精益生产五大指标

精益基础知识1、精益生产：仅在最少可能的时间内，以最小可能的资源，生产最少的必要单位，为客户创造价值2、精益生产追求的7个“零”目标是什么？(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety•安全第一)3、精益生产的五大原则1)价值：精确地确定客户愿为之付钱的产品价值点。

2)价值流：识别产品生产过程中价值的流动过程。

3)流动：使价值不间断的流动。

4)拉动：从客户一直到生产者形成需求拉动。

5）完美：永远追求尽善尽美4、精益生产与传统的大量生产方式对比具有哪些优点？对比项目单件生产方式大量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作工要求较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高市场需求极少量需求物资缺乏、供不买方市场应求5、精益生产中的“5S”指的是什么？并指出它们之间的特点？整理：把物品区分要与不要，不要的东西坚决丢弃整顿：把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫：经常清洁打扫保持干净明亮的环境清洁：维持前3S成果使其规范化标准化素养：养成良好习惯，提高整体素质关系：●只有整理没有整顿，物品真难找得到;●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高6、精益生产中的七大浪费分别指什么？请列举您日常工作中所见的七大浪费具体表现各一条。

七大浪费：库存，过度加工，缺陷，多余动作，过量生产，等待，搬运●七大浪费1：库存的浪费表现：•准备过多的物料•不良品等待返工或更换•生产能力不足所造成的安全库存•生产计划临时变更造成物流停滞●七大浪费2：过量生产表现：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•材料、零件过早取得●七大浪费3：等待的浪费表现：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的等待●七大浪费4：搬运的浪费表现：•搬运距离很远•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生●七大浪费5：多余动作的浪费表现：•步行、转身、弯腰；•动作停顿、幅度太大；•两手空闲、单手空闲、左右手交换；•动作重复。

通用汽车精益生产主要指标介绍1. 引言•精益生产是一种通过优化生产流程和减少浪费来提高生产效率的方法论。

在汽车制造业中，精益生产被广泛应用，其积极影响了通用汽车（General Motors）的生产和经营。

•本文将介绍通用汽车精益生产中的三个主要指标，包括制造周期时间、首次通过率和责任分配的指标。

通过深入了解这些指标，我们可以了解通用汽车在精益生产方面的实践和取得的成果。

2. 制造周期时间•制造周期时间是指完成一个产品生产所需的总时间，包括原料采购、生产、装配、质量检验和物流等各个环节。

通用汽车通过优化供应链和生产过程，不断缩短制造周期时间来提高生产效率和客户满意度。

•通用汽车引入了精益生产的概念和方法，通过减少浪费、优化流程和提高生产柔性，使制造周期时间得以大幅减少。

通过实施精益生产，通用汽车在制造周期时间方面取得了显著的成就。

3. 首次通过率•首次通过率是指在生产过程中，产品在第一次质量检验中通过的比例。

通用汽车非常注重产品质量，通过提高首次通过率来降低质量问题的出现，从而减少返工和废品率，提高生产效率和降低成本。

•通用汽车实施了一系列措施，包括严格的质量控制标准、员工培训和自动化技术的应用等，以提高首次通过率。

通过不断改进和优化生产流程，通用汽车的首次通过率得到了显著提高，为客户提供了高质量的汽车产品。

4. 责任分配•在精益生产中，责任分配是指将任务和责任分配给适当的人员，以确保生产过程的高效运行。

通用汽车注重团队合作和员工参与，通过清晰的责任分配来提高生产效率和质量。

•通用汽车实施了一套完善的责任分配机制，包括明确的岗位职责、流程标准化和培训计划等。

通过将责任分配给具备相应技能和经验的员工，通用汽车确保了生产过程的顺利进行，并提高了生产效率和质量水平。

5. 总结•通用汽车在精益生产方面取得了显著的成就，得益于制造周期时间的缩短、首次通过率的提高和责任分配的优化。

这些主要指标的改善不仅提高了生产效率和质量水平，还使通用汽车更加具有市场竞争力。

某某汽车精益生产主要指标介绍精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为目标，提高生产效率和质量的管理方法。

