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铸件常见缺陷和处理 The pony was revised in January 2021铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。
(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。
(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
球墨铸铁常见的铸造缺陷
球墨铸铁具有优异的机械性能和良好的加工性能，广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。
然而，球墨铸铁在铸造过程中也会出现一些缺陷，影响其性能和质量。
下面是球墨铸铁常见的铸造缺陷：
1. 气孔：气孔是球墨铸铁中常见的铸造缺陷之一。
气孔会影响铸件的力学性能和表面质量。
气孔形成的原因有多种，如铸造温度过高、铸造压力不足、液态金属中气体含量过高等。
2. 砂眼：砂眼是指球墨铸铁表面或内部的凹陷或孔洞，造成铸件表面不光滑或内部不均匀。
砂眼的原因有砂型结构不合理、砂型振实不足、铸造温度过高或过低等。
3. 粘砂：粘砂是指砂芯或砂型与铸件表面或内部粘附在一起。
粘砂的原因可能是砂芯或砂型粘度过高、铸造温度过高或砂芯或砂型制作不合理等。
4. 烧砂：烧砂是指在球墨铸铁铸造中，砂芯或砂型受到高温烧灼而失去形状和强度。
烧砂的原因可能是砂芯或砂型的材料不合理、砂芯或砂型制作不当、铸造温度过高等。
5. 缩孔：缩孔是指铸件在凝固过程中由于内部金属收缩而形成的孔洞。
缩孔的原因可能是铸造温度过低、浇注速度过快、砂型结构不合理等。
以上是球墨铸铁常见的铸造缺陷，不同的缺陷需要不同的解决方法。
为了确保铸件质量，铸造过程中需要注意砂型结构的合理性、铸造温度和压力的控制、金属液体的净化等。
球墨铸铁常见的铸造缺陷球墨铸铁是一种用途广泛的合金材料，广泛应用于汽车、机械、农业机械、建筑设备等工业领域。
虽然球墨铸铁有很多优点，如高强度、高韧性、耐腐蚀和低温性能等，但它也有一些常见的铸造缺陷需要注意。
第一，浇口缺陷。
浇口是铸造过程中的关键部位，它是铸件的入口，直接关系到铸件的质量。
球墨铸铁的浇口缺陷主要包括翘口、裂纹和气孔等。
这些缺陷会导致铸件的强度降低，表面质量差，甚至无法使用。
第二，气孔缺陷。
气孔是铸铁材料中最常见的缺陷之一，也是球墨铸铁的重要缺陷类型。
气孔是由于铸造过程中未能完全去除空气或其他气体引起的。
气孔会导致铸件的强度下降，同时对铸件的密封和耐腐蚀性能也有影响。
第三，缩孔缺陷。
缩孔是铸件内部的气孔，是由于铸造过程中液态金属流动受阻引起的。
缩孔也会影响铸件的强度和维修性能，过多的缩孔会导致铸件完全失效。
第四，热裂缺陷。
球墨铸铁具有很好的耐热性能，但在铸造过程中可能会出现热裂缺陷。
热裂是由于铸件随着温度升高而产生的热应力引起的。
这种缺陷可能会导致铸件断裂，影响使用寿命。
为了避免这些缺陷的发生，需要在整个铸造过程中加强质量控制和监测。
对于浇口和气孔缺陷，可以在设计过程中优化铸件结构和浇注系统，加强铸造参数的控制和优化。
对于缩孔和热裂缺陷，需要加强熔炼和浇注过程的管理，避免过度的冷却和应力积累。
总之，球墨铸铁作为一种重要的铸造材料，在铸造过程中容易出现一些常见的缺陷。
加强质量控制和监测，优化铸造结构和参数控制，可以有效地减少这些缺陷的出现，提高球墨铸铁的质量和使用寿命。
铸造缺陷种类
1、气孔缺陷。
铸铁件在凝固过程中未能逸出的气体留在铸件内部形成的小孔洞，内壁光滑，有气体。
表面一般情况下呈球状或椭球状，对于超声波具有较高的反射率，因此可以通过超声波进行检测。
2、缩松、缩孔缺陷。
铸铁件在冷却凝固时，体积收缩，在最后凝固的时候得不到充足的铁液的补充便会形成空洞状的缺陷，内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。
缩松呈现细小而分散的空隙，缩孔呈现大而集中的空洞。
3、偏析缺陷。
