控制标准的内容和要点。
一、材料选择1.1 导电材料：线束中的导线材料应符合电气性能要求，如导电性能、电阻率等。
常用的导线材料有铜、铝等，应根据具体应用环境选择合适的导线材料。
1.2 绝缘材料：线束中的绝缘材料应具备良好的绝缘性能，能够有效隔离导线之间的电流，防止短路和漏电等问题的发生。
常用的绝缘材料有PVC、聚乙烯等，应根据线束的使用环境和要求选择合适的绝缘材料。
1.3 外护套材料：线束的外护套材料应具备良好的耐磨性、耐腐蚀性和阻燃性能，能够保护线束内部的导线和绝缘材料，延长线束的使用寿命。
常用的外护套材料有PVC、尼龙等，应根据线束的使用环境和要求选择合适的外护套材料。
二、创造工艺2.1 导线的剥皮和锡涂：在线束创造过程中，导线的剥皮和锡涂是关键步骤。
剥皮应保证导线裸露部份长度和质量的一致性，以确保连接的可靠性。
锡涂应均匀、完整，不得有裂纹、氧化等问题，以提高导线的导电性能和耐腐蚀性能。
2.2 绝缘套管的安装：绝缘套管的安装应符合规范要求，确保套管与导线之间的密切贴合和绝缘性能。
安装时应注意避免套管变形、断裂等问题，以确保线束的可靠性和耐用性。
2.3 外护套的注塑成型：外护套的注塑成型应保证注塑材料的均匀性和外护套的完整性。
注塑过程中应避免气泡、熔接不良等问题的发生，以提高外护套的耐磨性和阻燃性能。
三、连接方式3.1 焊接连接：线束中的焊接连接应符合焊接标准和规范，确保焊点的可靠性和耐用性。
焊接时应注意焊接温度、焊接时间和焊接材料的选择，以确保焊接质量和连接的可靠性。
3.2 绝缘套管连接：绝缘套管连接应确保套管与导线之间的密切贴合和绝缘性能。
连接时应注意套管的安装质量和连接的坚固性，以提高线束的可靠性和耐用性。
线束质量控制标准一、引言线束是电子设备中重要的电气连接元件，质量控制对于保证产品的可靠性和安全性至关重要。
本文旨在制定线束质量控制的标准，以确保生产过程中线束的一致性和可靠性。
二、线束质量控制标准1. 材料选择1.1 导线：选用符合国家标准的高品质铜芯导线，具有良好的导电性和耐腐蚀性。
1.2 绝缘材料：选择符合国家标准的绝缘材料，具有良好的绝缘性能和耐高温性能。
1.3 外护套材料：选用耐磨损、耐腐蚀、耐高温的材料，确保线束在不同环境下的使用寿命和安全性。
2. 创造工艺2.1 剥皮：使用专业剥皮工具，确保剥皮长度和剥皮质量符合要求。
2.2 焊接：采用标准焊接工艺，确保焊点坚固可靠，焊接处不浮现断裂、虚焊等缺陷。
2.3 绝缘处理：绝缘材料应均匀包覆导线，不得浮现裸露或者过度绝缘的情况。
2.4 弯曲半径：线束的弯曲半径应符合设计要求，避免导线过度弯曲导致线束损坏或者电气故障。
3. 外观要求3.1 表面光洁度：线束表面应平整光滑，不得有明显的凹凸、划痕或者污渍。
3.2 颜色一致性：线束外护套的颜色应一致，不得浮现色差或者斑点。
3.3 标识清晰：线束上的标识应清晰可辨，不得含糊或者脱落。
4. 电气性能4.1 导通测试：对线束进行导通测试，确保导线之间没有短路或者断路。
4.2 绝缘电阻测试：对线束进行绝缘电阻测试，确保绝缘材料具有良好的绝缘性能。
4.3 电气参数测试：根据产品设计要求，对线束进行电阻、电容、电感等电气参数测试，确保符合规定的范围。
5. 环境适应性5.1 耐温性能：线束应具有良好的耐高温性能，能够在规定的温度范围内正常工作。
5.2 耐湿性能：线束应具有良好的耐湿性能，能够在潮湿环境下正常工作。
5.3 耐腐蚀性能：线束应具有良好的耐腐蚀性能，能够在腐蚀性介质中正常工作。
6. 检测要求6.1 检测设备：使用符合国家标准的线束检测设备，确保测试结果准确可靠。
