（工艺规程）
1、分析零件图，对零件进行工艺分析。
2、选择毛坯，进行装夹。
3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。
4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。
6、确定各工序的技术要求和检验方法。
7、确定切削用量及主轴转速。
8、后处理程序传输到机床进行加工。
9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。
10、收拾好工量具，打扫机床卫生。
（工艺说明）
1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。
2、安装方法：平口钳装夹。
3、刀具：?8平刀。
4、操作技巧及注意事项：
①夹紧工件。
②单人单机操作。
③加工时，防护门要关上。
④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。
⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
（工艺规程）
1、分析零件图，对零件进行工艺分析。
2、选择毛坯，进行装夹。
3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。
4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。
6、确定各工序的技术要求和检验方法。
7、确定切削用量及主轴转速。
8、后处理程序传输到机床进行加工。
9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。
10、收拾好工量具，打扫机床卫生。
（工艺说明）
1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。
2、安装方法：平口钳装夹。
3、刀具：?8平刀、?4平刀。
4、操作技巧及注意事项：
①夹紧工件。
②单人单机操作。
③加工时，防护门要关上。
④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。
⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
（工艺规程）
1、分析零件图，对零件进行工艺分析。
2、选择毛坯，进行装夹。
3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。
4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。
6、确定各工序的技术要求和检验方法。
7、确定切削用量及主轴转速。
8、后处理程序传输到机床进行加工。
9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。
10、收拾好工量具，打扫机床卫生。
（工艺说明）
1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。
2、安装方法：平口钳装夹。
4、刀具：?8平刀。
5、操作技巧及注意事项：
①夹紧工件。
②单人单机操作。
③加工时，防护门要关上。
④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。
⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
加工中心加工工艺规范 一、龙门加工中心加工工艺规范 操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。 1、加工前准备 1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。 2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。 2、加工要求 1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。 2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。 3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。 4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。 5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。 3、刀具与工件装夹 1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。 2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。 4、加工参数设定 1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出 2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口) 5、工件碰数 对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min) 1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。 2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。 3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
届毕业设计 系 别： 信息与工程系 专业名称： 机械设计与制造 姓 名： 学 号： 班 级： 指导教师： 2012 年 月 日 MinBei Vocational And Technical College XXXXXXXXXXXXXXX
