压缩成型工艺讲解

压缩成型工艺及模具设计在压缩成型工艺中，模具起到了关键的作用。

模具的设计直接影响到成品的质量和生产效率。

因此，模具设计需要经过详细的计划和精确的制造。

下面将分别介绍压缩成型工艺及模具设计的要点。

首先，压缩成型工艺的基本步骤如下：1.材料准备：选取合适的材料，并进行预处理以满足成型要求。

2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具。

3.模具制造：根据模具设计图纸，进行模具的制造工艺，包括材料选择、加工工艺等。

4.模具调试：组装好模具后，进行调试，确保模具的精度和功能。

5.材料加入：将待加工材料放入模具中，根据需要施加压力。

6.加工成型：施加压力后，材料填充模具腔体，并进行固化或固结。

7.成品脱模：凝固后的成品从模具中取出，脱模。

8.后续处理：根据需要进行后续处理，如修整、涂装等。

接下来是模具设计的要点：1.产品形状和尺寸：根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的模具结构和尺寸。

模具腔体的形状需要与产品形状相匹配，尺寸要准确。

2.材料选择：根据产品的材料要求，选择合适的模具材料。

例如，对于制造塑料制品的压缩成型，通常使用金属或塑料模具。

3.模具结构：根据产品特点和生产要求，确定模具的结构。

设计模具时应考虑到模具的拆装方便性和加工稳定性。

4.冷却系统：为了提高成型速度和确保成品质量，模具设计中应考虑冷却系统的设置。

冷却系统可以帮助快速冷却和固化材料。

5.寿命和维护：模具的寿命与模具材料、加工工艺、使用环境等因素有关。

模具设计中应考虑到寿命和维护的问题，使模具的使用寿命更长。

6.模具制造精度：模具的加工精度直接影响到成品的质量。

在模具制造过程中，要控制好加工精度，保证模具的准确性。

总之，压缩成型工艺及模具设计对于制造塑料制品和金属制品具有重要意义。

只有合理的压缩成型工艺和精确的模具设计，才能确保成品的质量和生产效率的提高。

第五节注射压缩成型工艺简介一、注射压缩成型（ICM）的定义：注射压缩成型（injection compression moulding/简称ICM)是传统注塑和压缩模塑的组合成型技术，又叫二次合模注射成型。

这种成型工艺原是为了成型光学透镜而开发的。

众所周知，光学透镜对其几何精度要求非常高、既要尺寸准确，又要求变形小，而一般注射成型就难以达到此要求。

二、注射压缩成型的工作原理：在一般传统注射成型过程之外加入模具压缩的过程，即在填充之初模具不完全闭合（留有0.2㎜左右，视产品结构定），将部分熔融塑料（体积约占型腔60%-75%间，具体按产品与模具设计定）注入型腔后；再利用锁模机构闭合模具，向型腔内熔料施加压力，压缩熔体，直至完成型腔充填。

它要经过注塑和压缩两个阶段。

成型时，模具先未完成闭合，由于模具型芯部分设有台阶，当熔体被注入型腔后不会泄溢，当熔体注射完毕后，由专设的闭模活塞进行第二次合模，熔体被铺平压实。

下图所示为注射压缩成型过程：1.模具初次闭合：这时并不是将动、定模完全闭合，而是留有0.2mm左右的间隙；2.注射熔体：随之计量精确的熔料注射入模腔，由于模具的型芯部分设有台阶，虽然模具尚未闭合，但型腔中的熔料也不会泄漏。

3.压缩成型：当螺杆前移达到注射所预定的位置时，即向合模装置发出第二次合模信号，由专用的闭模活塞实施第二次合模，合模装置随后立即增大锁模力并推动动模前进，将动、定模板完全合拢，这时模腔中的熔料即在动模的压缩作用下取得型腔的精确形状。

需要注意的是：塑件固化后，必须在闭模活塞对模具的压力消失后，才可进行开模和顶出塑件，所以，注射压缩成型的注塑机必须有专用闭模液压缸。

图1所示三、注射压缩成型的优点：比起传统的射出成型，射出压缩成型具有以下优点：1.减少熔体分子取向，降低塑件的残余应力，降低应力偏析；2.改善产品变形，使产品有很高精度；故特别适合要求高度透明、且变形小的光学塑料制品成型，如光学镜片及医疗生物芯片等。

