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精益生产中的价值流图分析法1.概述精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。
TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。
时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。
美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。
可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。
敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。
因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。
企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。
2.增值与非增值活动增值活动是直接为顾客创造价值的活动，即生产顾客需要的产品，提供顾客需要的服务。
例如：生产线上的组装过程，机械加工过程，医生给病人看病等。
非增值活动包括必要但非增值的活动和不必要的非增值活动（即浪费）两种。
必要但非增值的活动多数发生于支援部门的非增值行为，有些是必要的，但更多的是看似必要。
例如：设备维护，来料/制品/成品的检验，由于变更导致的额外工作--产品/工艺设计更改、计划变更、人员流动，繁杂的审批过程，冗长的会议等。
浪费则顾名思义，比较容易被识别。
大野耐一经过长期的实践，把企业生产过程中的浪费现象归纳为以下的七种：纠错、过量生产、物料搬运、移动、等待、库存、过程。
精益价值流、价值流图及价值流图析的要义和作用简析精益价值流、价值流图及价值流图析的要义和作用简析一、价值流的要义价值流( Value Flow )是指在企业经营和生产过程中，把原材料转变为成品，并赋予价值的全部活动。
这就包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对产品进行开发设计、加工转变为成品。
再交付给客户的全过程。
1、开发设计。
从产品概念设想开始，到每个细协设计，以及投产的全过程中应解决的所有问题。
2、加工制造。
从接订单到制定详细进度，再到送货的全过程中的信息管理任务。
3、客户服务。
从最终产品销售给客户，到产品生命周期结束的全过程。
价值流其有以下三种特性：①连续性。
价值流是在制造过程中连续不断地进行的。
②隐蔽性。
价位流是在整个运作过程中需要有关人员去挖掘。
③周期性。
产品有其生命周期，其生产和销售随着季节不同而有一定的周期性，体现出了价值流运作的周期性。
二、价值流图的要义价值流图是以铅笔和纸为工具，用一些规范的符号和流线，以确定一个产品族，并从头到尾描绘其每一个工序状态、工序间的信息流、物流和价位流的当前状态图，在找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流需要改善的方向和结果。
三、价值流图析的要义价值流图析就是先对运作过程中的价值流现状进行分析，即对“当前状态图”进行分析，从顾客一端开始，首先了解顾客的需求情况和节拍，然后研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商。
分析每道工序的增值和不增值活动，包括准备、加工、库存、物料的转移方法等，记录对应的时间，了解分析物流信息传递的路径和方法，然后根据分析情况来判别和确定出浪费所在及其原因。
为消灭浪费和持续改善提供目标。
最后再根据企业的实际情况设计出新的价值流程。
绘制出一份未来状态图，为以后运作指明方向。
四、价值流图的作用，主要有以下几个方面1、改善目标数据化价值流图从价流与浪费的角度对流程进行了分析，分析数据中应包含与改善目标相关的重要信息:哪些浪费可以轻易削减、哪些浪费很难削减、本阶段最终能够削减到什么程度。
精益生产主要衡量指标（建议收藏）
运营：彭阳老师（专注薪酬绩效、股权、合伙人的实践与落地）什么是精益生产：
生产方式发展历史
精益生产定义：
精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）
益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性
精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。