在汽车制造业，精益生产被广泛应用，并产生了一些主要指标来评估生产线的效率和质量。

本文将介绍某某汽车公司在精益生产方面的主要指标，并探讨其作用和意义。

1. 生产周期时间（Cycle Time）生产周期时间是指将一个产品从生产开始到完成的时间。

在精益生产中，减少生产周期时间是提高生产效率的关键。

某某汽车公司通过优化生产流程和降低等待时间，不断压缩生产周期时间。

这不仅可以提高生产效率，还可以缩短交付周期，更及时地满足客户需求。

2. 生产线平衡率（Line Balancing Rate）生产线平衡率是指在生产线中，各工位的工作负载是否均衡。

在精益生产中，实现生产线平衡是降低浪费的重要手段之一。

某某汽车公司通过调整工作站的布局和优化工作分配，提高了生产线平衡率。

这有助于避免某些工作站过度负载，提高整个生产线的运作效率。

3. 一次通过率（First Pass Yield）一次通过率是指在生产过程中，产品在第一次检验合格的比例。

在精益生产中，提高一次通过率是提高产品质量和减少浪费的关键。

某某汽车公司通过优化工艺流程、提高操作者技能和引入自动化设备，不断提高一次通过率。

这可以减少不良品的产生，降低修复和返工的成本，提高生产效率。

4. 库存周转率（Inventory Turnover）库存周转率是指在一定时间内，公司的库存发生的次数。

在精益生产中，降低库存周转率是减少库存占用成本和减少不必要的物流活动的关键。

某某汽车公司通过精确预测和规划需求，灵活调整供应链，优化库存管理，实现了库存周转率的提高。

这不仅能够减少库存积压，还能够降低资金占用成本，提高企业盈利能力。

5. 损失时间（Downtime）损失时间是指生产线因故障、维修和调整等原因而停工的时间。

在精益生产中，减少损失时间是提高生产效率的关键。

精益生产衡量指标的相关知识精益生产之七个“零”的目标﹕零不良零库存零切换零停滞零故障零伤害零浪费用于业绩度量的三大类指标：基于合格／不合格（计数型数据）的FTY/RTY度量指标；基于缺陷数据（计点型数据）的DPU/DPMO度量指标；基于平均值／标准差（连续型数据）的Z（西格玛水平）。

它们基本覆盖了对产品、服务、商务、管理等所有类型过程的度量。

FPY:First Pass Yield定义为：一次通过率。

（FPY是第一次通过率，一般针对一个工位）（与FTY是一个意思）FTY First Time Yield 首次通过率，就是一次通过检验的合格率，就是第一次就把事情做对，由没有经返工返修就通过的过程输出单位数而计算出的合格率。

生产过程投产1000个单位，第一个子过程产生废品40个单位，返工40个单位，即第一个子过程只有920个单位一次合格。

得到FTY=92%.FTT：First Time Throghut，指首次通过率是指一次性完成一个生产过程并且满足质量要求的零件的百分率，不包括报废，返工，再测试，下线修理或返回。

FTT 用于衡量制造过程的质量。

PFY(process final yield)定义为：最终合格率。

就是过程的最后合格率(不区分是否经过返工)过程最终的合格率通常是指通过检验的合格单位数占过程投产全部单位数的比例。

但是这种质量计算方法不能计算该过程的输出在通过最终检验前发生的返工、返修的损失.(也就是说：将返工后合格的产品也算进合格品率里面去了。

):RTY：Rolled Throughput Yield 当然是全过程通过率了（直通率）。

对一个串行生产过程，假定各过程彼此独立，则其流通合格率等于每个子过程FTY的乘积，表明由这些子过程串联构成的大过程的一次合格率。

一次交验合格率就只看一个环节，而直通率应该把前面环节都考虑。

比如说：一个产品有三个工序来完成，各个环节的合格率都是90%，那么交验合格率应该是90%，而直通率应该是90%*90%*90%=72.9%一般来说交验合格率是指最后一个环节。