6.2 检测方法：采用适当的检测方法，包括物理测试、电气测试、环境测试等，以确保线束质量符合要求。
线束质量控制标准一、引言线束是现代汽车电气系统中不可或者缺的组成部份，其质量直接关系到汽车的性能和安全。
为了确保线束的质量，制定相应的质量控制标准是必要的。
本文将详细介绍线束质量控制标准的制定内容和要求。
二、线束质量控制标准的制定内容1. 线束外观检查标准- 线束外观应整齐、无明显变形、无损伤和划痕。
- 线束表面应干净、无油污和灰尘。
- 线束颜色应与设计要求一致。
- 线束标识应清晰可辨，无含糊或者脱落现象。
2. 线束尺寸检查标准- 线束长度应符合设计要求，无明显超出或者不足。
- 线束直径应符合设计要求，无明显过大或者过小。
- 线束弯曲半径应符合设计要求，无明显过小导致线束变形或者断裂。
3. 线束电气性能检查标准- 线束导线电阻应符合设计要求，无明显超出范围。
- 线束绝缘电阻应符合设计要求，无明显超出范围。
- 线束绝缘强度应符合设计要求，无明显超出范围。
- 线束接地电阻应符合设计要求，无明显超出范围。
4. 线束连接可靠性检查标准- 线束连接应坚固可靠，无松动或者脱落现象。
- 线束连接器应完好无损，无变形或者损坏。
- 线束连接器引线应正确插入，无错位或者错接现象。
- 线束连接器引线应坚固固定，无松动或者脱落现象。
三、线束质量控制标准的制定要求1. 标准制定应参考相关法规和行业标准，确保符合国家和行业要求。
2. 标准制定应结合实际生产情况，充分考虑生产工艺和设备条件。
3. 标准制定应明确检查方法和检查工具，确保检查结果准确可靠。
4. 标准制定应明确不合格品的处理措施和责任追究机制。
5. 标准制定应定期进行评估和更新，以适应技术和市场的变化。
四、结论线束质量控制标准的制定对于确保线束质量的稳定和可靠具有重要意义。
通过制定详细的检查标准和要求，可以有效提高线束的质量，减少不良品率，提升汽车电气系统的性能和安全性。
同时，标准的制定也需要与生产实际相结合，定期进行评估和更新，以适应不断变化的技术和市场需求。
线束质量控制标准一、引言线束是指由一组或者多组电线、电缆或者光纤组成的电气连接装置，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域。
线束质量控制是确保线束产品符合质量要求的关键环节。
本文旨在制定一套线束质量控制标准，以确保线束产品的可靠性、安全性和一致性。
二、线束质量控制标准内容1. 产品规范- 线束结构：包括线束的长度、宽度、高度、弯曲半径、束径等要求。
- 线材规格：包括导体材料、截面积、绝缘材料、绝缘厚度、耐温等要求。
- 连接器规格：包括连接器型号、引线长度、引线颜色、连接方式等要求。
- 标识要求：包括产品型号、批次号、生产日期、质量标识等要求。
2. 材料采购- 供应商选择：选择具备良好信誉和质量管理体系的供应商。
- 材料检验：对进货的线材、连接器等材料进行外观检查和性能测试，确保符合规格要求。
3. 生产过程控制- 工艺流程：明确线束生产的工艺流程，包括导线剥皮、绝缘处理、连接器安装、终端压接等环节。
- 工艺参数：制定合理的工艺参数，确保每一个环节的操作符合标准。
- 工艺记录：记录每一个工艺环节的操作过程和结果，以便追溯和分析。
4. 检验与测试- 外观检查：对线束外观进行检查，包括线材损伤、连接器安装质量等。
- 电气性能测试：对线束进行电阻、绝缘电阻、耐压等测试，确保符合技术要求。
- 功能测试：对线束进行功能性测试，如连通性测试、信号传输测试等。
5. 抽样检验- 抽样方案：制定合理的抽样方案，确保抽样结果能够代表整个批次的质量水平。
- 抽样标准：制定合理的抽样标准，包括接受质量水平、拒绝质量水平等。
