电镀与涂饰
ELECTROPLATING & FINISHING
1999年 第18卷 第1期 Vol.18 No.1 1999
浅谈电镀合金
屠振密
Superficial Views on Alloy Electroplating
TU Zhenmi
1 前言
随着科学技术和现代工业的迅速发展，对材料表面性能的要求越来越高。在表面处理技术中，电镀是最有效的方法之一。过去主要是电镀单金属，现已远不能满足对表面性能的高要求。因此，电镀合金在近20年来有了迅速的发展，它不仅可以得到各种特殊性能的表面，而且种类繁多，可供选择的范围广。电镀合金是指采用电化学方法使两种或两种以上的金属共沉积的过程。一般说来，电镀合金中组分最少的含量应在1%(质量)以上，但也有些合金，如镉-钛、锌-钛和锡-铈等钛或锌的含量虽低于1%，但由于对合金镀层的性能影响很大，通常也称为合金镀层。两种金属共沉积得到的合金，称为二元合金，三种金属共沉积得到的合金，称为三元合金，以此类推。在生产上广泛应用的主要是二元合金。目前，国内外已经研究的合金已超过250种，但在生产上实际应用的电镀合金仅40余种。
2 电镀合金的性能和特点
电镀合金镀层与单金属镀层相比常具有较高的硬度、致密性、耐蚀性、耐(磨)摩性、润性、耐高温性、钎焊性、磁性以及装饰性。
电镀法得到的合金与热熔法得到的合金相比较，具有以下特点：
①可获得热熔法无法得到的合金相，如铜-锡合金和锡-镍合金等；
②可获得热熔法不能制取的性能优异的非晶态合金，如镍-磷和镍-硼合金等，因为非金属磷和硼是不能单独从水溶液中电沉积出来的；
③可获得在水溶液中难以单独电沉积的金属，如镍-钨合金和镍-钼合金中的钨和钼等；
④容易获得高熔点金属与低熔点金属形成的合金，如锌-镍合金和锡-镍合金等；
⑤电镀法得到的合金比一般热熔法得到的合金硬度高、耐磨性好，如镍-钴合金和镍-磷合金等。
3 电镀合金的分类
根据电镀合金的特性和应用，可大致分为以下几种：
3.1 电镀防护性合金
近几年来防护性合金有了较快的发展，主要是锌基合金。
目前，在生产上大量应用的有锌-镍、锌-铁、锌-钴、锌-锡及镉-钛等。它们对钢铁基体来说属于阳极镀层，具有电化学保护作用，特别适用于要求高耐蚀和低氢脆的产品，故多用于汽车、船舶、航空、航天、机械及电机等工业。
3.2 电镀装饰性合金
装饰性合金应用广泛，通常可分为：代镍合金，如铜-锡合金和镍-铁合金等，常作为装饰铬的底层，可减少镍的消耗，以降低成本；代铬合金，近年来开发的锡基合金，如锡-镍、锡-钴以及锡-镍-X(X代表锌、钴、镉等金属)三元合金等，其目的主要是降低污染；仿金合金，作为仿金镀层的合金有，铜-锌、铜-锡、铜-锡-锌、铜-锌-铟合金等。
3.3 电镀功能性合金
由于合金镀层具有的特殊性能及使用上的特殊要求，可分为耐磨性、可焊性、磁性及轴承合金等。
①耐磨性合金 镍基合金和铬基合金常具有很高的硬度和良好的耐磨性，如镍-铬、镍-磷、镍-硼、铬-钼、铬-钨合金等。
②可焊性合金 最常用的可焊性合金是含锡60%的锡-铅合金和锡-合金等，以及最近我国发展的含有稀土元素的锡-铈合金，该合金具有很多优点。
③磁性合金 镍-钴合金和镍-铁合金等，已大量应用在计算机和记忆装置上，其它如钴-铁、钴-铬、钴-钨、镍-铁-钴和镍-钴-磷合金等，也具有良好的磁性能。
④轴承合金 如铅-锡、铅-银、铅-铟、铜-锡、银-铑、镍-钨、铅-锡-铜和铅-锑-锡等合金，都具有良好的减摩和润滑性能，故多用于各种轴承。
其它还有电催化性能的合金等，如镍-钴和镍-钼合金等。
3.4 电镀贵金属合金
主要指以金、银、钯等贵金属为基的合金，如金-钴、金-镍、金-银、金-铟、金-锑、银-锌、银-锑和钯-镍合金等，其中钯-镍合金是新发展的代金镀层，这类合金有其特殊的使用要求，多用在电子元器件上。