精益生产的五大原理包括精益生产是一种管理和生产理念，旨在通过消除浪费并持续提高生产效率和质量，实现生产过程的精益化。

精益生产的五大原理包括价值、价值流、流动、生产拉动和追求卓越。

下面将对每个原则进行详细解释。

1. 价值（Value）：精益生产的第一原理是确定和了解客户价值。

价值是指客户愿意为其付费的产品或服务的特征。

在精益生产中，价值是通过消除不必要的活动和步骤来实现的。

如果一个步骤不增加产品或服务的价值，那么它就被认为是浪费的，并应该被消除或减少。

2. 价值流（Value Stream）：价值流是指整个产品或服务的物质和信息流动路径，从原材料采购到最终交付给客户的过程。

价值流图是分析产品或服务流程并识别浪费的有效工具。

通过减少在价值流中的浪费，可以提高产品或服务的交付时间和质量。

3. 流动（Flow）：流动是指在生产过程中物料和信息的持续和顺畅传递。

在传统的批量生产中，产品在各个生产环节会积压和堆积，导致产能低下、生产周期长和库存堆积。

而精益生产通过优化价值流，实现了物料和信息的流动，减少了等待时间和浪费。

4. 生产拉动（Pull）：生产拉动是指根据实际需求生产，避免过度生产和库存积压。

传统生产方式中，有大量的库存和预测式生产，这样很容易导致过剩的库存和浪费。

而精益生产通过建立由客户需求驱动的生产系统，根据订单及时生产，避免了超额生产和库存积压。

5. 追求卓越（Perfection）：追求卓越的原则意味着精益生产是一个持续改进的过程。

在精益生产中，通过精益工具和方法，如持续改进、标准化工作、员工参与等，不断改进和提高生产效率和质量。

以此为基础，为了更好地满足客户需求，实现更高水平的效率和质量。

综上所述，精益生产的五大原则包括价值、价值流、流动、生产拉动和追求卓越。

这些原则帮助企业识别和消除浪费，优化生产过程，提高生产效率和质量。

通过执行这些原则，企业可以实现持续改进和创造更大的价值。

精益生产的五大原则和七大浪费简介精益生产是一种由日本丰田汽车公司引入的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本，同时满足客户需求。

精益生产的核心理念是通过消除浪费，并着重于价值创造的过程，从而提高生产效率和质量。

本文将介绍精益生产的五大原则和七大浪费。

五大原则1.价值观念（Value）价值观念是精益生产的核心。

它强调只有为客户创造价值的活动才是有意义的。

所有的活动和决策都应围绕价值创造展开，同时减少或消除对于客户价值无意义的活动。

2.价值流（Value Stream）价值流包括产品或服务的所有步骤和流程，从原材料采购直到产品交付给客户。

精益生产强调识别和优化价值流的各个环节，以最大程度地提高价值创造效率和质量。

3.流程改善（Flow）流程改善是确保产品或服务在价值流中流动顺畅的关键。

通过优化和简化流程，减少等待时间和物料的运输，可以加快生产时间并降低成本。

4.拉动生产（Pull）拉动生产是一种以需求为驱动的生产方式。

它意味着只在真正需要时才开始生产产品，以防止过度生产和库存积压。

拉动生产可以通过实施Just-in-Time（JIT）生产和有效的供应链管理来实现。

5.追求完美（Perfection）精益生产提倡不断追求完美和持续改进的精神。

它鼓励员工参与到问题解决和改进过程中，通过学习和实践来不断提高生产效率和质量。

七大浪费1.运输浪费运输浪费是指物料、产品或信息在生产过程中被频繁搬运、转移或传输的现象。

它会导致生产周期延长、运营成本增加，并容易造成损坏或丢失。

2.库存浪费库存浪费是指过多的库存造成的资源浪费。

过多的库存会占用资金，增加仓储成本，而且容易导致过期、损坏或过时的产品。

3.动作浪费动作浪费是指生产过程中不必要的动作或额外的劳动。

例如，多次处理、重复操作、不必要的检查等，都会增加成本和生产时间。

4.等待浪费等待浪费是指生产过程中由于前一道工序的延迟导致的等待时间。

等待时间会降低生产效率，增加生产周期和成本。

精益生产的衡量指标精益生产是一种通过减少浪费、提高效率和质量来优化生产流程的管理方法。

衡量指标是评估生产过程中效率和质量的标准。

以下是一些常见的精益生产的衡量指标：1. 制造周期时间（Manufacturing cycle time）：制造周期时间是指从原材料到成品完成的整个生产过程所需的时间。