6. 不良品处理- 不良品判定：对不合格线束进行判定，明确判定标准。
- 不良品分类：将不良品按照不同类型进行分类，如外观缺陷、电气性能不合格等。
- 不良品处理：对不良品进行返修、报废或者重新生产等处理。
7. 记录与追溯- 质量记录：记录每一个环节的质量数据，包括原材料检验报告、生产记录、检验报告等。
- 追溯能力：确保每一个线束产品都能够追溯到原材料供应商、生产工艺、检验结果等信息。
线束质量控制标准一、引言线束是指由多根电线或光纤组成的电气连接装置，广泛应用于汽车、电子设备等领域。
为确保线束的质量，提高产品的可靠性和安全性，制定线束质量控制标准是必要的。
本文将详细介绍线束质量控制标准的内容和要求。
二、线束外观质量控制1. 线束外观应整洁、无明显划痕、变形、破损等缺陷。
2. 线束表面应平整、无明显起毛、脱皮等现象。
3. 线束颜色应一致、无明显色差。
4. 线束标识应清晰可见，不易磨损、褪色。
三、线束尺寸质量控制1. 线束长度应符合设计要求，允许误差范围为±5mm。
2. 线束直径应符合设计要求，允许误差范围为±0.2mm。
3. 线束绝缘层厚度应符合设计要求，允许误差范围为±0.1mm。
4. 线束分支长度应符合设计要求，允许误差范围为±2mm。
四、线束电性能质量控制1. 线束导通电阻应符合设计要求，允许误差范围为±10%。
2. 线束绝缘电阻应符合设计要求，允许误差范围为±20%。
3. 线束耐压强度应符合设计要求，允许误差范围为±5%。
4. 线束电流负载能力应符合设计要求，允许误差范围为±10%。
五、线束环境适应性质量控制1. 线束应具有一定的耐高温性能，能在高温环境下正常工作。
2. 线束应具有一定的耐低温性能，能在低温环境下正常工作。
3. 线束应具有一定的耐湿性能，能在潮湿环境下正常工作。
4. 线束应具有一定的耐振动性能，能在振动环境下正常工作。
六、线束可靠性质量控制1. 线束应具有一定的抗老化性能，能在长期使用中保持稳定性能。
2. 线束应具有一定的抗腐蚀性能，能在腐蚀性环境下正常工作。
3. 线束应具有一定的抗拉强度，能承受一定的拉力。
4. 线束应具有一定的抗扭强度，能承受一定的扭矩。
七、线束检测方法1. 外观检测：通过目视检查线束外观，发现外观缺陷。
2. 尺寸检测：通过测量线束长度、直径、绝缘层厚度等，判断尺寸是否符合要求。
线束质量控制标准一、引言线束是电气设备中连接电源、信号和控制电路的重要组成部分。
为了确保线束的质量和可靠性，制定线束质量控制标准是必要的。
本文将详细介绍线束质量控制的标准要求，包括线束材料、制造工艺、电气性能、外观质量和可靠性测试。
二、线束材料要求1. 绝缘材料：线束绝缘材料应符合相关国家标准，具有良好的绝缘性能和耐高温性能，以确保线束在工作过程中不会发生短路或漏电现象。
2. 引线材料：引线材料应具有良好的导电性能和耐腐蚀性能，以确保信号传输的稳定性和可靠性。
3. 外护套材料：外护套材料应具有良好的耐磨性、耐温性和耐化学性，以保护线束内部的导线和绝缘材料免受外界环境的损害。
三、线束制造工艺要求1. 导线剥皮：导线剥皮应符合相关标准，确保导线裸露部分的长度和质量符合要求，避免导线之间的短路现象。
2. 线束绑扎：线束绑扎应采用适当的绑扎工艺，确保线束内的导线固定牢固，避免松动和磨损。
3. 线束分支：线束分支应采用可靠的连接方式，并进行充分的绝缘处理，以确保分支处的信号传输和绝缘性能。
4. 线束焊接：线束焊接应符合相关标准，确保焊接质量和可靠性，避免焊接点断裂或接触不良。
四、线束电气性能要求1. 绝缘电阻测试：线束的绝缘电阻应符合相关标准，以确保线束在工作过程中不会发生漏电现象。