第三节压缩成形工艺一、压缩成形原理及特点压缩成形又称压塑成形、模压成形、压制成形等，将松散状(粉状、粒状、碎屑状或纤维状)的固态成形物料直接加入到成形温度下的模具型腔中，使其逐渐软化熔融，并在压力作用下使物料充满模腔，这时塑料中的高分子产生化学交联反应，最终经过固化转变成为塑料制件。

压缩成形的优点有可采用普通液压机，压缩模结构简单(无浇注系统)，生产过程较简单，压缩塑件内部取向组织少、性能均匀，塑件成形收缩率小等。

其缺点是成形周期长，生产效率低，劳动强度大，生产操作多用手工而不易实现自动化生产;塑件经常带有溢料飞边，高度方向的尺寸精度难以控制;模具易磨损，因此使用寿命较短。

压缩成形主要用于热固性塑料，也可用于热塑性塑料(如聚四氟乙烯等)。

其区别在于成形热塑性塑料时不存在交联反应，因此在充满型腔后，需将模具冷却使其凝固才能脱模而获得制件。

典型的压缩制件有仪表壳、电闸板、电器开关、插座等。

二、压缩成形工艺过程压缩成形工艺过程一般包括压缩成形前的准备及压缩过程两个阶段。

（1）压缩成形前的准备主要是指预压、预热和干燥等预处理工序。

a) 预压利用预压模将物料在预压机上压成质量一定、形状相似的锭料。

在成形时以一定数量的锭料放入压缩模内。

锭料的形状一般以能十分紧凑地放大模具中便于预热为宜。

通常使用的锭料形状多为圆片状，也有长条状、扁球状、空心体状或仿塑件形状。

b) 预热与干燥成形前应对热固性塑料加热。

加热的目的有两个:一是对塑料进行干燥，除去其中的水分和其他挥发物;二是提高料温，便于缩短成形周期，提高塑件内部固化的均匀性，从而改善塑件的物理力学性能。

同时还能提高塑料熔体的流动性，降低成形压力，减少模具磨损。

生产中预热与干燥的常用设备是烘箱和红外线加热炉。

（2）压缩成形过程模具装上压机后要进行预热。

一般热固性塑料压缩过程可以分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段，在成形带有嵌件的塑料制件时，加料前应预热嵌件并将其安放定位于模内。

第四章压缩成型工艺与压缩模设计第一节压缩成型工艺⏹压缩模具又称压制模具或压塑模具（简称压模），主要用于成型热固性塑料，也可成型热塑性塑料。

⏹压缩模具没有浇注系统，直接将未塑化的塑料加入模腔，模具只能垂直安装。

一、压缩成型原理及特点将塑料加入高温的型腔和加料室，然后以一定的速度将模具闭合，塑料在热和压力的作用下熔融流动，并且很快地充满整个型腔，树脂和固化剂作用发生交联反应，生成不熔不溶的体型化合物，塑料因而固化，成为具有一定形状的制品，当制品完全定型并且具有最佳性能时，即开启模具取出制品。

压缩模塑原理图1—凸模固定板2—上凸模3—凹模4—下凸模5—凸模固定板6—垫板⏹与注射成型相比，压缩成型的优点是：⏹（1）没有浇注系统，料耗少，使用的设备为普通压力机，模具较简单，可以压制较大平面的塑件或利用多型腔模具，同时压制多个制品；⏹（2）压制时，由于塑料在型腔内直接受压成型，所以有利于模压成型流动性较差的或以纤维为填料的塑件，且塑件收缩小，变形小，各向性能较均匀；⏹但同时压缩成型也有着不可避免的缺点：⏹（1）生产周期长，效率低，特别是厚壁制品周期更长。

且不易压制形状复杂、壁厚相差较大的塑件；⏹（2）不易实现自动化，劳动强度较大，特别是移动式压缩模具。

由于模具要加热，原料常有粉尘纤维物飞扬，劳动条件差；⏹（3）塑件常有较厚溢边，且每模溢边值不同，因此会影响尺寸（尤其是高度尺寸）的准确性；⏹（4）厚壁制品和带有深孔、形状复杂的制品难于压制成型，不能压制带有精细和易断的嵌件的塑件；⏹（5）压缩模具要受到高温、高压的联合作用，对模具材料要求较高，重要零件均要进行热处理。