通过缩短周期时间，企业可以快速响应市场需求，减少库存和等待时间。

2. 一次性通过率（First-pass yield）：一次性通过率是指在生产过程中产品首次通过所有质量检查的比例。

高一次性通过率意味着生产过程中质量问题更少，减少了重工和返工的成本。

3. 库存周转率（Inventory turnover）：库存周转率是指一定时间内企业库存商品的销售次数。

通过提高库存周转率，企业可以减少库存成本和滞销风险。

4. 人力利用率（Labor utilization）：人力利用率是指企业工人在生产过程中的实际工作时间占总工作时间的百分比。

高人力利用率表示企业充分利用了劳动力资源，提高了生产效率。

5. 损耗率（Waste rate）：损耗率是指在生产过程中因各种原因导致的资源或材料的浪费比例。

通过减少损耗率，可以降低成本，提高资源利用效率。

6. 交货准时率（On-time delivery）：交货准时率是指按照约定时间将产品送到客户手中的比例。

高交货准时率代表企业能够按时满足客户需求，提高客户满意度。

7. 故障率（Failure rate）：故障率是指生产设备在一定时间内发生故障的次数。

通过降低故障率，企业可以减少停机时间和维修成本，提高生产效率。

以上是一些常见的精益生产的衡量指标，通过对这些指标的监控和改进，企业可以不断优化生产流程，提高效率和质量，从而实现持续改进和竞争力的提升。

精益生产（Lean Manufacturing）是一种追求高效率和高质量的管理方法，旨在通过减少浪费、优化流程和增强价值创造来提升企业竞争力。

精益生产管理考核细则是评估企业在实施精益生产管理方面的绩效和成果的指标和标准。

下面是一个可能的精益生产管理考核细则的例子：1. 安全和环境管理：- 是否建立了安全和环境管理体系，并通过认证；- 是否制定了安全和环境目标，并进行定期评估和改进；- 是否实施了安全和环境培训，提高员工的安全意识和环境保护意识；- 是否存在安全和环境事故的记录和分析，并采取了相应的预防措施。

2. 生产效率：- 是否制定了生产计划，并按时完成；- 是否使用了精益生产管理工具和方法，如Kanban、5S等；- 是否实施了持续改进，通过减少浪费、提高工作效率等手段提高生产效率；- 是否进行了生产线平衡，避免了生产瓶颈和闲置设备。

3. 质量管理：- 是否建立了质量管理体系，并取得了认证；- 是否有质量目标，并进行定期评估和改进；- 是否实施了质量培训，提高员工的质量意识；- 是否进行了质量检查和测试，保证产品符合质量标准；- 是否存在质量问题的记录和分析，并采取了相应的纠正措施。

4. 成本控制：- 是否进行了成本分析，并制定了成本控制目标；- 是否实施了成本控制措施，如降低原材料成本、提高生产效率等；- 是否实施了成本费用的核算和管理，并进行定期分析和评估。

5. 供应链管理：- 是否与供应商建立了稳定的合作关系，提供优质和可靠的供应；- 是否实施了供应链的协调和优化，减少库存和交货周期；- 是否建立了供应链绩效考核机制，对供应商的质量、交货准时率等进行评估。

这只是一个简单的例子，实际的精益生产管理考核细则可能会更加详细和具体，根据企业的实际情况进行定制化。

考核细则应该能够量化绩效和成果，并能够帮助企业发现存在的问题和改进的空间，促进企业的持续改善和发展。

精益生产管理考核细则（2）是为了评估一个组织或企业在精益生产管理方面的表现和成就，以便提供改进和发展的方向和指导。

以下是一个可能的精益生产管理考核细则的例子，供参考：1. 目标设定与执行能力：- 考察企业对精益生产管理的目标的设定和对其执行能力的评估。

管理精益生产管理的指标分解精益生产管理是企业中运用的最多的一种管理模式，也是最容易让人接受的一种管理模式。

精益生产的目的就是QCD，这与企业的现场管理目标是完全一致的，因此精益生产在国内得到了广泛推行，很多企业也通过精益生产提高了投资收益率。

精益生产的基本原理就是：在制品库存越少，生产周期就越短；面生产周期越短，交货期就越有可能缩短。

因此，实施精益生产最直接的效果就是能够迅速压缩生产周期，从而缩短交货期。

交货期由两部分构成，交货期=采构周期+生产周期。

体现在绩效考核上，我们要弄清几个关键词，一个是库存，一个是生产周期，一个是采购周期；有了关键词后，也就找到了关键绩效指标，于是形成了与符合精益生产要求的考核指标。