指铁合金在冶炼过程中或铁金属在熔化的过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能和整个金属的力学性能有较大的差别。
4、裂纹缺陷。
铸铁件中的裂纹主要时由于金属材料的强度难以支撑金属在冷却凝固时的收缩应力，这与金属中的合金含量、铸铁件的形状设计和铸造工艺有很大的关系。
5、冷隔缺陷。
这是指在浇注铁液时，由于飞溅、浇注中断或来自不同方向的两股金属流相遇，液态金属表面冷却形成的半固态薄膜留在铸铁件内而形成的一种隔膜状的面积型缺陷。
球墨铸铁常见的铸造缺陷
球墨铸铁是一种常见的铸造材料，它具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性等优良性能，被广泛应用于汽车、机械、建筑等领域。
然而，在球墨铸铁的生产过程中，常常会出现一些铸造缺陷，这些缺陷会影响产品的质量和使用寿命。
下面介绍几种球墨铸铁常见的铸造缺陷：
1. 气孔：气孔是由于熔体中的气体未能完全排除而形成的圆形
孔洞。
气孔的存在会降低球墨铸铁的强度和韧性，并且容易导致断裂。
2. 热裂纹：热裂纹是由于球墨铸铁在冷却过程中由于温差变化
引起的裂纹。
热裂纹的存在会影响球墨铸铁的机械性能和使用寿命。
3. 砂眼：砂眼是由于砂芯或模具中残留的砂粒等杂质导致的孔洞。
砂眼会使球墨铸铁表面粗糙，影响外观和表面质量。
4. 夹杂物：夹杂物是指在球墨铸铁中存在的非金属夹杂物，如
氧化物、硫化物和硅化物等。
夹杂物的存在会降低球墨铸铁的强度和韧性，并且容易导致断裂。
5. 缩孔：缩孔是由于球墨铸铁在凝固过程中由于体积收缩而形
成的孔洞。
缩孔的存在会降低球墨铸铁的强度和韧性，并且容易导致断裂。
以上是球墨铸铁常见的铸造缺陷。
生产者需要通过优化铸造工艺、提高工艺水平和加强质量控制等措施来减少这些缺陷的出现，从而保证球墨铸铁的品质和使用寿命。
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球墨铸铁常见的铸造缺陷
球墨铸铁是一种常见的工程材料，但是在铸造过程中常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用效果。
下面列举了一些常见的球墨铸铁铸造缺陷：
1. 气孔：由于铸造过程中气体或挥发性物质不能完全排除，导致球墨铸铁表面或内部出现气孔，影响其力学性能和耐腐蚀性能。
2. 碳化物：球墨铸铁中的碳化物会影响其机械性能和表面质量，表现为黑斑或黑点。
这种缺陷通常是由于铸造温度过高或冷却速度过快导致的。
3. 夹杂物：球墨铸铁中的夹杂物是由于杂质或异物进入铸造过程中而产生的，会影响其力学性能和表面质量。
4. 砂眼：球墨铸铁中的砂眼通常是由于铸造温度不足、冷却速度过慢或铸型结构不合理等原因造成的。
砂眼会影响球墨铸铁的密度和表面平整度。
5. 疏松：球墨铸铁中的疏松通常是由于铸造时液态金属流动不畅或冷却速度过快导致的。
疏松会影响球墨铸铁的力学性能和耐腐蚀性能。
以上是一些球墨铸铁常见的铸造缺陷，铸造厂和使用者应注意这些缺陷的防范和检测，提高球墨铸铁的质量和使用效果。
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消失模铸造缺陷有：铸铁件表面皱皮( 积碳) ，铸钢件增碳，反喷、气孔，尺寸超差、变形，塌箱、溃型，粘砂。
节瘤、针刺，冷隔( 对火) 、重皮、浇不到( 足) ，渣孔、砂孔、缩孔、凹陷及网纹，内部夹杂物，缩松、组织不均等，其主要影响因素如下。
1 白模( 模样) 涂料1 ．1 白模( 模样) 常见缺陷及防止1 ．1 ．1 模样成型不完整．轮廓不清晰产生原因：( 1 ) 珠粒量不足，未填满模具型腔或珠粒充填不均匀；( 2 ) 发泡的粒子粒度不合适，不均匀；( 3 ) 模具型腔的分布，结构不合理；( 4 ) 操作时进粒子不规范。
防止措施：( 1 ) 珠粒大小要与壁厚匹配。
薄壁模样，应该用小珠粒( 最好用E P MMA、S T MMA 粒子) ；( 2 ) 调整模具型腔内结构及通气孔的布置、大小、数量；( 3 ) 手工填粒时，适当震动或手工帮助填料；用压缩空气喷枪填料时，应适当提高压力和调整进料方向。
1 ．1 ．2 模样熔结不良．组合松散产生原因：( 1 ) 蒸汽的热量、温度不够。