3.5 电镀非晶态合金
值得注意的是：近10多年来，电镀非晶态合金有了较快的发展，人们发现非晶态合金具有很多优异性能，例如：高机械强度、高耐蚀性、超导性、耐放射性和催化特性等。因此，电镀非晶态合金已引起人们的极大关注。用电镀法得到的非晶态合金，通常是以铁族元素(如铁、钴、镍)为基，与非金属元素(如磷、硼、碳等)，或与过渡元素(如钼、钨、铬和铼等)形成的二元合金或三元合金。至1990年，共研究和发现这类电镀非晶态合金约30余种，如镍-磷、镍-硼、镍-钼、铁-磷、铁-钼、铁-钨、钴-钨、钴-钼、铬-钨、铬-钼、铬-铁、镍-铁-磷、钴-钨-硼、铁-镍-钨等。
4 电镀合金今后的研究方向
自70年代以来，在我国电镀工作者的努力下，电镀合金的发展速度明显加快，新开发和应用的电镀合金工艺已超过20种，如锌基合金、镍基合金和锡基合金等二元和三元合金，这是非常可喜的事情。
总之，由于电镀合金具有很多优异的性能，随着表面技术的发展，电镀合金的研究、应用和发展已越来越受到人们的重视。特别是近10多年来，合金电镀的研究开发和推广应用非常迅速，并取得了良好的经济效益和社会效益。然而，不足的是，对合金电
镀的基本理论和工艺原理的研究较少，这是今后应该努力和加强的。
作者单位：哈尔滨工业大学 邮编：150001
收稿日期：1998-12-11
浅谈电镀合金
作者：屠振密， TU Zhenmi
作者单位：哈尔滨工业大学,150001
刊名：
电镀与涂饰
英文刊名：ELECTROPLATING & FINISHING
年，卷(期)：1999,18(1)
被引用次数：2次
引证文献(2条)
1.马春霞.胡会利.李宁.魏召唤焦磷酸盐体系电镀Ni70Cu30合金工艺[期刊论文]-电镀与涂饰 2009(8)
2.王立平.高燕.刘惠文.薛群基.徐洮相结构对Ni-Co合金镀层摩擦磨损性能的影响[期刊论文]-电镀与环保 2005(2)本文链接：https://www.doczj.com/doc/535197094.html,/Periodical_ddyts199901014.aspx
白铜锡配方的改进与铜锡代镍工艺 （周生电镀导师） 白铜锡合金镀层应用广泛，由于皮肤对镍镀层有过敏性反应，市场对无镍电镀之需求增加，白铜锡代镍电镀工艺镀层中不含铅、镉等重金属元素。目前无氰白铜锡的稳定性不如含氰配方，本文白铜锡为氰化白铜锡电镀，镀层呈银白色，光亮、坚硬，延展性好，长时间电镀无雾状产生，180烘烤60分钟不变色，适宜做镀金、银、锡钴和钯前的底层电镀，更适合各类阴、阳极电泳漆。 周生电镀导师之（@q）：（3）（8）（0）（6）（8）（5）（5）（0）（9） 电镀导师之 [（微）（Xin）]：（1）（3）（6）（5）（7）（2）（0）（1）（4）（7）（0） ●配方平台不断发展完善 我们的配方平台包含的成熟量产商业种类多，已有AN美特、乐思、罗哈、麦德美、国内知名公等量产成熟的药水配方。 我们的配方平台帮助了很多中小企业提高产品技术水平，也有不少个人因此创业成功，帮助国内企业抢占国外知名企业市场，提升国产占有率是我们长期追求的目标。 ●配方说明 目前市场上有很多类似抄袭的，或者是买过部分配方后再次转卖的，他们有时候会改动数据，而且不会有后期的改进和升级。他们甚至建立Q群或者微@信群推广配方，我们没有建立任何群。一切建&群的都是假冒。（本*公*告*长*期*有*效）