一个是降低库存，另一个是降低生产周期，还有一个就是缩短采购周期。

找到关键指标后，我们要对其有很好的了解，才能对其进行分解，否则，很难得到执行。

库存分零件、半成品（在制造品）、成品库存。

零件与半品成库存比较好理解，成品库存比较复杂，一般情况下成品库存含订单库存、因商务原因导致的（非）预投库存、客检库存等。

零件、在制品库存一般由工厂负责，成品库存一般由销售、合同执行部门负责。

找到关键指标及责任部门后，降低库存的指标就可以得到有效的分解；所谓生产周期，就是从原材料进入工厂到成品注入工厂的时间。

它与采购周期加起来就是交货期。

生产周期一般由加工周期、装配周期、发运周期组成，其分别由加工部门、装配部门与物流部门负责，采购周期当然由采购部门负责；因此，将生产周期进行分解就比较清晰了；精益生产实施过程中注重的核心：1、价值-从客户需求出发，关注通过满足客户需求而实现流程价值2、价值流-审视从接单到回款的一切流程步骤，是否都有价值3、流动-流程的步骤能够像河流一样，没有停顿，有机的运转起来4、拉动-流动的动力来自于客户需求，即需求拉动5、完美-不断改进，追求完美2012年12周年厂庆精华展示：感恩的心企业宗旨：成为最具幸福感的民营企业经营理念：客户至上、技术创新、持续改进（服务、创新、改进）愿景：以一流的技术、一流的产品质量和卓越的服务水平，将星源公司发展成为国际一流的系统提供商。

精益生产方式精益生产就是消除企业生产链中不增值的活动。

精益生产思维方式：1、价值：消除浪费。

2、价值流程图。

3、流水线。

4、后拉式生产（看板管理）。

5、完善（PDCA ）看板的种类：1、传送看板：工序间、外协。

2、生产看板：工序内、信号。

3、临时看板。

对供应商的总评价：OSE=Q（质量）*C(成本)*D（交货期）质量管理步骤：1、D：定义。

2、M：测量。

3、A：分析。

4、I：改善。

5、C：控制。

涉及面：变异=人员、设备、测量、物料、方法、环境■解决批量生产前的问题：将损耗及品质问题尽可能在设计试作及量产阶段暴露与解决，从批量生产开始，其损耗及品质问题均处于极低水平。

■缩短设计开发周期：缩短设计到批量生产时间。

精益生产五原则：1、价值：客户的立场。

2、价值链：从接单到发货过程的一切活动。

3、流动：产品象河流一样流动。

4、拉动：按需求生产。

5、完善：不断改进。

精益生产的特性：1、在生产过程中“拉动”材料。

着眼于速度和过程简化。

3、根据客户的需求平衡操作。

4、除非受订单的限制，否则少量生产。

5、延伸至供应商。

精益指标的制定：1、生产制造周期、准时交货率、计划达成状况。

2、一次通过率。

3、库存周转率、在制品。

4、线末产出率、产能。

5、生产线负载率、岗位不平衡率。

6、机台故障率、设备总和效率。

设备总体效力计算方式：1、利用率=实际作业周期/可用工作时间*100%2、绩效率=实际生产数/应生产数*100%3、品质率=良品/总生产数*100%4、OEE=利用率*绩效率*品质率理论工人数=作业周期总和/生产节拍时间增值比率=增值时间/制造周期时间*100%生产率=工序作业周期/（工序数*生产节拍）*100%负载率=（最高工序时间—最低工序时间）/各工序平均时间*100%快速切换改进机会：1、80%来源于现场管理。

