SMC片状模压成型工艺

SMC模压成型工艺流程SMC模压成型是一种常见的复合材料成型工艺，被广泛应用于汽车、航天、建筑等领域。

SMC（Sheet Molding Compound）是一种预浸有树脂的增强复合材料，主要由玻璃纤维、石墨、填料和热固性树脂等组成。

在SMC模压成型过程中，首先将预制好的SMC 预浸料加热软化，然后通过模具形成所需的零部件形状，最终在加热和压力的作用下固化成型，达到产品设计要求。

以下是SMC模压成型的工艺流程。

SMC模压成型工艺流程1. 准备工作在SMC模压成型之前，需要准备好所需的模具、预浸SMC料、加热设备以及压力设备等。

确保所有设备运行正常，符合操作规范。

2. 加热预浸料将预制的SMC料放入加热设备中，经过加热软化，使树脂充分熔化，增强纤维得到活化，便于后续成型。

3. 模具装配将加热后的SMC料放入模具中。

模具需要根据所需产品的设计图纸来选择，并确保模具表面干净平整，涂抹模具脱模剂以防粘连。

4. 模压成型开始进行模压成型工艺，将已经装配好的SMC料模具置于压力设备中，通过加压使SMC料充分填充模具腔体，并且确保均匀分布。

5. 施加压力在模具内加入适当的压力，使SMC料在热固化过程中得到充分压实，以确保产品密度和强度。

6. 加热固化通过加热设备对模具中的SMC料施加恒定的温度，使树脂充分固化，增强纤维和填料得到固定，从而形成产品的稳定结构。

7. 冷却脱模待SMC料在模具中充分固化后，关闭加热设备，待产品冷却至室温。

然后打开模具，取出成型产品，进行后续的修整和表面处理。

8. 检验和包装对成型的产品进行外观检验、尺寸检测以及性能测试，确保产品符合设计要求。

最后对产品进行包装，以防止在运输和储存过程中受到损坏。

以上就是SMC模压成型的工艺流程，通过严谨的操作和控制，可以生产出高质量的复合材料制品，满足各行业对材料性能和外观要求的不断提升。

SMC片状模压料生产工艺
1、SMC片状模压料的原料准备
2、SMC片状模压料的混合加工
混合系统是SMC片料生产的重要环节，一般选用混合机作为混合系统的核心设备，除了混合各原料外，还要保证混合均匀，减少可能存在的沉淀物，以确保SMC片料的质量。

3、SMC片状模压料的挤出加工
挤出机是SMC片料的重要机械设备，挤出机具有多种功能，既有混合物加热/冷却，又能将混合物挤出成片状的SMC片料，挤出机的功能决定着SMC片料质量的高低。

4、SMC片状模压料的烘干加工
烘干是SMC片料加工的重要一环，烘干的作用是使SMC片料质量更稳定，提高其制品的稳定性。

一般采用滚筒烘干机烘干，其烘干温度和时间等因素均与SMC片料质量息息相关。

二、SMC。

S M C模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程，主要有以下几个工序1. 压制前准备（1）SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。

因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。

一般加料面积为40%-80%。

过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。

（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。

通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。

对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。

加料方式必须有利于排气。

多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。

另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。

（4）其他在加料前，为增加片材的流动性，可采用100℃或120℃下预热操作。

这一点对成型深拉形制品尤其有利。

3、成型并。

SMC增稠程度越高，所需成型压力也越大。

成型压力的大小与模具结构也有关系。

垂直分型结构模具所需的成型压力低于水平分型结构模具。

配合间隙较小的模具比间隙较大的模具需较高压力。

外观性能和平滑度要求高的制品，在成型时需较高的成型压力。

总之，成型压力的确定应考虑多方面因素。

一般来说，SMC成型压力在3-7Mpa之间。

（3）固化时间SMC在成型温度下的固化时间（也叫保温时间）与它的性质及固化体系、成型温度、制品厚度和颜色等因素有关。

固化时间一般按40s/mm计算。

对3mm以上厚制品，有人认为每增加4mm，固化时间增加1min。

4、压机操作加计理方便；③操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；④流动性好，可成型异形制品；⑤模压工艺对温度和压力要求不高，可变范围大，可大幅度降低设备和模具费用；⑥纤维长度40～50mm，质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品；⑦所得制品表面光洁度高，采用低收缩添加剂后，表面质量更为理想；⑧生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。