压缩成型中模具受到冲击较大，零件易磨损和变形，使用寿命较短，一般仅有20~30万次。

常见的用于压缩成型的塑料有：酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料、聚酰亚胺等，其中酚醛塑料和氨基塑料使用最为广泛。

二、压缩成型工艺过程⏹1．压缩成型前的准备⏹（1）预压压缩成型前，为了成型时操作方便和提高塑件质量，可利用预压模具将粉状或纤维状的热固性塑料原料在预压机上压成重量一定、形状一致的锭料。

压缩成型的工艺过程一、前期准备1.1 原材料准备首先需要准备好所需的原材料，包括主要原料和辅助原料。

主要原料为塑料颗粒或粉末，辅助原料包括增塑剂、稳定剂、润滑剂等。

1.2 设备检查检查压缩成型设备是否正常运转，如有异常情况需要及时排除。

1.3 模具安装选择合适的模具并进行安装调试，确保模具能够正常工作。

二、压缩成型工艺流程2.1 加热将塑料颗粒或粉末放入加热器中进行预热，使其达到适合成型的温度。

通常情况下，加热温度为180-220℃。

2.2 模具填充将预热后的塑料颗粒或粉末放入模具中，并用压力机将其填充至模具中。

2.3 压制在填充完成后，用压力机对模具进行压制。

通常情况下，压制时间为10-20秒。

2.4 冷却在压制完成后，需要对模具进行冷却。

可以采用自然冷却或水冷却的方式进行。

2.5 脱模当模具完全冷却后，需要将成型件从模具中取出。

通常情况下，采用机械脱模或手动脱模的方式进行。

三、后期处理3.1 去毛刺在成型件脱模后，需要对其进行去毛刺处理。

可以采用手工或机械去毛刺的方式进行。

3.2 检查质量检查成型件的质量是否符合要求，如有问题需要及时处理。

3.3 包装将成型件进行包装，并标明相关信息。

四、安全注意事项4.1 加热器使用时要注意防火防爆措施。

4.2 操作人员要穿戴好防护服和安全帽等个人防护用品。

4.3 压力机操作时要注意保持清洁和润滑，避免故障发生。

4.4 脱模时要轻拿轻放，避免损坏成型件和模具。

五、总结压缩成型是一种常见的塑料加工方法，其工艺流程包括加热、模具填充、压制、冷却和脱模等步骤。

在操作过程中需要注意安全事项，并进行后期处理和质量检查。

只有做好每一个环节，才能生产出高质量的成型件。

压缩成型原理及工艺压缩成型又称为压塑成型、压制成型等，是将粉状或松散粒状的固态塑料直接加入到模具中，通过加热、加压的方法使它们逐渐软化熔融，然后根据模腔形状成型、经固化成为塑件，主要用于成型热固性塑料。

与注射模相比，压缩模没有浇注系统，使用的设备和模具比较简单，主要应用于日用电器、电信仪表等热固性塑件的成型。

一压缩成型原理及特点压缩成型原理如图2-2所示。

成型时，先将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的热固性塑料原料直接加入到敞开的模具加料室内，如图2-2а所示；然后合模加热，使塑料融化，在合模压力的作用下，熔融塑料充满型腔各处，如图2-2Ь所示；这时，型腔中的塑料产生化学交联反应，使熔融塑料逐步转变为不熔的硬化定型的塑件，最后脱模将塑件从模具中取出，如图2-2c 所示。

图2-2 压缩成型原理压缩成型主要用于热固性塑料的成型。

与注射成型相比，压缩成型的优点是：可以使用普通压力机进行生产；因压缩模没有浇注系统，所以模具结构比较简单；塑件内取向组织少，取向程度低，性能比较均匀；成型收缩率小；可以生产一些带有碎屑状、片状或长纤维状填充剂、流动性很差且难于用注射方法成型的塑件和面积很大、厚度较小的大型扁塑件。

压缩成型的缺点是：成型周期长、劳动强度大、生产环境差、生产操作多用手工而不易实现自动化；塑件经常带有溢料飞边，高度方向的尺寸精度不易控制；模具易磨损，使用寿命较短。

压缩成型也可以成型热塑性塑料。

在压缩成型热塑性塑料时，模具必须交替地进行加热和冷却，才能使塑料塑化和固化，故成型周期长，生产效率低，因此，它仅适用于成型光学性能要求高的有机玻璃镜片、不宜高温注射成型的硝酸纤维汽车驾驶盘以及一些流动性很差的热塑性塑料（如聚酰亚胺等）。

