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某某汽车精益生产主要指标介绍精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为目标，提高生产效率和质量的管理方法。
在汽车制造业，精益生产被广泛应用，并产生了一些主要指标来评估生产线的效率和质量。
本文将介绍某某汽车公司在精益生产方面的主要指标，并探讨其作用和意义。
1. 生产周期时间（Cycle Time）生产周期时间是指将一个产品从生产开始到完成的时间。
在精益生产中，减少生产周期时间是提高生产效率的关键。
某某汽车公司通过优化生产流程和降低等待时间，不断压缩生产周期时间。
这不仅可以提高生产效率，还可以缩短交付周期，更及时地满足客户需求。
2. 生产线平衡率（Line Balancing Rate）生产线平衡率是指在生产线中，各工位的工作负载是否均衡。
在精益生产中，实现生产线平衡是降低浪费的重要手段之一。
某某汽车公司通过调整工作站的布局和优化工作分配，提高了生产线平衡率。
这有助于避免某些工作站过度负载，提高整个生产线的运作效率。
3. 一次通过率（First Pass Yield）一次通过率是指在生产过程中，产品在第一次检验合格的比例。
在精益生产中，提高一次通过率是提高产品质量和减少浪费的关键。
某某汽车公司通过优化工艺流程、提高操作者技能和引入自动化设备，不断提高一次通过率。
这可以减少不良品的产生，降低修复和返工的成本，提高生产效率。
4. 库存周转率（Inventory Turnover）库存周转率是指在一定时间内，公司的库存发生的次数。
在精益生产中，降低库存周转率是减少库存占用成本和减少不必要的物流活动的关键。
某某汽车公司通过精确预测和规划需求，灵活调整供应链，优化库存管理，实现了库存周转率的提高。
这不仅能够减少库存积压，还能够降低资金占用成本，提高企业盈利能力。
5. 损失时间（Downtime）损失时间是指生产线因故障、维修和调整等原因而停工的时间。
在精益生产中，减少损失时间是提高生产效率的关键。
精益生产衡量指标的相关知识精益生产之七个“零”的目标﹕零不良零库存零切换零停滞零故障零伤害零浪费用于业绩度量的三大类指标：基于合格／不合格（计数型数据）的FTY/RTY度量指标；基于缺陷数据（计点型数据）的DPU/DPMO度量指标；基于平均值／标准差（连续型数据）的Z（西格玛水平）。
它们基本覆盖了对产品、服务、商务、管理等所有类型过程的度量。
FPY:First Pass Yield定义为：一次通过率。
（FPY是第一次通过率，一般针对一个工位）（与FTY是一个意思）FTY First Time Yield 首次通过率，就是一次通过检验的合格率，就是第一次就把事情做对，由没有经返工返修就通过的过程输出单位数而计算出的合格率。
生产过程投产1000个单位，第一个子过程产生废品40个单位，返工40个单位，即第一个子过程只有920个单位一次合格。
得到FTY=92%.FTT：First Time Throghut，指首次通过率是指一次性完成一个生产过程并且满足质量要求的零件的百分率，不包括报废，返工，再测试，下线修理或返回。
FTT 用于衡量制造过程的质量。
PFY(process final yield)定义为：最终合格率。
就是过程的最后合格率(不区分是否经过返工)过程最终的合格率通常是指通过检验的合格单位数占过程投产全部单位数的比例。
但是这种质量计算方法不能计算该过程的输出在通过最终检验前发生的返工、返修的损失.(也就是说：将返工后合格的产品也算进合格品率里面去了。
):RTY：Rolled Throughput Yield 当然是全过程通过率了（直通率）。
对一个串行生产过程，假定各过程彼此独立，则其流通合格率等于每个子过程FTY的乘积，表明由这些子过程串联构成的大过程的一次合格率。
一次交验合格率就只看一个环节，而直通率应该把前面环节都考虑。
比如说：一个产品有三个工序来完成，各个环节的合格率都是90%，那么交验合格率应该是90%，而直通率应该是90%*90%*90%=72.9%一般来说交验合格率是指最后一个环节。