●镀液配制 PM-3白铜锡可以直接使用，无需稀释或添加任何其他添加剂。 1、彻底清洗镀槽，然后用10%KOH 溶液加热至50℃，浸洗至少两小时，最后用清水 冲洗干净； 2、加入PM-3白铜锡开缸剂； 3、加热至操作温度； 4、检查PH值并做相应调整； 用2-5A/dm2电流电解处理镀液，每升镀液处理30Amin便可开始生产。 ●工作流程 ①基体：锌合金 前处理→预镀铜→碱铜→酸铜→PM-3白铜锡代镍→镀金或银等 ②基体：铁件 前处理→预镀铜→酸铜→PM-3白铜锡代镍→镀金或镀银等 ③基体：铜或其他合金 前处理→酸铜→PM-3白铜锡代镍→镀金或银等 ●镀液维护 ①添加纯水以维持镀液的体积； ②补充剂一套包括三种产品：
电镀锌镍合金工艺规范 1主题内容与适用范围 本规范规定了钢铁零件电镀锌镍合金的工艺方法。 本规范适用于有三防要求的零件电镀锌镍合金。 2引用标准 HB5034零（组）件镀覆前质量要求 3主要工艺材料 4.1 中《金属零（部）件镀覆前质量控制要求》中相应的规定。应达到图样规定要求， 以避免电镀后再次返工返修。 零（部）件表面状态适于进行电镀时方可进入下道工序。 4.2清理：除去零件内外表面污物、金属屑标识等附着物。 4.3有机溶剂除油； 4.4喷砂或抛光处理（有需要时进行）； 4.5装挂；
4.6化学除油：进行表面处理前工件表面常沾有大量油污，需要进行化学除油。 化学除油工艺：采用汽油或401除油剂擦拭/浸泡零件，至无明显油污为止。 4.7水洗； 4.8电解除油：电解除油可完全除去工件表面油污，得到洁净金属表面。零（部）件除油后在流动水中清洗干净，观察呈全浸润状态即为除尽油污，可以转入下道工序。 电解除油工艺： 氢氧化钠：30～50g/l； 碳酸钠：20～30g/l； 4.10 光亮剂ZN-2B4-6 镍溶液ZN-2C20-25 温度：20-30℃ DK：0.5 A/dm2～4A/dm2 时间：20～60分钟 阳极：锌板 阴阳极面积比：1∶1.5～2
4.13水洗； 4.14除氢处理（有需要时进行） 锌镍合金镀层几乎没有氢脆，一般不需要进行除氢处理。但若用于有特殊要求的军品、高强钢或弹簧部件，按航空航天标准应进行除氢处理。具体见表2. 干燥60～70℃30～60分钟 4.20干燥； 4.21下挂具； 4.22检验。 镀层检验时应用目视或放大镜，在照度不低于３００lx的条件下观察（相当于零件放在４０Ｗ日光灯下距离５００㎜处的光照度）。 4.22.1锌镍合金镀层应细致、均匀、连续完整（深孔、盲孔深处除外），无针孔、麻
常用镀种简介：电子电镀 内容： 一、电子电镀 1、 PCB电镀简况 2000年我国PCB产值为36.35亿美元，占全球PCB产值的8.7%，居世界第4位。在我国的PCB产值中，广东占83.5%。因此，广东地区PCB电镀是一个极大的产业。 据不完全统计，广东PCB厂家仅磷铜一种原料，年消耗量达10000吨左右。大型PCB企业年消耗磷铜400-600吨，中型企业200-300吨。广东地区一年需要PCB酸铜光亮剂达1000多吨。仅磷铜和酸铜光亮剂年销售产值达到4-5亿元。 PCB生产中涉及的表面处理工艺有脱脂、去孔内壁沾污、活化处理、化学镀铜、直接电镀工艺、电镀铅锡合金、铜箔蚀刻、化学镀镍、金工艺等。因此需要大量的电镀特殊化学品和普通的化学原材料，全部加起来达几十亿元人民币。 目前PCB行业使用的特殊化学品90%以上为国际大公司如著名的美国公司MacDermind，Shipley LeaRonal原德国公司Schering, schlotter等所垄断，（现LeaRona为Shipley所兼并，Schering合并于Atotech,MacDermind兼并了英国Canning）。国内仅少数几家研究所和电镀添加剂生产商的产品进入为数不多的小型PCB企业。一方面是因为PCB生产对所有原材料的要求十分严格，另一方面是因为PCB的生产环节多，价值昂贵，出现质量问题后经济责任重大。