二压缩成型工艺1. 成型前的准备热固性塑料比较容易吸湿，贮存时易受潮，所以，在对塑料进行加工前应对其进行预热和干燥处理。

同时，又由于热固性塑料的比容比较大，因此，为了使成型过程顺利进行，有时还要先对塑料进行预压处理。

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在进行压缩成型之前，首先要进行模具的准备工作。

汽车内饰注射压缩成型是一种常用的汽车内饰生产工艺。

这种成型工艺是将加热的塑料颗粒注入到模具中，并在注入的同时进行压缩，以使塑料颗粒填充整个模具空腔并形成所需的产品形状。

具体的工艺过程如下：
模具准备：首先准备好所需的模具，通常是金属制造的，以保证成型过程的精度和稳定性。

塑料颗粒加热：将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热系统加热至适宜的熔化温度。

加热后的塑料颗粒变为熔融状态，具备流动性。

注塑过程：通过注塑机将熔融的塑料颗粒注入到预先准备好的模具中。

注塑机会保持一定的压力，以确保塑料颗粒能够填充整个模具空腔。

压缩过程：在注塑的同时，模具会施加压力，将注入的塑料颗粒进行压缩，使其更加紧密地填充整个模具空腔，以获得更高的产品密度和强度。

冷却与固化：冷却过程中，塑料颗粒会逐渐固化，从而保持成型后的形状稳定。

冷却时间一般较短，取决于使用的塑料材料。

脱模与整理：冷却固化后，打开模具并取出成型的汽车内饰产品。

根据需求进行修整、抛光等后续处理。

质检与包装：对成型的产品进行质量检查，确保符合要求后进行包装，以便后续的运输和使用。

汽车内饰注射压缩成型工艺具有高效、精准、可批量生产等优点，能够满足汽车内饰的形状复杂、功能多样的要求，并且可以提高生产效率和产品质量。

压缩成型工艺教案第一篇：压缩成型工艺教案第三节压缩成形工艺一、压缩成形原理及特点压缩成形又称压塑成形、模压成形、压制成形等，将松散状(粉状、粒状、碎屑状或纤维状)的固态成形物料直接加入到成形温度下的模具型腔中，使其逐渐软化熔融，并在压力作用下使物料充满模腔，这时塑料中的高分子产生化学交联反应，最终经过固化转变成为塑料制件。

压缩成形的优点有可采用普通液压机，压缩模结构简单(无浇注系统)，生产过程较简单，压缩塑件内部取向组织少、性能均匀，塑件成形收缩率小等。

其缺点是成形周期长，生产效率低，劳动强度大，生产操作多用手工而不易实现自动化生产;塑件经常带有溢料飞边，高度方向的尺寸精度难以控制;模具易磨损，因此使用寿命较短。

压缩成形主要用于热固性塑料，也可用于热塑性塑料(如聚四氟乙烯等)。

其区别在于成形热塑性塑料时不存在交联反应，因此在充满型腔后，需将模具冷却使其凝固才能脱模而获得制件。

典型的压缩制件有仪表壳、电闸板、电器开关、插座等。

二、压缩成形工艺过程压缩成形工艺过程一般包括压缩成形前的准备及压缩过程两个阶段。

（1）压缩成形前的准备主要是指预压、预热和干燥等预处理工序。

a)预压利用预压模将物料在预压机上压成质量一定、形状相似的锭料。

在成形时以一定数量的锭料放入压缩模内。

锭料的形状一般以能十分紧凑地放大模具中便于预热为宜。

通常使用的锭料形状多为圆片状，也有长条状、扁球状、空心体状或仿塑件形状。

b)预热与干燥成形前应对热固性塑料加热。

加热的目的有两个:一是对塑料进行干燥，除去其中的水分和其他挥发物;二是提高料温，便于缩短成形周期，提高塑件内部固化的均匀性，从而改善塑件的物理力学性能。

同时还能提高塑料熔体的流动性，降低成形压力，减少模具磨损。

生产中预热与干燥的常用设备是烘箱和红外线加热炉。

（2）压缩成形过程模具装上压机后要进行预热。

一般热固性塑料压缩过程可以分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段，在成形带有嵌件的塑料制件时，加料前应预热嵌件并将其安放定位于模内。