如何评估你公司的精益生产水平精益生产是一种基于减少浪费和提高价值流动的管理方法，旨在提高生产效率和质量。
评估公司的精益生产水平可以帮助企业了解其生产过程中存在的问题，并找到改进的机会。
本文将介绍如何评估你公司的精益生产水平。
一、确定评估指标评估公司的精益生产水平需要明确评估指标，以便有针对性地进行评估。
常用的评估指标包括：1. 价值流图：通过绘制整个生产过程的价值流图，分析各个环节的价值流动情况，找出浪费的地方。
2. 周转时间：包括生产周期、加工时间、等待时间等，评估产品在生产过程中的流动速度，了解生产过程中的瓶颈和延误。
3. 库存水平：评估公司库存水平是否过高，过高的库存会导致资金占用和物料过期浪费。
4. 第一次通过率：评估产品的质量水平，第一次通过率越高，说明产品质量越好，减少了返工和废品产生的浪费。
5. 人力资源利用率：评估人力资源的使用情况，包括员工的工作效率、利用率和人力资源的流动性等。
二、数据收集评估精益生产水平需要收集相关的数据。
可以通过以下方式进行数据收集：1. 生产数据记录：收集和记录生产过程中的各项数据，如完成时间、加工时间、数量、质量等。
2. 实地观察：亲自到生产现场观察生产过程，了解生产环节中的情况，收集相关数据。
3. 员工访谈：与生产过程相关的员工进行面对面的访谈，了解他们对生产过程的看法和存在的问题。
三、数据分析在收集到数据后，需要对数据进行深入的分析，找出问题和改进的机会。
可以采用以下方法进行数据分析：1. 流程图绘制：根据数据绘制生产过程的流程图，标记出每个环节的关键指标，使问题一目了然。
2. 对比分析：将不同时间段、不同产品线或不同工厂的数据进行对比分析，找出差异性和问题所在。
3. 帕累托图：用于优化问题的解决方案排序，通过分析每个问题的贡献度，确定改进的重点。
4. 五力分析：分析公司在供应链中的位置和竞争力，找出改进的机会。
四、改进措施在分析数据后，需要根据问题的具体情况制定相应的改进措施。
精益指标解析一、定义:衡量指标是一种可量化的指针, 用以衡量生产线的绩效, 并可作为找出改善空间及衡量是否达成生产系统目标的工具。
二、应用范围:衡量指标可用以衡量任何范围的生产区域, 换言之, 小至一个工作站, 大至整个工厂都可计算衡量指标。
三、流程及说明四、衡量指标(一)首次合格率(FTT)说明：第一次就可以符合品质要求的产品件数的百分比 ‧选定计算衡量指标的区域 ‧选定瓶颈工程的机器设备（OEE) ‧收集数据 ‧以次数据计算改善前的衡量数据 ‧分析改善前衡量指数的改善空间 ‧小组制定改善目标 ‧每日指派专人收集数据 ‧每日计算衡量指数 ‧分析衡量指数找出改善空间 ‧提出改善对策 ‧比较现行的衡量指数是否己达到改善目标 ‧将改善成效水平推展到其它部门标准化流 程 说 明(无报废品、不需重制、重测、不需进行线外补修或退件)公式：范例:本日过程共生产100台, 其中10台须线外检修, 15台被退货, 10台线上检修, 请计算本制程的首次合格率:FTT= = 75%(二)进料至交货总时间(DTD)说明：进料至交货总时间是指原料进厂至完成品出货之间所经过的时间公式范例:某一汽车工厂的管制部品为前底板, 每日生产9小时且早上及下午各休息15分钟, 该工厂的本日的生产台数及库存如下:生产台数170台 进入过程的件数 - (报废品+返修+线外修理+退货) 进入过程的件数 100-(10+15 ) 100每天生产数量 每天生产小时数 线末速率 = (仓库+在制品+完成品)库存 线末速率 进料至交货生产时间 = 24每天生产时数 进料至交货总时间 = 进料至交货时间X仓库库存: 40台线上在制品库存:６０台完成车１２０台请计算该工厂今天的DTD 总小时数：(1) 线未速率：(2) 进料至交货生产时间：(3) 进料至交货总时间：(三)依计划表生产(BTS)说明：BTS 的结果是代表一个工厂依计划表生产的达成度公式范例某汽车工厂共生产A 及B 二种车型，今日其计划量及实际制造量如下：A B计划量 １２ １２ 170 9-0.5 40+60+120 20 BTS = 产量绩效 X 配比绩效X 顺序绩效24 8.5 = 20 = 11 11 X = 31 实际生产数 预计生产数量 产量绩效 = 实际依照配比的生产数量 实际生产的数量或计划量较低者 配比绩效 = 实际依照顺序生产的数量 实际依照配比的生产数量 顺序绩效 = ≦ 1实际量 １６ ９请计算本日的BTS:产量绩效＝配比绩效＝顺序绩效（省略）BTS = 1 X 0.875 = 0.875(四)整体设备效率(OEE)说明： 1.OEE 是用来测量一项设备的使用率性能效率以及良品率2.