2. 电气连通性测试：线束的电气连通性应符合相关标准，以确保信号传输的稳定性和可靠性。
3. 电流负载测试：线束应能承受规定的电流负载，确保线束在工作过程中不会过热或烧毁。
五、线束外观质量要求1. 外观检查：线束外观应平整、光滑，无明显的划痕、裂纹或变形现象。
2. 标识清晰：线束上的标识应清晰可见，不易磨损或褪色。
3. 颜色一致：线束颜色应一致，不得出现色差或色斑。
六、线束可靠性测试要求1. 高温老化测试：线束应经过高温老化测试，以确保线束在高温环境下的可靠性和稳定性。
2. 湿热老化测试：线束应经过湿热老化测试，以确保线束在潮湿环境下的可靠性和耐久性。
关于构成电线束原材料性能检验项目，检验依据标准，实验项目所需数量在这里给各位发个一览表，仅供各位参考。
线束材料设计及选用（续）（二）线路保护设计线路保护就是要对导线加以保护，兼顾对回路电器件的保护。
保护装置主要有熔断器、断路顺和易熔线。
1．熔断器的选取原则发动机ECU、ABS等对整车性能及安全影响大，另外，易受其他用电设备千扰的电器件必须单设熔断器。
发动机传感器、各类报警信号灯和外部照明灯、喇叭等电器件对整车性能及安全影响也较大，但该类电负荷对相互间的干扰并不敏感。
因此，这类电负荷可以根据情况相互组合，共同使用一个熔断器。
对于为增加舒适性而设置的普通电器件类的电负荷可以根据情况相互组合，共同使用一个熔断器。
熔断器分快熔式和慢熔式。
快熔式熔断器的主要部件是细锡线，其中片式熔断器结构简单、可靠性和耐振好、易检测，所以被广泛采用；慢熔式熔断器实际上是锡合金片，这种结构的熔断器一般串接到感性负载的电路中，如电机电路。
电阻型的负载与电感型的负载尽量避开使用同一个熔断器。
一般根据电器件的最大连续工作电流计算并确定熔断器容量，可按经验公式：熔断器额定容量＝电路最大工作电流÷80%（或70%）。
2．断路器断路器最大的特点是可恢复性，但其成本较高，使用较少。
断路器一般都是热敏机械装置，它利用两种金属的不同热变形，使触点开闭或自行接通。
新型的断路器，使用PTC固体材料作为过流保护元件，它是一种正温度系数的电阻，根据电流或温度的高低断开或接通。
这种保护元件的最大优势是当故障排除后能自动接通，不需人工调节和拆换。
3．易熔线易熔线的特点是当线路通过极大的过载电流时，易熔线能在一定的时间内（一般≤5s）熔断，从而切断电源，防止产生恶性事故。
易熔线也是由导体和绝缘层构成，绝缘层一般为氯磺化聚乙烯材料，因为绝缘层较厚，所以看。
起来比同规格的导线粗。
易熔线一般接在蓄电池直接引出的电路中。
易熔线的常用的公称截面有0.3mm2、0.5mm2、0.75mm2、1.0mm2、1.5mm2，甚至还有8mm2等更大截面的易熔线。
易熔线的导线线段长度分为（50±5）mm、（100±10）mm、（150±15）mm3种。
易熔线应有明显的标志，当其熔断后，其标志仍应存在以便于更换。
易熔线的熔断特性如表1所示。
（三）继电器的选取设计继电器分为电流式和电压式2种。
一般根据用电器的功率和开关的承载能力来决定是否选用继电器。
常用继电器的设备一般有刮水器、喇叭、除霜、前照灯、雾灯、风扇、鼓风机、转向灯（闪光器）等。
继电器分6V、12V、24V3种，常用的继电器额定电压为12V。
选用继电器要参考的技术要求：①可靠性好；②性能稳定；③质量轻、体积小、寿命长，对周围元器件影响小；④结构简单、工艺性好、成本低。
（四）搭铁分配设计原则发动机ECU、ABS等对整车性能及安全影响大，且易受其他用电设备干扰，所以这些件的搭铁点一定要单设。
对于安全气囊系统，它的搭铁点不仅应单设，而且为了确保其安全可靠，最好采用复式搭铁。
其目的是其中一处搭铁失效，系统可以通过另一搭铁点搭铁，确保系统安全工作。