ＳMC模压成型工艺过程ＳMＣ模压成型工艺过程,主要有以下几个工序ﻫ1. 压制前准备ﻫ(１)ＳMC得质量检查ﻫSMC片材得质量对成型工艺过程及制品质量有很大得影响。

因此,压制前必须了解料得质量,如树脂糊配方、树脂糊得增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性,硬度及质量均匀性等。

(2)剪裁ﻫ按制品得结构形状,加料位置,流程决定片材剪裁得形状与尺寸,制作样板裁料、剪裁得形状多为方形或圆形,尺寸多按制品表面投影面积得40%－8０％。

为防止外界杂质得污染,上下薄膜在装料前才揭去。

(３)设备得准备①熟悉压机得各项操作参数,尤其要调整好工作压力与压机运行速度及台面平行度等。

②模具安装一定要水平,并确保安装位置在压机台面得中心,压制前要先彻底清理模具,并涂脱模剂。

加料前要用干净纱布将脱模剂擦均,以免影响制品外观质量。

对于新模具,用前必须去油。

2、加料ﻫ(1)加料量得确定ﻫ每个制品得加料量在首次压制时可按下式计算:加料量=制品体积×1、８ﻫ(2) 加料面积得确定ﻫ加料面积得大小,直接影响到制品得密度程度料得流动距离与制品表面质量。

它与SMC 得流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关、一般加料面积为40％-80％。

过小会因流程过长而导致玻纤取向,降低强度,增加波纹度,甚至不能充满模腔;过大,不利于排气,易产生制品内裂纹、ﻫ(3)加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品得外观,强度与方向性。

通常情况下,料得加料位置应在模腔得中部。

对于非对称复杂制品,加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。

ﻫ加料方式必须有利于排气。

多层片材叠合时,最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置、另外,料块尽量不要分开加,否则会产生空气裹集与熔接区,导致制品强度下降。

ﻫ(４) 其她ﻫ在加料前,为增加片材得流动性,可采用１00℃或120℃下预热操作。

这一点对成型深拉形制品尤其有利、3、成型当料块进入模腔后,压机快速下行、当上、下模吻合时,缓慢施加所需成型压力,经过一定得固化制度后,制品成型结束。

SMC模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程，主要有以下几个工序1. 压制前准备（1）SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。

因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。

（2）剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁料。

剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。

为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。

（3）设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。

②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。

加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观质量。

对于新模具，用前必须去油。

2、加料（1）加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8(2) 加料面积的确定加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。

一般加料面积为40%-80%。

过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。

（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。

通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。

对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。

加料方式必须有利于排气。

多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。

另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。

（4）其他在加料前，为增加片材的流动性，可采用100℃或120℃下预热操作。

这一点对成型深拉形制品尤其有利。

3、成型当料块进入模腔后，压机快速下行。

当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。

SMC产品工艺流程一．SMC的成型工艺流程压制前准备（模具升温、压机工艺参数设定）——SMC片材裁料——模具投料——保压——脱模——加工（去废边等）——成品。

⑴压制前准备（模具升温、压机工艺参数设定）：通常模具温度一般来说是到１３０°～１５０°之间，成型压力为５～１０兆帕，相当于每平方厘米施加５０公斤到１００公斤的压力，压力非常高。