对一瓶颈作业而言OEE 是测量设备产能效用的指针 公式范例某一生产线的瓶项工程为机器人作业站，该站的理想周期为每２分钟做一台，本日共生产９小时，其中机器当机１小时，故只运转８小时，该机器今日共生产１００台，其中１０台为不良品， 请计算其OEE ： 16+9 12+12 = 1 12+9 24 = 0.875OEE = 使用率X 性能效率X 良品率 机器实际运转时间 机器可使用时间 使用率 = 制造总件数X 理想周期时间 机器实际运转时间 性能效率 = 制造总件数 - (退货+重制+报废) 制造总件数 良品率 =（１）使用率＝（２）性能效率＝（３）良品率＝ OEE = 0.89 X 0.41 X 0.9= 0.33= 33%(五)总成本(TC)说明：制造一辆车的总成本包括下列‧人工及制造成本‧保固‧运输‧行销‧产品研发‧材料另： 制造周期、物资周转率、CMK 、空间与时间增值率。
精益生产主要衡量指标（建议收藏）
运营：彭阳老师（专注薪酬绩效、股权、合伙人的实践与落地）什么是精益生产：
生产方式发展历史
精益生产定义：
精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）
益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性
精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。
精益生产的衡量指标精益生产是一种通过减少浪费、提高效率和质量来优化生产流程的管理方法。
衡量指标是评估生产过程中效率和质量的标准。
以下是一些常见的精益生产的衡量指标：1. 制造周期时间（Manufacturing cycle time）：制造周期时间是指从原材料到成品完成的整个生产过程所需的时间。
通过缩短周期时间，企业可以快速响应市场需求，减少库存和等待时间。
2. 一次性通过率（First-pass yield）：一次性通过率是指在生产过程中产品首次通过所有质量检查的比例。
高一次性通过率意味着生产过程中质量问题更少，减少了重工和返工的成本。
3. 库存周转率（Inventory turnover）：库存周转率是指一定时间内企业库存商品的销售次数。
通过提高库存周转率，企业可以减少库存成本和滞销风险。
4. 人力利用率（Labor utilization）：人力利用率是指企业工人在生产过程中的实际工作时间占总工作时间的百分比。
高人力利用率表示企业充分利用了劳动力资源，提高了生产效率。
5. 损耗率（Waste rate）：损耗率是指在生产过程中因各种原因导致的资源或材料的浪费比例。
通过减少损耗率，可以降低成本，提高资源利用效率。
6. 交货准时率（On-time delivery）：交货准时率是指按照约定时间将产品送到客户手中的比例。
高交货准时率代表企业能够按时满足客户需求，提高客户满意度。
7. 故障率（Failure rate）：故障率是指生产设备在一定时间内发生故障的次数。
通过降低故障率，企业可以减少停机时间和维修成本，提高生产效率。
以上是一些常见的精益生产的衡量指标，通过对这些指标的监控和改进，企业可以不断优化生产流程，提高效率和质量，从而实现持续改进和竞争力的提升。
精益生产（Lean Manufacturing）是一种追求高效率和高质量的管理方法，旨在通过减少浪费、优化流程和增强价值创造来提升企业竞争力。
生产效率衡量指标与评估方法生产效率是企业核心竞争力的重要组成部分，通过衡量和评估生产效率可以帮助企业优化生产流程、提高生产效益。