目录 一、摘要…………………………………………………… 二、配合件设计的内容及步骤…………………………… 1、零件加工工艺的分析…………………………… 1.1 零件的技术要求分析…………………………… 1.2 零件的结构工艺分析………………………… 2、编程尺寸的确定………………………………… 2.1 计算各节点的坐标尺寸……………………… 3、毛坯的选择…………………………………… 4、工艺过程设计…………………………………… 4.1 板料凸件加工工步顺序的安排……………… 4.2 板料凹件加工工步顺序的安排……………… 5、选择机床、工艺装备等………………………… 5.1 刀具的选择方案……………………………… 5.2 铣削用量的确定……………………………… 6、确定切削用量…………………………………… 7、工艺文件………………………………………… 7.1 工序卡片……………………………………… 7.2 刀具卡…………………………………………… 8、编制加工程序单………………………………… 三、小结………………………………………………… 四、参考文献……………………………………………
摘要 数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。 关键词: 铣削、钻削、绞削、 CAD/CAM 薄壁板类配合件零件加工
学号09131050701215 中南大学现代远程教育 毕业论文 论文题目数控铣床加工工艺设计 姓名武亚玲 专业机械设计制造及其自动化 层次专升本 入学时间 2009秋 管理中心重庆直属管理中心 学习中心重庆直属学习中心 指导教师李恩 2011年10月10日
目录 第一章前言 (1) 第二章数控加工工艺设计主要内容 (2) 2.1数控加工工艺内容的选择 (2) 2.1.1数控加工的内容 (2) 2.1.2适于数控加工的内容 (2) 2.2 数控加工工艺性分析 (3) 2.2.1标注应符合数控加工的特点 (3) 2.2.2几何要素的条件应完整、准确 (3) 2.2.3定位基准可靠 (3) 2.2.4统一几何类型及尺寸 (3) 2.3数控加工工艺路线的设计 (3) 2.3.1工序的划分 (4) 2.3.2顺序的安排 (4) 2.3.3数控加工工艺与普通工序的衔接 (4) 第三章数控加工工艺设计方法 (5) 3.1确定走刀路线和安排加工顺序 (5) 3.2确定定位和夹紧方案 (7) 3.3确定刀具与工件的相对位置 (7) 3.3.1对刀点的选择原则 (7) 3.4 确定切削用量 (9) 3.4.1填写数控加工技术文件 (10) 3.4.2数控编程任务书 (10)
3.4.3数控加工工件安装和原点设定卡片（简称装夹图和零件设定卡）11 3.4.4数控加工工序卡片 (12) 3.4.5数控加工走刀路线图 (13) 3.5数控刀具卡片 (14) 第四章数控铣床加工的基本特点 (15) 第五章数控铣床刀具的选择 (16) 5.1数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类 (16) 5.1.1对刀具的要求 (16) 5.1.2常用铣刀种类 (17) 5.2孔加工刀具的选用 (17) 5.3铣削加工刀具选用 (18) 结论 (18) 结束语 (18) 参考文献 .......................................... 错误！未定义书签。
目录 一、零件图的工艺分析 二、零件设备的选择 三、确定零件的定位基准和装夹方式 四、确定加工顺序及进给路线 五、刀具选择 六、切削用量选择 七、填写数控加工工艺文件
1、如图1所示，材料为45钢，单件生产，毛坯尺寸为 84mm×84mm×22mm），试对该零件的顶面和内外轮廓进行数控铣削加工工艺分析。 图1带型腔的凸台零件图 一零件图的工艺分析 1、图形分析 （1）分析零件图是否完整、正确，零件的视图是否正确、清楚，尺寸、公差、表面粗糙度及有关技术要求是否齐全、明确。从上图可以看出该零件图的尺寸符合了这一要求。 （2）分析零件的技术要求，包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度及热处理是否合理。过高的要求会增加加工难度，提高成本；过低的技术要求会影响工作性能，两者都是不允许的。上图的精度为IT8级，技术要求和尺寸精度都能满足加工要求。 （3）该零件图上的尺寸标注既满足了设计要求，又便于加工，各图形几何要素间的相互关系（相切、相交、垂直和平行）比较明确，条件充分，并且采用了集中标注的方法，满足了设计基准、工艺基准与编程原点的统一。因此该图的尺寸标注符合了数控加工的特点。 2、零件材料分析 由题目提供，材料为45钢。 3、精度分析
该零件最高精度等级为IT8级，所以表面粗糙度均为Ra3.2um。加工时不宜产生震荡。如果定位不好可能会导致表面粗糙度，加工精度难以达到要求。 4、结构分析 从图1上可以看出，带型腔的凸轮零件主要由圆弧和直线组成，该零件的加工内容主要有平面、轮廓、凸台、型腔、铰孔。需要粗精铣上下表面外轮廓内轮廓凸台内腔及铰孔等加工工序。 二、选择设备 由该零件外形和材料等条件，选用XK713A数控铣床。 三、确定零件的定位基准和装夹方式 由零件图可得，以零件的下端面为定位基准，加工上表面。把零件竖放加工外轮廓。 零件的装夹方式采用机用台虎钳。 四、确定加工顺序及进给路线 1、确定加工顺序 加工顺序的拟定按照基面先行，先粗后精的原则确定，因此先加工零件的外轮廓表面，加工上下表面，接着粗铣型腔，再加工孔，按照顺序再精铣一遍即可。 加工圆弧时，应沿圆弧切向切入。 2、进给路线
（工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
（工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀、?4平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