⑵SMC片材裁料：裁剪SMC片材，为模具投料做准备。

⑶模具投料：经过严格的重量计算，将SMC片材投入模具中，通常投料面积在50%-90%之间。

⑷保压：模具闭合后，保持高温高压，通常保持时间根据产品要求不同在2-10分钟之间。

⑸脱模：控制压机模具开启，将产品从模具中起出。

⑹加工：剪裁废边，打磨模具边缘与缝隙间的毛刺。

⑺得出半成品半成品按照一定规律进行码放，经质检合格的产品转运入库。

二．科逸SMC模压生产工艺参数三．提高SMC制品的条件与方法SMC配件的模压质量，取决于压机设备、模具、工艺参数以及作业人员素质等因素。

科逸SMC模压件质量的优异稳定，不仅仅来自于对制造工艺和生产管理手段的严格控制，更重要的主要是科逸在生产的各个方面都有良好的积累。

首先，在压机设备上，卫浴SMC部品对于压机要求十分严格。

模压时需要对产品施加的压力为50-100公斤/平方厘米。

所以面积越小的产品需要的压力就小，面积较大的部件，如防水盘、壁板、浴缸、顶板等才需要压力更大的压机。

所以卫浴企业拥有单台压机最大压力值越大，产品就可以做的越大。

反之，就无法提供完善的产品。

其次，SMC部件的模压工艺，决定了对生产过程中的各个方面都必须精确，包括对压机的水平定位，压机滑块上下移动速度，模具精度等等方面。

生产时模具内每一个区域的压力、温度，甚至是开闭模具瞬间的压力都要平均准确。

这就要求SMC部件压机、模具精度都极高，远超其他行业，压机、模具的数量规模和精度是一个整体浴室企业保障产品质量、丰富产品门类的关键设备。

SMC片状模塑料模压工艺参数的控制SMC片状模塑料模压工艺参数的控制SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。

下文介绍了SMC模压工艺的温度和压力参数控制。

SMC片状模塑料，主要原料由SMC专用纱、不饱和树脂、低收缩添加剂，填料及各种助剂组成。

在二十世纪六十年代初首先出现在欧洲，在1965年左右，美、日相继发展了这种工艺。

我国于80年代末，引进了国外先进的SMC生产线和生产工艺。

SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。

SMC成型工艺准备1、压制前的准备（1）、片状模塑料的质量检查压制前应了解料的质量、性能、配方、单重、增稠程度等，对质量不好、纤维结团、浸渍不良、树脂积聚部分的料应去除。

（2）、剪裁按制品结构形状、加料位置、流动性能，决定剪裁要求，片料多裁剪成长方形或圆形，按制品表面投影面积的40~80%来确定。

（3）、装料量的估算装料量等于模压料制品的密度乘以体积，再加上3～5%的挥发物、毛刺等损耗。

（4）、脱模剂选用常用外脱模剂：硅酯、硅油等。

SMC模压工艺参数1、温度参数加温的作用：增加分子热运动和分子间化学反应的能力，促使树脂塑化和固化。

（1）、装模温度物料放入模腔时模具的温度。

一定的装模温度，有利于赶出低分子物和使物料流动，但此温度不应使物料发生明显的化学变化。

模压料的挥发物含量高，不熔性树脂含量低时，装模温度应较低，反之装模温度应较高。

（2）、升温速度由装模温度到最高压制温度的升温速率。

对快速模压不存在升温速度问题，压制温度与装模温度相同。

对慢速模压制品：升温速度0.5～2℃/min。

尤其是对于较厚的制品，由于模压料的导热性能较差，升温过快时，会使固化不均匀，产生内应力，甚至可能导致与热源接触部位的物料先固化，因而限定内部未固化物流的流动，不能充满模腔，造成废品。

教学设计 授课学科：模压成型工艺授课班级： 授课教师： 授课章节：第四章 授课类型：新授课 学时安排：2学时授课题目：SMC 模压成型工艺过程教学目的：SMC 模压成型工艺过程的主要工序教学重点：SMC 模压成型工艺过程，主要有几个工序教学难点：SMC 的质量检查教学方法：讲练结合教学准备：课件设计思路：教 学 过 程设计思路及时间分配课前探究：导入新课：教学内容:SMC 模压成型工艺过程，主要有以下几个工序1. 压制前准备（1）SMC 的质量检查SMC 片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。

