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常见铸件缺陷铸件缺陷分析、铸件质量检测数据处理一、铸件缺陷分析的分类（在GB/T5611-1998《铸造名词术语》中归结为8类102种）。
二、铸件缺陷的分析。
1.气孔是气体聚集在铸件表面，皮下和内部而形成的空洞。
气孔的孔壁光滑，稍带氧化彩色，无一定形状，尺寸和位置。
⑴.侵入性，由于浇注过程中液态金属对铸型激烈的热作用，使型砂和芯砂中的发气物（水分、粘接剂和附加物）汽化、分解和燃烧，生存大量气体，以及型腔中原有的气体。
侵入液态金属内部不能逸出所产生的空洞。
（尺寸大）。
⑵.析出性，溶解在液态金属气体中，在冷却凝固过程中，由于溶解度降低而产生的。
（数量多、尺寸小）。
⑶.反应性：液态金属与铸型界面之间、液态金属与渣之间发生化学反应形成的孔洞。
2.夹砂结疤，沟槽、鼠尾（由于型砂腔表面受热膨胀引起的）。
3.粘砂（一般是厚壁部分）类别序号名称特征一、多肉类缺陷1-5冲砂砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成粗糙、不规则的金属瘤状物。
其常位于浇口附近，被冲刷了的型砂往往在铸件的其它部位形成砂眼1-6 掉砂砂型或砂芯的局部砂块在机械力的作用下掉落，使铸件表面相应部位形成的块状金属突起物。
其外形与掉落的砂块很相识。
在铸件其它部位二、孔洞类缺陷2-1 气孔铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。
其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆形。
一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现2-2气缩孔指分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷2-5皮下气孔位于铸件表皮下的分散性气孔。
为金属液与砂型之间发生化学反应产生的反应性气孔，形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等，大小不一，深度不等。
通常在机械加工或热处理后才发现2-7 缩孔铸件在凝固过程中，由于补缩不良二产生的孔洞。
形状极不规则，孔壁粗糙并带有枝状晶。
常出现在铸件最后凝固的部位2-8 缩松铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。
借助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松。
铸造缺陷等级
谁能保证铸件百分百不出错，铸件缺陷在日常中总是避免不了，但是我们能通过一些方法去降低铸件缺陷的出现。
一般来说，分为贯穿线性类缺陷、孔洞类表面缺陷和缩松类内部缺陷三种缺陷类型。
广义的铸件缺陷是指铸件质量特性没有达到分等标准,铸件生产厂质量管理差,产品质量得不到有效保证。
铸件上存在的缺陷是多方面的,是铸件质量差的根本原因。
狭义的铸件缺陷是铸件上可检测出的、包括在/45’77—65铸造名词术语标准中的全部名目:有尺寸与重量超差,外观质量低,内部质量不健全,材质不符合验收技术条件及其他疵病等。
狭义的铸件缺陷是通常意义的缺陷,人们还可细分为显著和微观缺陷,后者在商品铸件上规定出允许出现缺陷的尺寸、深度、数量及分布情况。
有时还附有极限状况的样块(临界缺陷)或照片,以便于比较评定。
铸造缺陷等级判定标准
铸件产品件表面外观依据规定的要求检验。
铸件表面清理干净，修整光滑，经过抛丸处理。
喷涂底漆应遵守工作标准且要符合在订货单上的其他补充说明。
铸件表面应符合等级标准：
表面粗糙程度：A3
表面夹杂—非金属夹杂物缺陷：B1
气孔类：C2
缺陷打磨后的表面：H1
不允许有其它表面上缺陷（例如尺寸、多肉、粘有钢丸或其他类
似问题）。
机加工表面不允许有缩孔和不均匀材料。
这必须由铸造厂来保证。
机加工后这样的缺陷或材料的不均匀性会显露出来并对表面有损伤，
导致缺陷。
经过采购方许可之后，才可以进行诸如粘接、填补和焊补等。
铸造缺陷分类标准铸造是一种广泛用于工业生产的工艺，它涉及到将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的金属零件。