2、10%来源于设备。

3、5%来源于工装模具。

4、5%来源于产品设计。

TPM八大支柱：1、自主保全。

企业精益生产体系的六大衡量维度
1. 交付能力：指企业对客户的产品或服务交付能力。

衡量指标包括订单交付率、订单满足率等。

2. 资源利用率：指企业在生产过程中对资源的利用程度。

衡量指标包括设备利用率、工时利用率、原材料利用率等。

3. 制造周期：指从订单确认到产品或服务交付所需的时间。

衡量指标包括平均制造周期、加急订单处理时间等。

4. 生产质量：指企业生产产品或提供服务的质量水平。

衡量指标包括非计划停机时间、产品不合格品率、客户不满意度等。

5. 成本效益：指在保证一定质量水平的前提下，实现最小化成本的程度。

衡量指标包括人工成本率、设备维护成本率、库存成本等。

6. 创新能力：指企业在产品设计和生产方面的创新能力。

衡量指标包括产品更新速度、新产品销售率等。

精益生产的衡量指标精益生产是一种通过消除浪费、提高质量和降低成本的方法来提高生产效率的方法。

为了确保企业能够实施精益生产，并持续改进生产流程，需要制定一些衡量指标。

以下是一些常用的精益生产衡量指标：1. 每小时生产数量（Units per Hour, UPH）：衡量单位时间内生产的产品数量，用于评估流程效率和产能。

2. 整体设备效率（Overall Equipment Efficiency, OEE）：衡量设备利用率、设备完好率和良品率。

OEE指标能够反映出生产过程中的非计划停机、速度损失和质量损失。

3. 一次性通过率（First Pass Yield, FPY）：衡量在生产过程中第一次通过质检的产品比例。

较高的FPY指标表示生产过程中质量控制良好，减少了废品和重工的浪费。

4. 周转时间（Lead Time）：衡量从订单接受到产品交付之间所需的时间。

较短的周转时间可以减少库存和传统生产中的等待时间。

5. 生产节拍（Takt Time）：衡量单位时间内应该完成一件产品的时间。

通过确保生产节拍与市场需求之间的匹配，可以避免过剩生产或交付延迟，并提高生产效率。

6. 各工序平衡率（Workstation Balancing Rate）：各工序在生产线上的工作时间分配比例。

通过平衡各工序的工作时间，可以避免生产线上的拥堵和等待时间，提高生产效率。

7. 变动性（Variability）：衡量生产过程中的波动性和不确定性。

减少变动性可以降低生产过程中的风险和浪费。

8. 动作决策（Motion Decision）：衡量生产过程中不必要的动作、移动和步骤。

通过减少不必要的动作决策，可以提高操作效率。

这些衡量指标可以帮助企业监控生产流程，并发现潜在的问题和改进机会。

根据这些指标，企业可以及时调整生产策略，降低成本，提高质量和交付效率，实现持续改进。

精益生产是一种通过消除浪费、提高质量和降低成本的方法来提高生产效率的方法。

精益班组建设的6大指标和5个要点是什么？班组建设作为生产一线Z基层的单位，是企业进行革新的试验田，进行试验而发现而问题的不足之处。

是保证提高企业管理水平的关键之处。

而精益化管理要在生产服务过程中以Z小的投入，取得的产出还可以让Z基层员工应用精益生产知识，掌握消除浪费的方法，实现企业的持续健康发展。

一、精益班组建设6大指标：第1类产量指标。

按照时间维度做推移图，制定目标与措施，Z 终提升人均产量。

第2类质量指标。

统计损失成本，制定可开展的对策，持续提升改善质量。

第3类成本指标。

计算每件成本，核算可变要素的成本，推动制造成本的降低。

第4类安全指标。

制定班组安全指标。

能识别班组的危险源，制定改善的措施与计划。

第5类环境类指标。

制定班组5S管理指标，包括5S检查指标，区域发现问题次数等目标。

第6类士气类指标。

制定士气指标，比如人均提案的件数、A3报告件数等指标。

二、精益班组建设5个要点：1、练出来的学习型班组。

创建学习型班可以增强员工的素质与技能，大多数企业的现状是员工素质不高，员工到公司的想法就是挣工资，从来不想或者较少考虑如何让自己值钱。

2、禁出来的安全型班组。

创建安全性班组是让员工牢固树立安全第一，实现零事故的目标，严格劳动纪律、严格执行技术标准、工作程序和操作规程，因为班组安全是受控细胞。

3、查出来的清洁型班组。

建立企业目视化管理标准，做好各区域的清扫标准，建立持续检查机制，频繁检查与跟进。

同时开展设备的设备初期清扫，提升员工的自主保全能力。

4、省出来的节约型班组。

首先分解企业成本，在面上开展，识别节省成本的关键要素，对成本控制点建立目标。

这是建设节约型班。

其次在点上缀补，充分利用小发明小创造、小革新等降低生产能耗。

5、夸出来的和谐型班组。

以实现班组和谐发展的目标，努力形成员工的关系的和谐，组织员工开展班组拓展活动、培育、创建班组的特色文化，加强民主管理等。

班组管理是企业基本的管理单元，是企业管理的细胞，是企业管理活性能力，如果企业活力就谈不上，以五型班组为基础来谈谈班组建设要点，关键点是改善班组绩效等。