综合实训（毕业论文） 一、综合实训的目的和要求 （一）实习目的 本课程为必修课。课程性质是机械类相关专业技术基础课程中的综合性实践教学环节。课程以学生独立操作的实践教学为主，教学内容在保证基本教学要求的条件下，尽可能地与生产实际相结合。通过金工实习的实践教学，使学生初步接触生产实际、学习机械制造工艺的基本知识。通过实际的操作，培养一定的操作技能、动手能力和创新意识，为今后从事相关方面的工作奠定较好的实践基础。通过实习同时进行科学的思想作风和工作作风的培养。 （二）实习要求 通过金工实习，使学生了解掌握机械制造方面的基本知识和基本技能，具体教学要求如下： 1．了解机械制造的一般过程。熟悉机械制造中零件的基本加工方法以及所用的相关设备、工夹量具、材料、工艺、加工质量要求和安全技术等。并对零件结构工艺性有初步了解。 2．学习车、铣、刨、磨、钳加工基本的操作技能，熟悉并遵守安全操作规程，建立必备的工业安全意识。 3．对零件简单表面的加工，初步具有选择加工方法以及简单工艺分析的能力。 4．了解机械加工的新技术、新工艺。 5．培养严谨的工作态度和理论联系实际的科学作风，培养劳动观念、团体观念和经济观念 二、实训设备与材料 1）、设备：CKA6136I型数控卧式车床 2）、刀具：90°外圆车刀、刀宽为3㎜的槽刀、螺纹刀 3）、材料：塑料棒 4）、装夹工具：三爪卡盘 5）、相关工量具：游标卡尺、螺旋测微器 三、实训的具体内容
虽然我们所用的设备是仅供实习而专门设计的，与真正的生产加工用的设备有一定的区别，而且比较陈旧，但我们还是从中了解了数控机床加工的基本原理，只要将机床通过一定的接口与计算机相连接，通过一定的应用软件就可以成功的控制机床，将机床的转速、进刀量、进到速度等通过编程来控制，使加工自动化程度和效率大幅度提高。数控机床还可以自动完成一些复杂的加工过程。 经过努力，按照老师的要求，我成功完成了任务，用三种方式（绝对坐标、相对坐标、循环）编出了加工程序。我们所做的只是最基本的加工，相对于真正的生产加工还有很大的区别，但还是感觉收获颇多 （一）数控加工操作 1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ44㎜外圆一头，使工件伸出卡盘82㎜，一次装夹完成粗精加工。 2）工步顺序 ①加工2×45°倒角。 ②加工Φ10 外圆。 ③加工R7 圆弧。 ④加工Φ34 外圆。 ⑤加工外圆锥。 ⑥加工Φ44 外圆。 2．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 3．确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。 采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。 例子：1(内)外圆复合循环指令编程，如下图 要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。 退刀量为1mm，X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯
常州技师学院 毕业论文 题目：数控铣床零件加工工艺设计 系部：机电工程系 专业：数控加工与维修 姓名：李晓波 指导教师：陆奇炜 摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控编程技术是数控技术重要的组成部分。从数控机床诞生之日起，数控编程技术就受到了广泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分。以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点，着力分析零件图，从数控加工的实际角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在了解数控加工铣削基础、数控铣床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从而大大缩短了加工时间，提高了效率，降低了成本。本文主要研究了轮廓和孔的数控铣削工艺、工装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。侧重于设计该零件的数控加工夹具，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺简卡、工序卡和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。并绘制零件图。用G代
码编制该零件的数控加工程序。 关键词：FANUC、数控加工、数控编程 目录 摘要 (2) 目录 (3) 引言 (4) 1.数控铣 (5) 2.FANUC系统 (6) 2.1 FANUC系统简介 (6) 2.2G代码 (10) 2.3M代码....... . . (12) 3零件图工艺分析 (14) 3.1零件结构和加工 (14) 3.2基准选择 (14) 3.3毛坯和材料的选择 (15) 3.4加工路线的设计 (16) 3.5刀具选择 (16) 3.6切削用量的选择 (17) 3.7拟定数控切削加工工序卡 (18)
工件1 （工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
工件2 （工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀、?4平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