因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。

（2）剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁料。

剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。

为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。

（3）设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。

②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。

加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观质量。

对于新模具，用前必须去油。

2、加料（1）加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8(2)加料面积的确定加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。

一般加料面积为40%-80%。

过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。

（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。

通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。

对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。

SMC模压成型工艺流程SMC模压成型工艺是一种常用于复合材料制造的工艺方法，其原理是将预先混合好的Sheet Molding Compound（SMC）料在模具中进行加热压缩，使其固化成型成为最终产品。

SMC模压成型工艺具有成型速度快、制品质量高、生产效率高等优点，因此在汽车、航空航天、建筑等领域得到广泛应用。

在SMC模压成型工艺中，首先需要准备好SMC料，SMC料是由树脂、增强纤维、填料等原料混合制得的预浸料，具有一定的流动性和可成型性。

接着，将准备好的SMC 料铺放在模具的一侧，然后关闭模具，通过加热和压缩的方式对SMC料进行固化成型。

在这个过程中，加热可以使树脂固化，压缩则能够使SMC料充分填充模具的每个角落，确保最终产品的质量。

SMC模压成型工艺一般包括以下几个主要步骤：1.准备工作：在进行SMC模压成型之前，需要准备好所需的原材料，包括树脂、增强纤维、填料等。

同时，需要清洁和涂抹模具，确保模具表面光滑干净，以便产品成型时表面光洁平整。

2.SMC料铺放：将预先混合好的SMC料铺放在模具的一侧，要求均匀、密实。

在铺放SMC料时，需要根据产品的结构和要求进行合理的叠放和布置，以确保最终产品的强度和外形要求。

3.模具封闭：将装有SMC料的模具封闭好，确保模具的密封性以及加热和压缩系统的正常工作。

模具封闭后，即可进行下一步操作。

4.加热压缩：启动加热系统和压缩系统，对SMC料进行加热和加压处理。

加热系统会使SMC料中的树脂在一定温度下固化，压缩系统则会通过一定的压力使SMC料充分填充模具，并使其成型固化。

5.冷却固化：经过一定时间的加热和压缩后，关闭加热系统和压缩系统，让模具中的产品自然冷却，直至完成固化。

在这个过程中，冷却速度和固化时间的控制非常重要，影响着产品的质量和性能。

6.脱模和修整：等产品完全固化后，打开模具，将成型好的产品从模具中取出，进行必要的修整和处理。

包括修边、打磨、去毛刺等工序，以确保产品表面光滑平整，符合设计要求。

SMC模压成型工艺过程首先，SMC模压成型工艺的第一步是原料制备。

SMC是由树脂、增强纤维和填料组成的压缩成型料。

树脂通常选用热固性树脂，如不饱和聚酯树脂（UP）或环氧树脂（EP）。