无线电系统为避免千扰，也要单独搭铁。
弱信号传感器的搭铁最好独立，搭铁点最好是在离传感器较近的位置，以保证信号的真实传递。
其他电器件可根据具体布置情况相互组合共用搭铁点。
原则是就近搭铁，避免搭铁线过长，造成不必要的电压降。
蓄电池负极线、发动机搭铁线等因导线截面较大，因此一定要控制好线长和走向，减小电压降；为增加安全性，发动机、车身一般要单独连到蓄电池负极搭铁；搭铁方式：一是通过孔式接头搭铁，此法一定要在接头的尾部烤上热缩管绝缘；二是通过内部短接的护套直接搭铁。
二、线束三维布局走向设计此流程主要是模拟仿真不同区域的线束走向、直径，考虑线束过孔的密封和保护，模拟线束的固定孔位和固定方式等，如图1所示。
三维布线用的主要软件有PRO-E、UG和CA TIA 等。
三、插接件的选取设计插接件是线束的核心部件，插接件的性能直接决定着线束整体的性能，而且对全车的电器稳定性、安全性起着决定性的作用。
（一）插接件的选取设计原则插接件选取要保证与电器件的良好接触，使接触电阻降为最低，提高可靠性，优先选用双弹簧式压紧结构的插接件。
根据导线的截面积和通过电流的大小合理选择插接件。
发动机舱内对接的护套，由于舱内温度、湿度偏大且存在着很多腐蚀性气体和液体，因此一定要选择防水性护套。
在同一条线束中若用同一种护套，其颜色一定要有区别。
基于汽车外观的整体协调性，在发动机舱中应优先选用黑色或深色的护套。
为减少线束对接用护套的种类和数量，优先选用混合型件，使装配固定方便。
对于要求性能较高的安全气囊、ABS、ECU等用的端子插接件，应优先选用镀金件以保证安全可靠性。
蓄电池接头（电瓶夹）内部为锥体，锥度为1:9；电瓶夹的材料为镀锡铜、镀锌铜或铅锑合金。
不同规格的插接件可承载的电流一般如下：1系列，10A左右；2.2或3系列，20A左右；4.8系列，30A左右；6.3系列，45A左右；7.8或9.5系列，60A左右。
（二）插接件原材料（材质）性能分析1．护套材质（塑料件）常用的材质主要有PA6、PA66、ABS、PBT、pp等，笔者总结了它们的具体性能差异，见表2。
设计插件时可根据不同的需求选择不同的材质，还可根据实际情况在塑料中添加阻燃或增强材料，以达到增强或阻燃的目的，如添加玻璃纤维增强等。
2．端子材质（铜件）插接件用的铜主要是黄铜和青铜（黄铜的硬度比青铜的硬度稍低），其中黄铜占的比重较大。
另外，可根据不同的需求选择不同的镀层。
四、导线的选取设计（一）导线类型的选择线束设计选用导线类型重点考虑线束所处的环境和功能。
例如：发动机周围环境温度高，腐蚀性气体和液体也很多。
因此，一定要使用耐高温、耐油、耐振动、耐摩擦导线；行李厢盖上的导线要在低温下保持其弹性，所以要选用冷弹性导线保证其正常工作；自动变速器上的导线一定要耐高温、耐液压油，其温度稳定性要好；弱信号传感器要用屏蔽导线，例如爆震传感器和曲轴位置传感器、ABS轮速传感器等；门内线耐弯曲性要求高等。
汽车线束常用的导线通常使用多股绞合铜导线，绝缘皮为PVC绝缘材料。
线束用导线要有耐温、耐油、耐磨、防水、防腐蚀、抗氧化、阻燃等特性。
汽车线束常用的导线种类有日标（A VSS等）、国标（QVR）、德标（FLRY）、美标等几大系列。
A VSS（A VS）导线的特点是薄皮绝缘，柔韧性较好；QVR的特点是绝缘皮厚，比较柔软，延展性好；德标导线绝缘皮更薄，柔韧性好；美标导线绝缘皮一般为热塑性或热固性弹性体，还有经过辐照工艺加工的。
可根据用户的需求和不同的工作环境选取适当类型的导线。
（二）计算选取导线截面积根据电器件功率的大小计算流通导线的电流；长时间工作的电气设备可选择实际载流量60%的导线；短时间工作的用电设备可选用实际载流量60%-100%之间的导线。