数控铣削加工工艺围及铣削方式 铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。 在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动 形式的不同可将铣削分为如下几种： （1）根据铣床分类 根据铣床的结构将铣削方式分为立铣 和卧铣。由于数控铣削一个工序中一般要加 工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式 铣床。 （2）根据铣刀分类 根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削 方式分为周铣和端铣。用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2（b）所示。 图中平行于铣刀轴线测量的切 削层参数ap为背吃刀量。垂直于铣 刀轴线测量的切削层参数ac为切削 宽度，fz是每齿进给量。单独的周铣 和端铣主要用于加工平面类零件，数 控铣削中常用周、端铣组合加工曲面 和型腔。 （3）根据铣刀和工件的运动形 式公类 根据铣刀和工作的相对运动将铣 削方式分为顺铣和逆铣。铣削时，铣 刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示； 铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进 给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。 顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用 度2~3倍，工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难 加工材料时，效果更加明显。铣床工作台的纵向进 给运动一般由丝杠和螺母来实现，采用顺铣法加工 时，对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母 副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表 面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。如果具备这
样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。 数控铣削主要特点 （1）生产率高 （2）可选用不同的铣削方式 （3）断续切削 （4）半封闭切削 数控铣削主要加工对象 （1）平面类零件 加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件。目前，在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。 （2）变斜角类零件 加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为斜角类零件。这类零件多为飞机零件，如飞机上的整体梁、框、橡条与肋等。 （3）曲面类零件 加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。如模具、叶片、螺旋桨等。 加工曲面类零件一般采用三坐标数控铣床。当曲面较复杂、通道较狭窄、会伤及毗邻表面及需刀具摆动时，要采用四坐标或五坐标铣床。 数控铣削的刀具与选用 对数控铣削刀具的基本要求 （1）铣刀刚性要好 （2）铣刀的耐用度要高 此外，铣刀切削刃的几何参数的选择及排屑性能也非常重要。 铣刀的种类 （1）面（端）铣刀 面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。由于面铣刀的直径一般较大，为直径50~500mm，故常制成套式镶齿结构，即将刀齿和刀体分开，刀齿为高速或硬质合金，刀体采用40cr制作，可长期使用。高速钢面铣刀按国家标准规定，直径d=直径80~250mm，螺旋角β＝10度，刀齿数Z＝10~26. 硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比，铣削速度较高，加工效率高，加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，故得到广泛应用。硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同，可分为整体焊接式、机夹一焊接式和可转位式三种（见图6-4）。 面铣刀主要以端齿为主加工各种平面，主偏角为90度的面铣刀还能用时加工出与平面垂直的直角
5. 5平面铳削工艺、编程 5. 5. 1平面铣削加工的内容、要求 平面铳削通常是把工件表面加工到某一高度并达到一定表面质量要 求的加工。 分析平面铳削加工的内容应考虑：加工平面区域大小，加工面相对 基准面的位置；分析平面铳削加工要求应考虑：加工平面的表面粗糙度要 求，加工面相对基准面的定位尺寸精度，平行度，垂直度等要求。 如图5-5-1所示工件的上表面，区域大小为80 X 120 矩形，距基准 面40 mm高度位置，并相对基准面A有0.08 伽的平行度要求，形状公 差0.04 m平面度要求，Ra3.2表面质量要求。 平面铳削加工内容、要求的正确分析是进行平面铳削工艺设计的前 提。 5. 5. 2平面铣削方法 (a)立铳刀周铳平面图(b )面铳刀端铳平面 图5-5-2平面铳削方法 对平面的铳削加工，存在用立铳刀周铳和面铳刀端铳两种方式，如图端铳有如下 特点： 1、用端铳的方法铳出的平面，其平面度的好坏主要取决于铳床主轴轴线与进给方向的垂直度。面铳刀加工时，它的轴线垂直于工件的加工表面。 2、端铳用的面铳刀其装夹刚性较好，铳削时振动较小。 那申08卜| ■ Jf 7 ISO 图5-5-1工平面加工工件 5-5-2。用面铳刀