本文将介绍生产效率的衡量指标和评估方法，帮助企业了解并改进生产效率。
一、生产效率衡量指标1. 资源利用率：资源利用率是衡量生产效率的关键指标之一。
它可以通过计算不同资源的利用率来评估生产效率的高低，如人力资源利用率、设备利用率、原材料利用率等。
资源利用率越高，生产效率越高。
2. 产出数量：产出数量指的是单位时间内生产的产品数量。
通过衡量产出数量，可以直观地了解到企业生产效率的高低。
产出数量的增加意味着生产效率的提高。
3. 生产周期：生产周期是指从订单下达到产品交付所需的时间。
生产周期的缩短能够减少企业的库存成本，提高生产效率。
4. 不良品率：不良品率是指在生产过程中出现的不合格产品的比例。
较低的不良品率表示生产过程控制得较好，生产效率较高。
5. 劳动生产率：劳动生产率是指单位劳动力所生产的产品数量。
劳动生产率的提高能够提高企业生产效率。
二、生产效率评估方法1. 比较分析法：比较分析法通过将不同时间段、不同企业或不同生产线的生产效率进行对比，找出生产效率较低的环节并进行改进。
这种方法能够帮助企业找到相对薄弱的环节，并通过学习其他企业的经验来提高生产效率。
2. 标准评估法：标准评估法是通过设定评估标准来评估生产效率。
企业可以制定生产效率的标准，并根据标准来评估实际生产效果的好坏。
这种方法能够帮助企业及时了解当前的生产效率，并采取相应的措施进行改进。
3. 绩效评估法：绩效评估法是通过设定绩效指标来评估生产效率。
企业可以制定不同岗位的绩效指标，通过定期评估来了解员工的生产效率，并借此激励员工提高生产效率。
这种方法能够将生产效率与员工绩效挂钩，提高员工对生产效率的重视程度。
4. 产能利用率评估法：产能利用率评估法是通过计算产能利用率来评估生产效率。
企业可以通过计算实际产能与理论产能之间的差异来评估生产效率的高低。
企业精益生产体系的六大衡量维度
1. 交付能力：指企业对客户的产品或服务交付能力。
衡量指标包括订单交付率、订单满足率等。
2. 资源利用率：指企业在生产过程中对资源的利用程度。
衡量指标包括设备利用率、工时利用率、原材料利用率等。
3. 制造周期：指从订单确认到产品或服务交付所需的时间。
衡量指标包括平均制造周期、加急订单处理时间等。
4. 生产质量：指企业生产产品或提供服务的质量水平。
衡量指标包括非计划停机时间、产品不合格品率、客户不满意度等。
5. 成本效益：指在保证一定质量水平的前提下，实现最小化成本的程度。
衡量指标包括人工成本率、设备维护成本率、库存成本等。
6. 创新能力：指企业在产品设计和生产方面的创新能力。
衡量指标包括产品更新速度、新产品销售率等。
精益生产的衡量指标精益生产是一种通过消除浪费、提高质量和降低成本的方法来提高生产效率的方法。
为了确保企业能够实施精益生产，并持续改进生产流程，需要制定一些衡量指标。
以下是一些常用的精益生产衡量指标：1. 每小时生产数量（Units per Hour, UPH）：衡量单位时间内生产的产品数量，用于评估流程效率和产能。
2. 整体设备效率（Overall Equipment Efficiency, OEE）：衡量设备利用率、设备完好率和良品率。
OEE指标能够反映出生产过程中的非计划停机、速度损失和质量损失。
3. 一次性通过率（First Pass Yield, FPY）：衡量在生产过程中第一次通过质检的产品比例。
较高的FPY指标表示生产过程中质量控制良好，减少了废品和重工的浪费。
4. 周转时间（Lead Time）：衡量从订单接受到产品交付之间所需的时间。
较短的周转时间可以减少库存和传统生产中的等待时间。
5. 生产节拍（Takt Time）：衡量单位时间内应该完成一件产品的时间。
通过确保生产节拍与市场需求之间的匹配，可以避免过剩生产或交付延迟，并提高生产效率。
6. 各工序平衡率（Workstation Balancing Rate）：各工序在生产线上的工作时间分配比例。
通过平衡各工序的工作时间，可以避免生产线上的拥堵和等待时间，提高生产效率。