然而，铸造过程中可能会产生各种缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。
为了更好地理解和控制铸造过程，制定一个铸造缺陷分类标准是非常必要的。
以下是一个基于常见铸造缺陷的分类标准：一、孔洞类缺陷孔洞类缺陷是指在铸造过程中，由于气泡或挥发物未能及时逸出，导致在铸件内部或表面形成的孔洞。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于气体在金属液中形成气泡，未能及时逸出而形成的孔洞。
2. 夹渣孔：由于金属液中夹杂物未及时排除而形成的孔洞。
二、裂纹和冷隔类缺陷裂纹和冷隔类缺陷是指在铸造过程中，由于冷却速度过快、金属液收缩等因素导致的铸件开裂或冷隔现象。
这类缺陷包括以下几种：1. 热裂纹：由于金属液冷却速度过快，导致铸件内部应力过大而产生的裂纹。
2. 冷裂纹：由于铸件冷却过程中受到外力作用，导致铸件开裂。
3. 冷隔：由于金属液在冷却过程中未能完全融合，形成的分隔区域。
三、缩松和缩孔类缺陷缩松和缩孔类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液冷却过程中体积收缩，导致在铸件内部或表面形成的缩松或缩孔。
这类缺陷包括以下几种：1. 缩松：由于金属液冷却过程中体积收缩不均匀，导致铸件内部形成的细小孔洞。
2. 缩孔：由于金属液冷却过程中体积收缩过大，导致铸件内部形成的较大孔洞。
四、气孔、夹杂和夹渣类缺陷气孔、夹杂和夹渣类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液中混入气体、杂质或夹渣物而导致的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于金属液中混入气体而形成的气泡。
2. 夹渣：由于金属液中夹杂的固体颗粒物而形成的夹渣。
五、形状和表面类缺陷形状和表面类缺陷是指在铸造过程中，由于模具设计、制造或操作不当导致的铸件形状或表面质量的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 模具痕迹：由于模具设计或制造不当，导致铸件表面留下的痕迹。
2. 表面粗糙：由于金属液冷却过程中表面收缩不均匀，导致铸件表面粗糙。
铸造铸件缺陷质量评估一、引言铸造是制造业中最为常见的加工方式之一，铸造铸件广泛应用于航空、汽车、造船等工业领域。
尽管铸造技术已经得到了长足的发展，但铸造铸件在生产过程中仍然很难避免缺陷的出现，如气孔、夹杂、缺口、裂纹等，这些缺陷会降低铸件的质量，甚至会对铸件的使用性能造成影响。
因此，对铸造铸件缺陷的质量评估显得十分重要。
二、铸造铸件缺陷的分类及产生原因（一）铸造铸件缺陷的分类铸造铸件的缺陷种类繁多，如气孔、夹杂、缩孔、缺口、裂纹等。
其中，气孔是最为常见的缺陷之一，主要是由于液态金属中难以排除的空气造成的。
夹杂是由于冷却速度不够快或金属液和包覆剂接触不良造成的，缩孔是由于铸件内部液态金属冷却后收缩过程中未能填满的空气所致，缺口和裂纹是由于铸件的凝固过程中金属液流动受阻或温度梯度过大引起的。
（二）产生缺陷的原因铸造铸件缺陷产生的原因主要包括金属液凝固过程中的气孔、夹杂、缩孔等缺陷，砂型质量问题，浇注温度问题，浇注系统、冷却系统的设计不合理，制造工艺参数不恰当等问题。
三、缺陷评估方法（一）人工评估法人工评估法是最为直观的评估方法之一，通过视觉检查或使用放大镜对铸件表面或切割面的缺陷进行评估。
这种方法操作简单，成本低廉，但是准确性较低，特别是对微小缺陷难以发现。
（二）X射线检测法X射线检测是一种非破坏性检测方法，可以检测出铸件内部的缺陷。
X射线检测的优点在于准确性高、速度快、应用范围广，可以检测出各种类型的铸件缺陷。
但是，这种检测方法的成本较高，同时需要特殊设备和专业技术人员进行操作。
（三）超声波检测法超声波检测也是一种非破坏性检测方法，主要用于检测铸件的表面和内部缺陷。
这种检测方法的优点在于操作简便，成本较低，但是对于微小缺陷的检测准确性差一些。
（四）磁粉检测法磁粉检测是一种破坏性检测方法，主要用于检测铸件的表面缺陷，例如裂纹、缺口等。
这种方法的成本较低，检测效果比较准确，但是它会对铸件造成永久性的伤害。
铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。
二、铸件外观缺陷名称及分类
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。
四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。
铸铁缺陷国标摘要：一、铸铁概述二、铸铁缺陷的分类与影响三、国标中对铸铁缺陷的规定四、如何减少铸铁缺陷五、总结正文：铸铁是铁碳合金，具有良好的铸造性能和耐磨性，广泛应用于工业生产中。
然而，在铸铁的生产过程中，容易出现各种缺陷，影响铸件的使用性能和寿命。
本文将对铸铁缺陷进行详细探讨，分析其分类及影响，并介绍国标中的相关规定，以帮助读者了解和控制铸铁缺陷。
一、铸铁概述铸铁是铁与碳的合金，根据碳当量可分为高碳铸铁、中碳铸铁和低碳铸铁。
碳、硅、锰、硫、磷等元素对铸铁的性能有很大影响。
铸铁具有较高的铸造性能、抗震性能和耐磨性，因此在汽车、机床、建筑等行业得到广泛应用。
二、铸铁缺陷的分类与影响铸铁缺陷可分为宏观缺陷和微观缺陷。
宏观缺陷包括裂纹、缩孔、砂眼、气孔等，微观缺陷主要有石墨漂浮、夹渣、针孔等。
这些缺陷会影响铸件的使用性能和寿命，严重时可能导致铸件报废。
三、国标中对铸铁缺陷的规定我国国标GB/T 9441-2019《铸铁验收标准》对铸铁缺陷进行了详细规定。
标准中规定了各类缺陷的允许范围、检测方法和判定准则，为铸铁产品质量的验收提供了依据。
四、如何减少铸铁缺陷1.合理设计铸型和浇注系统，减小金属液的流动速度，降低产生缺陷的风险。
2.选用优质的铸造原材料，严格控制化学成分，提高铸铁的性能。
3.优化铸造工艺，提高熔炼、浇注、冷却等环节的控制水平。
4.加强铸造过程中的检测与检验，及时发现和消除缺陷。
五、总结铸铁缺陷是影响铸件质量的关键因素，了解其分类和影响，遵循国标的规定，采取有效的控制措施，对提高铸铁产品质量具有重要意义。
本公司铸件质量分为A、B、C、D四个等级、回用品及废品共6种。
一、 A等品1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内.2、表面平整光洁,轮廓清晰,形状准确，R规则，光洁度达到Ra100μm左右。
3、尺寸公差符合CT10-12级(大件12级，中小件10—11级）,关键尺寸图纸有要求的除外。
4、错位值：中小件在1～1.5mm左右，大件≤2。
5mm,经修正后，无明显高低不平现象。
5、表面无明显的砂孔、气孔缺陷。
涂料光洁平整,无漏涂、挂流与堆积现象.冷铁基本平整，毛胚面高低不平小于2-3mm，加工面在2、4、6mm以内（按小、中、大件区分）.6、由于浇冒口形状大小的改变，造成剥肉缺陷，其深度大件小于3mm，中小件小于1～2mm。
7、分型面披缝：10T以上大件≤3。
5mm,中件≤2.5mm,小件≤1。
5mm.坭芯间隙：大件≤4.5mm，中小件≤2～3.5mm。
8、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰完整，无明显凹凸不平.9、铸件不需电焊。
二、 B等级1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内。
2、表面基本平整光洁，轮廓清晰，形状基本正确，加工面有少量缺陷，其深度小于加工余量1/3,R基本规范，粗糙度在3、Ra150μm以内.4、尺寸公差：大件按CT13级，中件CT12级，小件CT11级范围内.5、错位值:大件≤3mm,中件≤2mm，小件≤1。
5mm，图上有明确要求,影响整体肉厚和无法修正的除外。
6、涂料基本光滑平整,无漏涂，无挂流及堆积，允许略有隐阴可见的痕迹.7、披缝厚度,外模，坭芯，大件（10T以上）≤4。
5mm,中件3。
5mm，小件≤2.5mm.（但需不影响高度尺寸）8、冷铁不平度：大件≤4.5 mm，中间≤3 mm，小件≤2 mm。
9、表面有不影响使用的少量气孔、砂孔缺陷，其深度≤壁厚的1/6。
加工面有缺陷，修磨后其加工余量：大件≥5 mm，中件≥4 mm，小件≥3 mm.10、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰，简单返修即可符合要求。