3、端铳时，同时工作的刀齿数比较周铳时多，工作较平稳。这时因为端铳时刀齿在铳削层宽度的范围内工作。 4、端铳用面铳刀切削，其刀齿的主、副切削刃同时工作，由主切削刃切去大部分余量， 副切削刃则可起到修光作用，铳刀齿刃负荷分配也较合理，铳刀使用寿命较长，且加工表面 的表面粗糙度值也比较小。 5、端铳的面铳刀，便于镶装硬质合金刀片进行高速铳削和阶梯铳削，生产效率高，铳削表面质量也比较好。 一般情况下，铳平面时，端铳的生产效率和铳削质量都比周铳高，所以平面铳削应尽量端铳方法。一般大面积的平面铳削使用面铳刀，在小面积平面铳削也可使用立铳刀端铳。 5. 5. 3面铣刀及选用 面铳刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。由于面铳刀的直径一 般较大，为0 50?500mm,故常制成套式镶齿结构，即将刀齿和刀体分开，刀体采用40Cr 制作，可长期使用。硬质合金面铳刀与高速钢面铳刀相比，铳削速度较高、加工效率高、加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，在数控面铳削时得到广泛应用。 图5-5-3可转位面铳刀 1.硬质合金可转位式面铣刀 硬质合金可转位式面铳刀（可转位式端铳刀），如图5-5-3所示。这种结构成本低，制作方便，刀刃用钝后，可直接在机床上转换刀刃和更换刀片。 可转位式面铳刀要求刀片定位精度高、夹紧可靠、排屑容易、更换刀片迅速等，同时各定位、夹紧元件通用性要好，制造要方便，降低成本，操作使用方便。 硬质合金面铳刀与高速钢面铳刀相比，铳削速度较高、加工效率高、加工表面质量也较 好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，在提高产品质量和加工效率等方面都具有明显的优
数控铣床零件加工工艺 设计 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
长春职业技术学院 毕业论文 题目：数控铣床零件加工工艺设计 专业：数控设备应用与维护 学号： 姓名：牛冠予 指导教师：裴杰 摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控编程技术是数控技术重要的组成部分。从数控机床诞生之日起，数控编程技术就受到了广泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分。以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点，着力分析零件图，从数控加工的实际角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在了解数控加工铣削基础、数控铣床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上，控制数
控编程过程中的误差，从而大大缩短了加工时间，提高了效率，降低了成本。本文主要研究了轮廓和孔的数控铣削工艺、工装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。侧重于设计该零件的数控加工夹具，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺简卡、工序卡和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。并绘制零件图。用G代码编制该零件的数控加工程序。 关键词：FANUC、数控加工、数控编程 目录 摘要 (2) 目录 (3) 引言 (4) 1.数控铣 (5) 系统 (6) FANUC系统简介 (6)
代码 (10) 代码....... . . (12) 3零件图工艺分析 (14) 零件结构和加工 (14) 基准选择 (14) 毛坯和材料的选择 (15) 加工路线的设计 (16) 刀具选择 (16) 切削用量的选择 (17) 拟定数控切削加工工序卡 (18) 工序设计 (19) 4加工工序 (20) 确立编程原点 (20) 编辑程序 (22)
数控铣床平板类零件的加 工工艺分析 班级：BJ11XX 姓名：XX XXXX 指导老师：XXX 2014.11.1
目录 1零件的分析 (3) 1.1零件图 (3) 1.2零件技术要求 (4) 2零件的结构工艺分析 (4) 3工艺规程设计 (5) 3.1确定零件的材料和生产类型 (5) 3.2根据精度等级确定最终加工，分析加工方法 (5) 3.3选择毛坯 (5) 3.4定位基准和确定工件装夹方式 (5) 3.5拟定工艺路线 (6) 4设计工序内容 (8) 5小结 (11)
数控铣床平板类零件加工工艺 1.零件的分析 1.1零件图 1.2零件技术要求 1）零件加工设工件中心为坐标原点。 2）毛坯上下表面不加工 3）?6孔直接采用?6键槽铣刀加工 4）毛坯?80×25 2零件的结构工艺分析 图样分析主要分析零件轮廓形状，精度等级，表面粗糙度，行 为公差，技术要求等。 （1）本题零件图轮廓较简单，需要加工的面为上顶面。上顶面需加工的内容为外轮廓及?6的键槽。即铣一个深005.02-mm 的凸台外 轮廓，深05.005+mm 的键槽。 （2）精度等级：由图纸可见共有两个基本尺寸带有公差，分 别为005.02-mm ，05.005+mm ，根据机械设计手册查得005.02-mm 精度等级为IT10，05 .00 5+mm 精度等级为IT9，所以零件的整体精度等级为IT9。未注公差（公差等级：中等级m ）圆弧R5±0.1，圆弧R8±0.2，圆弧R14±0.3. (3)形位公差：图纸中未注明形位公差。 （4）零件加工设工件中心为坐标原点。毛坯上下表面不加工。?6孔直接采用?6键槽铣刀加工。毛坯?80×25。 表面粗糙度全部为3.2um 。坐标选取：整个图形一Y 轴对称，