熟化时间过长；( 2 ) 珠粒粒度太小，发泡或发泡剂含量太少；( 3 ) 珠粒充型不均匀或未填满模型。
防止措施：( 1 )控制预发泡粒子比重，控制熟化；( 2 ) 增加通气的温度、时间和压力；( 3 ) 改用粒度较小的珠粒。
1 ．1 ．3 模样外表正常．内部呈未曾熔结颗粒产生原因：( 1 ) 蒸汽压力不足，没能进入模型中心或冷气充斥型腔：( 2 ) 成型加热时间短．发泡剂含量太少；( 4 ) 粒子过期变质。
防止措施：( 1 ) 提高模具的预热温度，且使其整体均匀；( 2 ) 提高蒸汽的压力，延长成型时间；( 3 ) 控制粒子熟化时间及发泡剂的用量；( 4 )选用保质粒料。
1 ．1 ．4 模样熔融．软化产生原因：( 1 ) 成型温度过高，超过了粒子的工艺规范；( 2 )成型发泡时间太长；( 3 )模型通气孔太多，太大。
防止措施：( 1 ) 降低成型发泡温度、压力；( 2 ) 缩时间；( 3 ) 调整模具型腔通气孔大小、数量、分布；1 ．5 模样增大。
六种铸件常见缺陷的产⽣原因及防⽌⽅法⽓孔（⽓泡、呛孔、⽓窝）特征⽓孔是存在于铸件表⾯或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个⽓孔组成⼀个⽓团，⽪下⼀般呈梨形。
呛孔形状不规则，且表⾯粗糙，⽓窝是铸件表⾯凹进去⼀块，表⾯较平滑。
明孔外观检查就能发现，⽪下⽓孔经机械加⼯后才能发现。
形成原因1、模具预热温度太低，液体⾦属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排⽓设计不良，⽓体不能通畅排出。
3、涂料不好，本⾝排⽓性不佳，甚⾄本⾝挥发或分解出⽓体。
4、模具型腔表⾯有孔洞、凹坑，液体⾦属注⼊后孔洞、凹坑处⽓体迅速膨胀压缩液体⾦属，形成呛孔。
5、模具型腔表⾯锈蚀，且未清理⼲净。
6、原材料（砂芯）存放不当，使⽤前未经预热。
7、脱氧剂不佳，或⽤量不够或操作不当等。
防⽌⽅法1、模具要充分预热，涂料（⽯墨）的粒度不宜太细，透⽓性要好。
2、使⽤倾斜浇注⽅式浇注。
3、原材料应存放在通风⼲燥处，使⽤时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5、浇注温度不宜过⾼。
缩孔（缩松）特征缩孔是铸件表⾯或内部存在的⼀种表⾯粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的⼩缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗⼤。
常发⽣在铸件内浇道附近、冒⼝根部、厚⼤部位，壁的厚薄转接处及具有⼤平⾯的厚薄处。
形成原因1、模具⼯作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒⼝设计未能达到起充分补缩的作⽤。
5、浇注温度过低或过⾼。
防⽌⽅法1、提⾼磨具温度。
2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落⽽补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进⾏局部加热或⽤绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块，对局部进⾏激冷。
5、模具上设计散热⽚，或通过⽔等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷⽔，喷雾。
6、⽤可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续⽣产时激冷块本⾝冷却不充分。
7、模具冒⼝上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
铸件缺陷的种类产生的原因铸造生产工序繁多，铸件缺陷的种类很多，产生的原因也很复杂。