增强纤维一般选用玻璃纤维、碳纤维等。

填料主要是用于调节材料的性能，如增加材料的强度、硬度等。

这些成分按照一定的比例混合在一起，通常采用搅拌或喷淋的方式进行。

接下来，混合好的SMC材料被输送到模具上。

模具是SMC模压成型工艺的关键部分，其形状决定了最终产品的形状。

模具通常由两部分组成：上模和下模。

上模和下模之间留有一定的间隙，用于容纳SMC材料。

当SMC材料被放置在模具上后，模具被关闭。

然后，模具被送入加热室，开始加热过程。

加热室通常使用电加热或蒸汽加热的方式进行，使SMC材料加热并软化。

一旦SMC材料被软化，模具开始施加压力。

压力可以通过液压系统或机械系统提供。

这个过程使得SMC材料填充整个模具腔室，并逐渐固化。

一旦SMC材料固化完全，模具被打开，最终产品被取出。

这个产品通常需要经过修整、清理等后续处理才能得到最终的成品。

SMC模压成型工艺有许多优点。

首先，它可以制造复杂形状的产品。

由于模具可以制造各种形状，因此SMC模压成型工艺可以制造出各种形状复杂的产品，满足不同的需求。

其次，SMC模压成型工艺可以提供高强度的产品。

由于使用了增强纤维，SMC材料具有较高的强度和刚度。

此外，SMC模压成型工艺还具有生产效率高、自动化程度高等优点。

综上所述，SMC模压成型工艺是一种常用的制造复杂形状和高强度工程塑料制品的工艺。

其工艺过程包括原料制备、将SMC材料放置于模具上、加热软化材料、施加压力固化材料，最终取出产品等步骤。

这一工艺具有许多优点，并且被广泛应用于各个领域。

SMC片状模压料生产工艺发布时间：2007-10-14 作者：宁波恒力液压热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。

其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。

在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。

模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段，其工艺流程见图3．1模压料的制备一、模压料制备方法模压预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物，制成树脂基体与增强体的混和物，是制造复合材料的中间材料。

以下对一些常用的模压料的制备方法进行介绍。

（一）胶布生产技术胶布（浸渍玻璃布）广泛应用于制造层压板材、模压及卷制管材等各种制品。

用于胶布生产的玻璃布主要是各种类型的加捻布，而树脂一般为酚醛树脂、环氧树脂等。

胶布的制备过程为连续过程：将表面处理过的玻璃布以一定速度通过胶槽，使之浸溃上一定数量的树脂，经过烘干装置，去除挥发物质，并使部分树脂由A阶段转入B阶段（预固化），然后收卷。

浸渍胶布的质量是保证模压制品质量的关键环节。

因此，选择合乎产品要求的树脂和玻璃布、合理的浸渍设备和浸渍工艺是十分重要的。

1.玻璃布的浸渍技术浸渍技术有两种，一种为双面上胶技术，另一种为单面上胶。

常用工艺为双面上胶工艺。

浸渍工艺要求为必须使玻璃布充分浸渍，以使玻璃纤维表面均匀浸渍树脂。

同时，还要保证胶布达到含胶量的指标。

影响胶布质量的主要因素是胶液浓度、胶液粘度和浸渍时间。

另外，浸渍过程中玻璃布的张力和刮胶也对浸胶有一定影响。

(1)胶液浓度胶液浓度是指树脂在溶液中的含量。

浓度的大小直接影响树脂对玻璃布的渗透能力和玻璃布表面粘合的树脂量。

另一方面，胶槽内胶液浓度是否均匀，也是影响胶布含胶量是否均匀的一个重要因素。

实际生产中，通过测定密度的方法来控制胶液浓度。

为了保证玻璃布上胶均匀，首先应在胶槽外部配好一定浓度的胶液。

SMC片状模压成型工艺课程概述SMC（Sheet Moulding Compound）片状模压成型工艺是一种常用于制造复杂形状、高强度和优良表面质量的复合材料制品的工艺。