目录 目录...................................................................................... ……………- 1 -摘要......................................................................................... …………..- 3 -1、零件加工工艺的分析......................................................... ………………- 4 - 1）零件的技术要求分析......................................................................... - 4 -2）零件的结构工艺分析......................................................................... - 4 -2、编程尺寸的确定.................................................................... …………….- 6 - 1）、计算各节点的坐标尺寸................................................................... - 6 -3、毛坯选择................................................................................... …………..- 7 - 1）毛坯分析............................................................................................. - 7 - ①：材料的力学性能：................................................................... - 7 - ②：批量大小：小批量生产........................................................... - 7 - ③：零件形状尺寸：....................................................................... - 8 - ④：学校现有的设备：立式加工中心........................................... - 8 - 2）毛坯的选择......................................................................................... - 8 -4、工艺过程的设计........................................................................ ………….- 8 - 1）选择定位基准：................................................................................. - 8 -2）选择毛坯各表面加工方法：............................................................. - 8 -3）确定加工顺序：................................................................................. - 8 -4）确定走刀路线................................................................................. - 10 -5、选择机床、工艺装备.......................................................... …….……....- 10 - 1）数控机床及系统............................................................................... - 10 -2）选择工艺装备................................................................................... - 11 -（1）夹具的选择................................................................................... - 11 -（2）装夹方案的选择........................................................................... - 12 -（3）刀具的选择方案........................................................................... - 13 -（4）量具的选择方案........................................................................... - 14 -6、确定切削用量........................................................................... …………- 15 -
数控铣床零件加工工 艺设计
湖南铁路科技职业技术学院 毕业论文 题目：数控铣床零件加工工艺设计 系部：机械工程系 专业：机电一体化 姓名：刘潇 指导教师：刘炜 _________________________________________________ _
摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控编程技术是数控技术重要的组成部分。从数控机床诞生之日起，数控编程技术就受到了广泛关注，成为CAD/CAM 系统的重要组成部分。以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点，着力分析零件图，从数控加工的实际角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在了解数控加工铣削基础、数控铣床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从而大大缩短了加工时间，提高了效率，降低了成本。本文主要研究了轮廓和孔的数控铣削工艺、工装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。侧重于设计该零件的数控加工夹具，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺简卡、工序卡和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。并绘制零件图。用G代码编制该零件的数控加工程序。 关键词：FANUC、数控加工、数控编程 _________________________________________________ _