类别缺陷名称和特征主要原因分析孔洞气孔铸件内部出现的孔洞，常为梨形、球形，孔的内壁较光滑1．砂型和型芯紧实度过高2．型砂太湿，起模、修型时刷水过多3．砂芯未烘干或通气道堵塞4．浇注系统不正确，气体排不出去缩孔铸件厚截面处出现的形状极不规则的孔洞，孔的内壁粗糙缩松铸件截面上细小而分散的缩孔1．浇注系统或冒口设置不正确，无法补缩或补缩不足2．浇注温度过高，金属液收缩过大3．铸件设计不合理，壁厚不均匀无法补缩4．与金属液化学成分有关，铸铁中C、si含量少、合金元素多时易出现缩松砂眼铸件内部或表面带有砂粒的孔洞1．型砂和芯砂强度不够或局部没舂实，掉砂2．型腔、浇注系统内散砂未吹净3．合箱时砂型局部挤坏，掉砂4．浇注系统不合理，冲坏砂型(芯)渣气孔铸件浇注时的上表面充满熔渣的孔洞，常与气孔并存，大小不一，成群集结1．浇注温度太低，熔渣不易上浮2．浇注时没挡住熔渣3．浇注系统不正确，挡渣作用差表面缺陷机械粘砂铸件表面粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，使表面粗糙1．砂型舂得太松，型腔表面不致密2．浇注温度过高，金属液渗透力大3．砂粒过粗，砂粒间空隙过大夹砂铸件表面产生的疤片状．金属突起物。
表面粗糙，边缘锐利，在金属片和铸件之间夹有一层型砂1．型砂热湿强度较低，型腔表面受热膨胀后易鼓起或开裂2．砂型局部紧实度过大，水分过多，水分烘干后，易出现脱皮3．内浇道过于集中，使局部砂型烘烤厉害4．浇注温度过高，浇注速度过慢裂纹热裂铸件开裂，裂纹断面严重氧化，呈暗蓝色，外形曲折而不规则冷裂裂纹断面不氧化，并发亮，有时轻微氧化，呈连续直线状1．砂型(芯)退让性差，阻碍铸件收缩而引起过大的内应力2．浇注系统开设不当，阻碍铸件收缩3．铸件设计不合理，薄厚差别大。
铸造（铸铁）缺陷种类
铸铁件生产过程中会产生各种铸造缺陷，其典型种类有：裂纹、缩孔、缩松、气孔及夹渣。
——裂纹
铸铁件冷裂纹的外形呈连续的直线状或圆滑曲线，而且常常是穿过晶粒而不是沿晶界断裂。
冷裂纹断口干净，具有金属光泽或呈轻微的氧化色。
冷裂纹是铸铁件已处于较低温度下在弹性状态时，铸造应力超过铸铁的强度极限而产生的。
冷裂纹往往出现在铸铁件受拉伸的部位，特别是有应力集中的地方。
——缩松
球墨铸铁与灰铸铁相比，因它倾向于“糊状凝固方式”，因而在铸件断面上有较宽的凝固区域，形成坚固外壳的时间较长；相当一部分石墨球是在奥氏体外壳包围下成长，石墨成长时的膨胀力很容易通过奥氏体壳的接触而传递到铸件外壳，从而表现出远比灰铸铁要大的共晶石墨化膨胀力；由于球化处理时加入了镁和稀土元素，增加了铸铁的白口化倾向；同时其共晶团的尺寸比灰铸铁细小得多，所以共晶团之间细小的间隙很难得到铁液的充分补缩。
上述这些特点，在生产实际中使球墨铸铁件常常表现出有较大的外形尺寸胀大以及产生缩松的倾向。
——气孔
铸铁件中存在两类气孔：一类是析出性气孔，另一类是反应性气孔。
铸铁件在凝固过程中，由于温度降低，溶解的气体处于饱和状态，气体以气泡形态逐渐向铁液表面扩散，最终脱离吸附状态，但在实际生产条件下，铁液在铸型内降温较快，气泡上浮困难，或铸件表面已凝固，气泡来不及排除而造成气孔。
这一类气孔称为析出性气孔。
析出性气孔一般在铸件最后凝固处，冒口附近较多。
铁液与铸型之间或铁液内部发生化学反应所产生的气孔称为反应性气孔，它们常分布在铸铁件表面皮下1-3mm处，所以通称皮下气孔。
——非金属夹杂物
铸铁在熔炼和铸造过程中，各种金属元素与非金属元素发生化学反应而产生各种化合物，以及铁液与外界物质，如金属炉料表面的砂粒、锈蚀、炉衬、浇包衬等接触后发生的相
互作用，都会产生非金属夹杂物而进入铁液内。
球墨铸铁件中较常出现夹杂物缺陷，它又称夹渣、黑渣或黑斑。
夹渣在断口上呈暗黑色，没有金属光泽。
球墨铸铁件夹渣的组成中含有氧化物、硫化物和硅酸镁等非金属夹渣物，它们是球化处理时原铁液中的硅、锰、镁及稀土与氧、硫的反应产物。
常因稀渣剂效果不佳，扒渣不彻底、温度低、渣上浮较慢而未能排除，因而在铸件中造成夹渣。
当铁液在吊运、浇注、充型过程中受到搅动、氧化膜被破裂成碎片而卷入铸型中，在上浮过程中又不断吸附沿途碰到的硫化物等微粒，会使铸件造成二次夹渣，二次夹渣形成较晚，位于一次夹渣的下面。
根据泵壳失效特征、失效部位及以上铸造缺陷介绍，三科机械初步判定此次SEC泵壳上出现的渗水问题为零件中原有的缩松、夹杂物及气孔类缺陷受到海水腐蚀后，缺陷逐步扩张，最后穿透而引起的。