本课程将介绍SMC片状模压成型工艺的基本原理、工艺流程和相关工具和设备的使用。

模压工艺原理SMC片状模压成型工艺是通过将预先混合好的片状模压料加热至熔化状态，然后将其放置在模具之间施加压力，使其充分流动并填满模具的形状。

随后，通过冷却和凝固过程，成品可以从模具中取出。

工艺流程SMC片状模压成型的工艺流程如下：1.材料准备：准备所需的SMC片状模压料，包括树脂、增强纤维和填料。

此外，需要准备模具、模具涂层和模具释放剂。

2.材料混合：将树脂、增强纤维和填料按照一定比例混合均匀。

3.模具涂层：在模具表面涂上一层模具涂层，以防止SMC料与模具粘连。

4.模具装配：将模具分成上下两个部分，将混合好的SMC料放置在下模具上，并将上模具与下模具组装起来。

5.热压成型：将组装好的模具放置在热压机中，加热至适当的温度，使SMC料熔化并填充整个模具的形状。

6.压力保持：在热压机中施加恒定的压力，保持一段时间，以确保SMC料充分流动，并得到均匀的成型。

7.冷却和凝固：在模具中继续保持压力的情况下，等待SMC料冷却和凝固，以固化成型。

8.模具卸载：将冷却完全的模具从热压机中取出，拆卸上下模具，以取出最终成品。

9.后续处理：根据需要进行后续加工处理，如修整、打磨、涂装等。

工具和设备在SMC片状模压成型工艺中，需要使用以下工具和设备：•热压机：用于加热和施加压力的设备。

•混合机：用于混合树脂、增强纤维和填料的设备。

•模具：用于形成所需产品形状的模具。

•模具涂层：用于涂覆在模具表面，防止SMC料与模具粘连。

•模具释放剂：用于增加模具和SMC料之间的分离性。

•修整工具：用于修整成品的工具，如切割刀、砂纸等。

结论SMC片状模压成型工艺是一种重要的复合材料制造工艺，可以生产出具有高强度和优良表面质量的产品。

(SMC成型部分)
一：SMC简介
SMC成型工艺是将片状模塑料放到已经加热到指定温度的模具中，通过液压机加压，使熔融片状模塑料均匀的充满模腔，再经过一段时间的保压加热固化成型。

SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。

二：SMC使用的材料
SMC的主要由树脂、固化剂、填料、增稠剂、脱模剂、色浆和低收缩剂以及SMC 专用纱等构成。

三：SMC成型流程
离型不良,脱模不良
裂痕(Crack)
光泽不良,光泽不均匀。

SMC成型工艺SMC成型工艺是将片状模塑料放到已经加热到指定温度的模具中，通过液压机加压，使熔融片状模塑料均匀的充满模腔，再经过一段时间的保压加热固化成型。

SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。

SMC成型工艺除了对工艺有着较高的要求外，对SMC也有着一定的要求，SMC的主要由树脂、固化剂、填料、增稠剂、脱模剂、色浆和低收缩剂以及SMC 专用纱等构成。

其中树脂对SMC的性能的影响是比较大的，不同树脂性能对SMC的性能有着直接的影响。

另外SMC专用纱含量的多少以及长短对SMC的性能也有较大的影响，SMC专用纱含量越高，制品的强度就越大，但是如果SMC 专用纱较长或是占SMC比重较高，会影响SMC的流动性。

填料在SMC中占有较大的比重，一般如果对制品的强度要求不高，但对制品的表面效果要求较高的，可以选用含有SMC专用纱较少但填料较多的SMC。

另外，增稠剂会影响SMC专用纱与树脂的浸渍以及SMC受热熔融状态下的流动性：低收缩剂能减少制品的固化收缩率，提高制品的尺寸精度。

SMC成型的过程中可能会出现缺料、气孔、翘曲变形，起泡、制品表面颜色不均匀等问题，我们可以从SMC原材料的本身、加料面积、加料量、模具温度、保温时间、成型压力等方向加以考虑解决。

SMC的流动性会对SMC充满模腔产生影响，加料面积过大不利于气体的排除，增大了产生气泡起泡的可能性，也不利于热量的传递，增大SMC充分熔融以及均匀固化的难度；加料量的大小直接影响了SMC是否能够填满模腔，以及产品的质量要求；加入模具的温度过高，加压过快，会使SMC表面快速固化，不利于热量的传递，中间部位不能充分熔融，使SMC不能够充满模腔，并且由于表面固化太快，SMC中裹有的气体不易排出，那么容易在制品表面形成气孔和起泡；保温时间过短不利于制品的充分固化；成型压力过小，不利于增加制品的密实性以及降低制品的收缩率，从而可能会制品翘曲变形。