目录 摘要 (2) 目录 (3) 引言 (4) 1.数控加工中心 (4) _________________________________________________ _
序言 毕业设计是每个毕业生在搞完毕业生产实习以及完成全部基础课、专业课后进行的，是我们对所学全部课程的一次综合性的检测和复习，也是在走上工作岗位之前的一次理论联系实际的训练，它将为我们今后工作的一次较为全面的准备。 我希望通过本次设计，能够培训自己分析问题的能力，锻炼自己独立处理各方面的问题的能力，为今后走上社会新岗位打下较为结实的基础。 由于能力、水平有限；由于时间的仓促，我的设计中难免存在许多问题和错误，恳请各位老师批评指正。 编者：姜彪 2006年5月
目录 一、设计任务书………………………………………………………… （一）零件的作用 （二）零件的工艺分析 二、零件的分析………………………………………………………… 三、工艺规程设计……………………………………………………… （一）确定毛坯的制造形式 （二）基面的选择 （三）制定工艺路线 （四）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 （五）确定切削用量及基本工时 四、夹具………………………………………………………………… 五、总结………………………………………………………………… 六、参考文献资料………………………………………………………
一设计任务书 【题目】X 62 W铣床主轴的机械加工工艺规程及某一工序的夹具设计 【内容】 1、零件图1张 2、毛坯图1张 3、机械加工工艺规程卡1套 4、专用夹具装配图1张 5、夹具体图（或定位夹紧元件图）1张 6、设计计算说明书1份 【原始资料】 生产纲领：400件/年 相关的产品装配图、零件图 单班制工作
二零件的分析 （一）零件的作用 课程设计题目所给的零件是X62w铣床主轴。它夹紧刀具直接参加表面成形运动。因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。 由于主轴在一定的转速下，传递一定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。因袭，对旋转精度、静刚度、抗震性、热变性、耐磨性都有较高的要求。 由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上Φ65k5和Φ40分别装上轴承起支撑作用，所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及Φ88.882h5和Φ65k5的外圆进行热处理淬硬及HRC48-53，况且主轴组件要做轴向移动，传动齿轮安装在套筒上，套筒与主轴考双键传动扭矩。 （二）零件的工艺分析 从零件图上可以看出共有6组加工面。 1．轴所以的外圆表面包括车Φ88.882,Φ65K6,Φ55,Φ42,Φ40和切槽倒角。 2．轴上两对称键槽。 3．内锥孔保证锥度Δ7：24 4．钻中心孔Φ17，Φ22 5．钻孔、攻丝M12，M6 6．铣槽15.9 由于零件的几个加工表面都有位置度要求，精度要求，因此，需使用 转应夹具。钻端面螺纹孔M12，M6采用的钻模，加工两对称键槽所需 的铣床夹具。况且为了提高生产率保证加工质量，降低劳动强度也需 采用专用夹具。 三工艺规程设计 <一>确定毛坯的制造方法 零件材料为40CR，且是一根中空的阶梯轴，生产批量为中批，同时，由于该零件机械性能要求较高。锻件和型材的组织结构致密。机械性能好，但型材的纤维组织方向明显。况且，该轴工作时所受循环载荷和冲击较大，不宜采用型材，但锻件可获得符合零件受力要求的纤维组织，同时，锻件比型材节约材料。故采用锻件。为进一步保证该轴精度要求采用模段。 <二> 基面的选择 位基面的选择是工艺规程设计中最重要的环节。基面选择正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率。 粗基准的选择，对轴类零件来说一般以外圆定为粗基准。因此，选该轴外圆作为粗基准。
数控铣削加工工艺范围及铣削方式 铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。 在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动 形式的不同可将铣削分为如下几种： （1）根据铣床分类 根据铣床的结构将铣削方式分为立铣 和卧铣。由于数控铣削一个工序中一般要加 工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式 铣床。 （2）根据铣刀分类 根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削 方式分为周铣和端铣。用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2（b）所示。 图中平行于铣刀轴线测量的切 削层参数ap为背吃刀量。垂直于铣 刀轴线测量的切削层参数ac为切削 宽度，fz是每齿进给量。单独的周铣 和端铣主要用于加工平面类零件，数 控铣削中常用周、端铣组合加工曲面 和型腔。 （3）根据铣刀和工件的运动形 式公类 根据铣刀和工作的相对运动将铣 削方式分为顺铣和逆铣。