精益诊断项目——价值流分析何谓价值流？价值流是精益生产、丰田生产模式的一种强力的可视化工具！它的主要目标是通过绘制企业当前价值流图，帮助我们分析发现运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动，并通过相关改善方法消除或减少不增值的活动，提高综合竞争力，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。
价值流是任何企业展开精益改善之初的有效工具，也可作为企业的精益战略规划工具！价值流与浪费价值流是制造产品所需的一切活动的总和，包括增值活动和不增值活动。
传统的生产模式下，企业的生产流程需要经过诸多冗余的处理过程，制造周期内存在大量的搬运和等待作业，信息流传递不及时，物流不通畅，导致交付周期长。
大多数产品的加工时间只占总时间的5％，储存、搬运、运输、销售、包装等作业占了95％的时间。
我们经常会沉醉于树木的苍翠、挺拔，却忽略了整个森林！我们往往过度关注于某个过程，却错失了整个价值流！价值流图让我们能够从整个森林的角度看待流程，寻找浪费，走向完美！什么是价值流图析？价值流图析是按照从顾客到供应商的顺序跟踪一个产品制造从开始到结束的全过程，用图形化的方法仔细地画出表达物料流和信息流中的每一个步骤，然后对这张图进行分析、判别过程中的浪费，提出问题改善计划。
价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。
此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。
价值流图析有什么作用？---分析系统整体存在的问题。
常规企业的改善活动，往往是各个部门各自为战，每个车间在组织生产时都尽量把自己的车间按照最优的方法进行管理。
但是，一个车间最优并不代表整体最优。
---分析生产与计划之间的联系。
---分析浪费发生的根源。
---提供广泛沟通的平台。
精益价值流分析●背景中国制造业企业经过30年的发展已经取得辉煌的成就，但是随着时代的发展和市场需求的变化，中国企业越来越感到后劲不足。
究其原因就是我们的管理水平与世界先进水平有着巨大的差距。
具体体现在：1、产品质量低下；2、生产周期冗长；3、生产成本高昂；4、交货期无法保障。
为了彻底改变这种情况，就是要在企业大力推行精益生产。
精益价值流分析就是在这种背景下风靡全中国制造业企业的，精益价值流分析可以说是一种时尚也是一种趋势。
●授课目的精益价值流是企业如何开展精益改善初期的有效工具，是企业精益战略规划的重要工具之一。
它将企业流程所有相关的物流、信息流和现金流以图示的方式加以表达，企业可据此了解目前经营状况和未来的经营状况。
精益价值流技术是一门实践性很强的技术，希望学员通过本课程的系统学习，掌握精益价值流的方法和工具，并将其应用于本企业的生产实践，从而更好地掌握所学的知识，并将其转化为生产力，为企业创造更加美好的未来。
●授课对象制造业企业中高层生产主管、设计工程师、工艺工程师、IE工程师、品质工程师●授课时间二天●课程提纲一、什么是价值流1、价值流的定义2、价值流图的组成和作用3、价值流当前状态图4、价值流未来状态图5、精益价值流实施计划与追踪6、价值流图分析在精益生产中的作用7、价值流图的层次二、精益价值流的核心理念1、精益生产简介2、浪费的定义3、浪费、增值与非增值4、识别生产活动中的七种浪费5、介绍生产活动中的七种浪费6、消除浪费的四个步骤7、消除浪费的主要工具介绍8、讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费三、建立价值流图的四个步骤1、价值流图建立的四个步骤简介2、选定要研究的产品族3、当前价值流状态4、未来价值流状态5、制定并实施价值流改进计划6、价值流图析工具介绍四、价值流当前状态图1、选择要分析的产品并手工绘制当前状态图2、组成一个工作小组并明确责任3、选择要研究的产品族4、了解客户的需求5、画出工艺流程图6、画出物流图7、画出信息流图8、定义并收集相关数据9、绘制当前价值流图10、在当前状态图上绘制价值流图11、计算产品生产周期及增值比12、案例：某产品当前价值流图绘制实例13、练习：绘制你所熟悉的产品价值流分析图五、价值流未来状态图1、未来状态图规划2、团队分工3、定义改善聚焦点4、建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统5、消除浪费6、流式生产7、按需生产8、建立统一的改善愿景9、如何使价值流精益10、计算客户需求节拍时间11、建立连续流12、在不能连续的地方建立超市13、改善价值流的关键环节14、确立未来状态15、检查未来状态是否消除了浪费的根因16、在现有价值流图基础上绘制未来价值流图17、画出未来状态工艺流程、物料、信息流图18、加载相关数据绘制未来价值流图19、计算产品新的生产周期及增值比20、案例：某产品未来价值流图实例21、练习：画出你所熟悉的产品未来价值流图六、价值流改善计划价值流管理1、制定并实施精益价值流改善计划2、精益价值流改善要点3、精益价值流改善计划4、精益价值流改善步骤及时间进度表5、精益价值流管理七、实施精益价值流的技术基础1、看板拉动技术（DFT）2、均衡化生产技术（Leveling