根据不同的工作环境和温度大小适当改变导线的截面积。
根据导线的走向、插接件的数量（即电压降的大小）适当改变导线的截面积。
关于导线截面积的计算，也有一些专家总结出一些经验公式：I=P/UsA=IρL/Ud式中：I——电流；P——功率；Us——系统电压；A——导线截面积；Ud——允许最大电压降损失；ρ——铜电阻率；L——导线长度。
或按下面经验公式：I=A×10+8/2允许流通电流与导线截面积关系经验理论值（比按上面公式计算值偏大）如表3所示。
五、全车线束密封件（橡胶件）的设计汽车线束过孔时一般运用橡胶件进行过渡，以起到耐磨、防水、密封等作用。
主要分布在以下部位：发动机与驾驶室接口处、前舱与驾驶室接口处（左右共2处）、四门（或有后背门）与车厢接口处、油箱进口处。
常用的材质一般为天然橡胶、氯丁胶、硅橡胶、三元乙丙等。
天然橡胶的特性：具有良好的弹性和机械强度，有优异的耐曲挠性，有较高的撕裂强度和良好的耐寒性。
缺点：耐老化性不大好，不耐油和臭氧，易燃。
氯丁胶的特性：耐臭氧、耐热老化、耐油等性能较好，具有难燃性和自熄性；但耐低温性不好。
硅橡胶的特性：耐热性、耐寒性和耐侯性较好；缺点是不耐油。
三元乙丙的特性：耐侯性、耐臭氧、耐热、耐腐蚀性、耐酸碱等性能都较好，而且拥有高强度和高伸缩率；缺点：粘接性较差，且弹性没天然橡胶好，耐油性差。
比较而言，三元乙丙的综合性能较好，所以现在汽车线束用橡胶件一般选用三元乙丙材料。
六、全车线束包扎和固定设计（一）线束包扎设计线束外包扎起到耐磨、阻燃、防腐蚀、防止干扰、降低噪声、美化外观的作用，一般根据工作环境和空间大小制定以下包扎设计方案。
发动机线束工作环境恶劣，因此全用高阻燃性、防水、机械强度高的波纹管包扎。
前舱线工作环境也相对较差，大部分枝干也用阻燃性好的波纹管包扎，部分分支用PVC管包扎。
仪表线工作空间较小，环境相对较好，可用胶带全缠或花缠。
门线和顶篷线工作空间较小，可用胶带全缠，部分枝干可用工业塑料布包扎；较细的顶篷线可直接用海绵胶带粘在车身上。
底盘线因与车体接触部位较多，因此用波纹管包扎防止线束磨损。
（二）包扎用原材料的性能分析1．波纹管波纹管在线束包扎中一般占到60%左右，甚至更多。
主要的特点就是耐磨性较好，在高温区耐高温性、阻燃性、耐热性都很好。
波纹管的耐温在-40-150℃间。
它的材质一般分PP和PA2种。
PA材质在阻燃、耐磨方面优于PP材质；但PP材质在抗弯曲疲劳性方面强于PA 材质。
2．PVC管PVC管的功用和波纹管差不多。
PVC管柔软性和抗弯曲变形性较好，而且PVC管一般为闭口，所以PVC管主要用于线束拐弯的分支处，以便使导线圆滑过渡。
PVC管的耐热温度不高，一般在80℃以下。
3．胶带胶带在线束中起到捆扎、耐磨、绝缘、阻燃、降噪、作标记等作用，在包扎材料中一般占到30%左右。
线束用胶带一般分PVC胶带、气绒布胶带和布基胶带3种。
PVC胶带耐磨性、阻燃性较好；耐温在80℃左右，降噪性不好，价格较便宜。
绒布胶带和布基胶带材料为PET。
绒布胶带的包扎性和降噪性最好，耐温在105℃左右；布基胶带的耐磨性最好，耐温最高150℃左右。
绒布胶带和布基胶带共有的缺点是阻燃性不好，价格昂贵。
6.3线束固定设计中央电器盒一般用钢板条、螺栓等固定，或用电器盒本身设计的固定结构直接安装在车身上。
各条线束一般用塑料扎带、扣钩等固定在车身孔内。
车身孔大多为圆孔或椭圆孔，一般直径为5mm、6mm、7mm不等。
各条线束间对接的护套一般用护套支架集体固定起来，并安装在车身上。
海狮、MPV等较大车型的车身线长且粗，一般用护板固定在车身上，以降低震动和噪声。