铣削时，铣 刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示； 铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进 给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。 顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用 度2~3倍，工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难 加工材料时，效果更加明显。铣床工作台的纵向进 给运动一般由丝杠和螺母来实现，采用顺铣法加工 时，对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母 副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表 面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。如果具备这
样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。 数控铣削主要特点 （1）生产率高 （2）可选用不同的铣削方式 （3）断续切削 （4）半封闭切削 数控铣削主要加工对象 （1）平面类零件 加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件。目前，在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。 （2）变斜角类零件 加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为斜角类零件。这类零件多为飞机零件，如飞机上的整体梁、框、橡条与肋等。 （3）曲面类零件 加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。如模具、叶片、螺旋桨等。 加工曲面类零件一般采用三坐标数控铣床。当曲面较复杂、通道较狭窄、会伤及毗邻表面及需刀具摆动时，要采用四坐标或五坐标铣床。 数控铣削的刀具与选用 对数控铣削刀具的基本要求 （1）铣刀刚性要好 （2）铣刀的耐用度要高 此外，铣刀切削刃的几何参数的选择及排屑性能也非常重要。 铣刀的种类 （1）面（端）铣刀 面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。由于面铣刀的直径一般较大，为直径50~500mm，故常制成套式镶齿结构，即将刀齿和刀体分开，刀齿为高速或硬质合金，刀体采用40cr制作，可长期使用。高速钢面铣刀按国家标准规定，直径d=直径80~250mm，螺旋角β＝10度，刀齿数Z＝10~26. 硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比，铣削速度较高，加工效率高，加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，故得到广泛应用。硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同，可分为整体焊接式、机夹一焊接式和可转位式三种（见图6-4）。 面铣刀主要以端齿为主加工各种平面，主偏角为90度的面铣刀还能用时加工出与平面垂直的直角
铣床加工技术 铣削工艺 顺铣 1刀具旋转方向与工件进给方向一致时为顺铣，由于切削量倾向把工件拉向刀具的方向,如果切削黑皮工件,将造成刀具破裂,工件损伤,所以若是工件表面不良,应使用逆铣 2刀具初接触工件时的切削最厚,慢慢至离开工件时的切削厚度薄,所在刀具与加工面之间的摩擦被消除了,切屑不会再巻入加工的动作,若采用较薄的加工余量0.05~0.15MM光洁度较高 逆铣 1刀具旋转方向与工件进给方向相反时为逆铣,刀具初接触工件时的切削最厚度为零,,慢慢至离开工件时最厚,故与顺铣比较,工件表面光洁度较差2切削量倾向于顶住虎钳夹具方向,而朝向推离刀具的方向自动消除了导螺杆的间隙,使机台产生较少震动及工作台平稳,适合于加工量大,工件表面较硬,黒皮表面的工件,这样可以延长刀具的寿命 具体考虑因素 1操作时机台的稳定性,加工范围 2加工精度的要求(表面精度亦同,如粗加工用逆铣,精加工用顺铣) 3材料材质 4胚料(厚度)表面状况 夹治具介绍及架模 平口钳装夹,用于加工中小工件,使用特点为: 1平口钳应清洁干净,并根据加工要求用百分表校正平口钳与X轴的平行度2使用垫块将工件加工面抬高于钳口避免刀具与钳口相碰 3工件应边夹紧边用软锺轻轻敲击,先中间再对角,以保工件与平口钳底基准面均匀接触
4表面光洁度的工件,在装夹时钳口垫上软金属片，以免夹伤 压板装夹，用于平口钳不便装夹之大型工件，使用时注意 1压板位置要安排在工件钢性最佳处,同时与主轴夹头避开位置 2工件表面光洁度高时,垫块与工件,压板与工件之间垫上金属片 3压板夹紧力适当,太紧使工件位置受压变形,太松工件易移位,导致损伤工件,刀具及机床 4锁螺丝时应两边均匀用力要,禁止一锁到底 铣床夹模注意事项 1夹模时小心谨慎,有必要多少合作时,更应相互配合，同进同退，同上同下2工件轻吊轻放，注意保护电子尺 3夹模时首先要考虑工件的平面度，再考虑工件与X轴或Y轴的平行度 4工件下面的垫块，应考虑加工刀具的避空性，应一次到位避免多次装夹工件平行校正 1利用杠杆千分表，精度高 2利用百分表，精度较高 3利用主轴夹圆棒，光隙法，精度一般 4利用挡块或其它平面工件将被加工工件与铣床X平台端面平行 铣床钻孔加工要点 1 细小孔钻削加工要点 1机器主轴转速要快,进给量要少,进给要平稳 2加工中不允许有振动 3使用切削液或润滑油冷却,并频繁退钻,以利于排屑和冷却钻头尖部 4细钻头钻孔时,不能使用自动进给 2深孔钻削加工要点 1要保证钻头和主轴的同轴度 2要保证切削液的压力和流量 3要注意排屑,防止夹钻嘴 4即将钻通孔时,多退刀,少进给量,后慢慢钻通 5在加工过程中,要停机时定要将钻嘴退出工件后才能停机,防止第二次开