7. 变动性（Variability）：衡量生产过程中的波动性和不确定性。
减少变动性可以降低生产过程中的风险和浪费。
8. 动作决策（Motion Decision）：衡量生产过程中不必要的动作、移动和步骤。
通过减少不必要的动作决策，可以提高操作效率。
这些衡量指标可以帮助企业监控生产流程，并发现潜在的问题和改进机会。
根据这些指标，企业可以及时调整生产策略，降低成本，提高质量和交付效率，实现持续改进。
精益生产是一种通过消除浪费、提高质量和降低成本的方法来提高生产效率的方法。
精益生产衡量指标的相关知识
精益生产之七个“零”的目标﹕
零不良零库存零切换零停滞零故障零伤害零浪费
用于业绩度量的三大类指标：基于合格／不合格（计数型数据）的FTY/RTY度量指标；基于缺陷数据（计点型数据）的DPU/DPMO度量指标；基于平均值／标准差（连续型数据）的Z（西格玛水平）。
它们基本覆盖了对产品、服务、商务、管理等所有类型过程的度量。
FPY:First Pass Yield定义为：一次通过率。
（FPY是第一次通过率，一般针对一个工位）（与FTY是一个意思）
FTY First Time Yield 首次通过率，就是一次通过检验的合格率，就是第一次就把事情做对，由没有经返工返修就通过的过程输出单位数而计算出的合格率。
生产过程投产1000个单位，第一个子过程产生废品40个单位，返工40个单位，即第一个子过程只有920个单位一次合格。
得到FTY=92%.
FTT：First Time Throghut，指首次通过率是指一次性完成一个生产过程并且满足质量要求的零件的百分率，不包括报废，返工，再测试，下线修理或返回。
FTT 用于衡量制造过程的质量。
PFY(process final yield)定义为：最终合格率。
就是过程的最后合格率(不区分是否经过返工)过程最终的合格率通常是指通过检验的合格单位数占过程投产全部单位数的比例。
但是这种质量计算方法不能计算该过程的输出在通过最终检验前发生的返工、返修的损失.(也就是说：将返工后合格的产品也算进合格品率里面去了。
):
RTY：Rolled Throughput Yield 当然是全过程通过率了（直通率）。
对一个串行生产过程，假定各过程彼此独立，则其流通合格率等于每个子过程FTY的乘积，表明由这些子过程串联构成的大过程的一次合格率。
一次交验合格率就只看一个环节，而直通率应该把前面环节都考虑。
比如说：一个产品有三个工序来完成，各个环节的合格率都是90%，那么交验合格率应该是90%，而直通率应该是90%*90%*90%=72.9%
一般来说交验合格率是指最后一个环节。
一次交验合格率分层次的，
如果是企业制定的目标，就是最终产品一次验收合格率，
如果制定单位是车间，就是各工序产品一次交验合格率。
如果是小组制定，那就是每个人的过程产品一次检验合格率。
直通车应该是全厂直通。
不分层次的。
通常来讲，一次交验合格率是按批次来算的，指合格批数/交验批数。
可能是过程中检验，也可能是终检，也可能是出货检验。
而制程合格率是按数量来算的，指通过制程后的合格数/投入数量，合格数中可能包括在线不良后返工合格的。
FTY (First Time Yield) -首次产出率。
是指过程输出一次达到顾客规范要求的比率。
也就是我们常说的一次提交合格率。
RTY(Rolled Throughput Yield)-滚动产出率。
是构成过程的每个子过程的FTY之乘积。
表明由这些子过程构成的大过程的一次提交合格率。
RTY=FTY1*FTY2*……
用FTY或RTY度量过程可以揭示由于不能一次达到顾客要求而造成的报废和返工返修以及由此而产生的质量、成本和生产周期的损失。
这与我们通所采用的产出率的度量方法是不尽相同的。
在很多企业中，只要产品没有报废，在产出率上就不计损失。
因此掩盖了由于过程输出没有一次达到要求而造成的返修成本的增加和生产周期的延误。
举例来说，某过程由4个生产环节构成(如图2-1所示)。
该过程在步骤2和步骤4之后设有质控点。
根据生产计
划部门的安排，投料10件。
经过步骤1和步骤2的加工后，在检验发现2个不合格品。