Production）3、生产线平衡技术（Line Balance）4、工业生产的流程改善技术（ECRS）5、快速切换技术（SMED）。
精益生产的衡量指标精益生产是一种通过减少浪费、提高效率和质量来优化生产流程的管理方法。
衡量指标是评估生产过程中效率和质量的标准。
以下是一些常见的精益生产的衡量指标：1. 制造周期时间（Manufacturing cycle time）：制造周期时间是指从原材料到成品完成的整个生产过程所需的时间。
通过缩短周期时间，企业可以快速响应市场需求，减少库存和等待时间。
2. 一次性通过率（First-pass yield）：一次性通过率是指在生产过程中产品首次通过所有质量检查的比例。
高一次性通过率意味着生产过程中质量问题更少，减少了重工和返工的成本。
3. 库存周转率（Inventory turnover）：库存周转率是指一定时间内企业库存商品的销售次数。
通过提高库存周转率，企业可以减少库存成本和滞销风险。
4. 人力利用率（Labor utilization）：人力利用率是指企业工人在生产过程中的实际工作时间占总工作时间的百分比。
高人力利用率表示企业充分利用了劳动力资源，提高了生产效率。
5. 损耗率（Waste rate）：损耗率是指在生产过程中因各种原因导致的资源或材料的浪费比例。
通过减少损耗率，可以降低成本，提高资源利用效率。
6. 交货准时率（On-time delivery）：交货准时率是指按照约定时间将产品送到客户手中的比例。
高交货准时率代表企业能够按时满足客户需求，提高客户满意度。
7. 故障率（Failure rate）：故障率是指生产设备在一定时间内发生故障的次数。
通过降低故障率，企业可以减少停机时间和维修成本，提高生产效率。
以上是一些常见的精益生产的衡量指标，通过对这些指标的监控和改进，企业可以不断优化生产流程，提高效率和质量，从而实现持续改进和竞争力的提升。
精益生产（Lean Manufacturing）是一种追求高效率和高质量的管理方法，旨在通过减少浪费、优化流程和增强价值创造来提升企业竞争力。
精益生产之价值流动一、生产过程的“河流”对于一条河流来说，只有同时满足河道和水流的存在，才能成为一条真正的河流。
我们描述一条河流的特征的时候会使用流量、径流量、流速等概念。
流量是指单位时间内通过河流某一断面的水量；径流量是指一定时段内通过河流某一断面的水量；流速是指河水的流动速度。
如果我们将企业的生产过程比作一条河流，那么河道就是原材料到产成品的移动路径，其中流动的河水便是用于加工的物料。
在不考虑供应商和客户的情况下，这条河流的总长度就是从原材料库到成品库，如图1所示。
在图1中，我们可以看到在“生产河流”的河道上布满了大大小小的“水库”，这些水库就是生产过程中的库存和在制品。
其中原材料库和成品库是最大的“水库”，其次是线边库存和为待入库成品；生产加工段中也存在工序与工序直的小型“水库”，即工序间的在制品。
“水库”的大小表明了库存容量。
“水库”其实是指相对静止的物料。
“水库”与“水库”之间的细长的“河道”则表示流动中的物料。
粗而短的“河道”表示流量大但流速慢，细而长的“河道”表示流量小但流速快。
他们径流量应该是相等的，否则一定会有某个“水库”的容量就会不断增加，另一个的容量会不断的减小。
换句话说，“生产河流”中的“水库”形成的原因主要是由于其前后的物料流得流速和流量异化造成的。
由于“水库”前后的物料流的径流量相等，但是其流速不同，因此造成流量不等，这就需要有一个“水库”来缓冲流量峰值。
“水库”形成的另一个原因是由于我们担心河流断流，因此设置“水库”来应对“旱情”。
仓库是大容量的“水库”，而工序间的在制品是小容量的“水库”。
其原因是由于仓库的入库流速和出库流速不同，使得入库流量和出库流量显著的差异，因此造成了如此巨大的容量。
而工序之间的在制品的流速的差异较小，使得其流量的差异较小，因此“水库”的容量也就小了许多。
二、生产过程的“河水”有了“河流”，但不一定有“河水”。
那什么是“生产河流”中的“河水”呢？是物料流，是信息流还是工艺流？都是，又都不是。