1件须报废，另1件经返修处理后可继续加工，这样有9件进入了后续的加工过程。
这9件产品经过步骤3和步骤4后又有1件报废，1件返修。
整个加工结束后，有8件产品交付顾客。
因此，生产计划部门的统计数据是：产出率=80%。
这个统计数据不能表明在这80%中，有一些是经过返修后交付的，这些返修活动增加了生产成本和生产周期。
如果我们用RTY来度量的话，可以看出，步骤1和步骤2的FTY1为8/10=80%，步骤3和步骤4的FTY2为7/9=78%。
如果投料100件的话，经过步骤1和步骤2，第一次就达到要求的是100′80%=80件，这些一次就达是要求的合格品经过步骤3和步骤4后，一次就能达到要求的将是80件′78%=62件。
也就是100′80%′78%=100′62.4%=62.4件，而80%′78%=62.4%正是我们说的
FTY1′FTY2=RTY。
就这个例子来说，只有62%左右的产品(6件)是一次就达到加工要求的，而38%左右的产品需经返修或报废处理。
產品別檢點數/台生產台數不良台數合計缺點數
A 200點/台1000台5台10點
B 100點/台1000台10台20點
C 50點/台2000台15台30點
假如以台為計算基礎
P ＝(5+10+15)/(1,000+1,000+2,000)
＝30/4,000＝7,500ppm
即表示每100萬台平均有7,500台是不良。
c ＝(10+20+30)/(1,000+1,000+2,000)
＝60/4,000＝0.015 即DPU
即表示每台平均有0.015個缺點。
假如以檢點為計算基礎
μ ＝(10+20+30)/( 200×1,000+100×1,000+50×2,000)
＝60/400,000＝150 即DPPM 也是DPMO
即表示每100萬個檢點平均有150個缺點。
（1）单位缺陷数（DPU），反映了各种类型的缺陷在抽取的全体样本中所占的平均比率。
DPU=缺陷数/单位产品数
（2）机会缺陷率（DPO），是每次机会中出现缺陷的比率，表示样本中缺陷数占全部机会数的比例。
DPO=缺陷数/（产品数×机会数）
（3）百万机会缺陷数（DPMO），DPMO=DPO×10∧6
举例：某个PCB以800个焊接点和200个部品构成。
在这PCB中发现焊接不良6处和不良部品2个。
DPMO是?
▪DPMO = (6+2)/(800+200) *1000000 = 8,000
RTY是6SIGMA项目界定又一个经常采用的重要工具，RTY的定义是在每个过程中首批生产合格产品的能力。
这是一个暴露"隐藏工厂"的有力的数据，也是揭示劣质成本存在的有效的方法。
可以帮助对产生缺陷的过程领域步骤以及它们对整个过程的关系和影响有更清楚的了解。
流通合格率（RTY）和整个过程的总过程合格率（TPY）之间的关系如下图所示。
总的过程合格率为：TPY=0.955×0.97×0.944=0.874=87.4%
RTY和TPY指标的引入为6SIGMA项目的界定提供了一个有效的依据，下面的例子就是6SIGMA思想和传统管理间的区别：
有一个过程，在S2，S5，S7设置质量检验点（CTQ）
由于在最终检验处，经检验发现5个产品不合格，因此，传统分析和计算合格率和过程生产能力Y1=p=95%。
但是在S2，S5，S7三个过程中间发现的缺陷却没有考虑，这些都给"隐藏工厂"给消化掉了，而流通合格率RTY则可以把过程进行分析，通过测量改进，对过程不同部分的影响来研究整个过程：
RTY分析
◆先计算各个阶段上的合格率：
◆流通合格率RTY
RTY=Y1×Y5×Y7=0.98×0.99×0.95=87.6%
因此考虑了RTY的因素，同样一个过程的总过程合格率完全不同，RTY有效揭示了“隐藏工厂”而不产生增值的劣质成本的存在，为6SIGMA项目的界定提供了可靠的分析工具。
RTY不等于PFY!因为RTY包含的是第一次就把事情做好的,而PFY包含了经过返工而终检合格的产品.
RFT是指完成的良品数与完成的总产量之百分率。
例：某组当天实际完成产量1000件，良品数量为865件，请问当天的RFT是多少？
------86.5%。