因此国内从事表面处理的研究所和电镀添加剂生产企业只有加大投入，引进专业高技术人才，添置专用仪器设备研究开发，才有可能进入PCB这个市场潜力巨大的行业。 1.1 传统的PCB的电镀 印制线路板（指双面和多层）能形成工业规模生产，是得益于PCK 公司在1963年专利发表的化学镀铜配方和Shipley公司于是1961年专利发表的胶体钯配方。它们是使通孔镀得以成为自动线运行的基础，也是后来被广泛接受的制作PCB的基础工艺。 进入90年代以来，传统的以化学镀铜为主体的孔化（PTH）工艺受到多方面的压力和挑战。 下面是传统的制作PCB的流程:《缺》 化学镀Cu溶液共同特点是：（1）都含有络合剂或螯合剂，如酒石酸钾钠，EDTA以及EDTP；（2）化学镀Cu的还原剂都采用甲醛；而稳定剂又以氰化物为多。 络合剂EDTA或EDTP的存在给废水处理带来极大的困难，甲醛是众所周知的致癌物，传统的化学镀铜的另一缺点是：副反应使化学镀铜槽液维护和管理困难，从而导致化学镀铜质量问题。 化学镀铜的成本往往由于未充分利用而相差很大。一个不连续生产的槽液的成本比一个连续生产的槽液高几倍。因此，化学镀铜工艺一直是困扰PCB制造者的问题。
锌镍合金电镀 一..性能特点： 1、镀层镍含量可稳定地控制。 2、沉积速度快。 3、低电流密度光亮区范围宽，可用于形状较复杂的零部件的挂镀，也可用于滚镀。 4、镀液具有良好的整平性能，镀层呈银白色高光亮。 6、耐蚀性较电镀锌高5倍以上。 二.工艺参数： 三.配制方法 1、先往电镀槽加入1/2体积的水，加热至50–60℃，而后加入氯化铵，边加入边搅拌以加速溶解。待氯化铵全部溶解后再依次加入氯化镍、氯化锌、三乙醇胺、开缸剂（添加剂A）及辅助光亮剂（添加剂B）。 2、待所有组分全部溶解后，用过滤机过滤镀液，去除颗粒杂质。 3、补充水至规定体积。测定pH值并用氨水调整至5.35–5.40。 4、新配制的镀液在投入生产之前须经预电解去除化工原料中所含的铜、铅、锑等重金属杂质元素。预电解在0.3–0.4 A/dm2阴极电流密度下进行，预电解时间一般为几小时至几十个小时，直至镀层达到银白色为止。 四.槽液维护： 1、pH值的控制 该镀液的适宜pH值在5.35–5.65范围内。PH≤5.2，镀层呈麻点状；PH≤5.3，镀层光亮性差。随着电镀的进行，镀液的pH值缓慢的上升，用盐酸调整之。2、Zn/Ni比的控制
镀液的锌含量与镍含量之比（Zn/Ni比）不仅是决定镀层镍含量的主要参数，也对镀层外观有显著的影响，必须严格加以控制。该镀液的适宜Zn/Ni比最好控制在0.7–0.9范围内。Zn/Ni比过高（≥1.0），当槽液温度较低（≤35℃）与阴极电流密度较小（≤1.5 A/dm2）的情况下，镀层呈灰色。反之，Zn/Ni比过低（≤0.5），镀层的镍含量有可能超过15%，对提高镀层的耐蚀性不再有益，而脆性增加。镀液Zn/Ni比可通过化学分析或其它简单方法予以测定。根据测定结果及变化趋势及时调整锌阳极与镍阳极的面积比。 3、温度控制 本工艺的操作温度较宽（30–40℃），除滚镀及镀件形状过于复杂的场合外，电镀操作温度一般选择35–38℃。 4、阴极电流密度的控制 阴极电流密度的选择取决于镀件形状。总的原则是，在保证镀层质量的情况下采用较大的电流密度，加大镀层沉积速度，缩短电镀时间。挂镀一般选择2– 4 A/dm2，滚镀为1.0 A/dm2左右。 5、补缸剂（添加剂C）的添加 添加剂C的消耗量为100–120 ml/K.A.hr。添加剂C过量将导致镀件的高电流密度区出现凹凸不平及气流状条纹。反之，添加剂C不足则镀层光亮性不足。 6、该镀液的适宜氯化铵含量为220–230克/升，含量过低镀层呈灰色。定期分析并适当补充。
----太仓锦飞电镀 太仓锦飞电镀---- 锌镍合金电镀三价锌镍电镀加工 电镀的概念 电镀时，镀层金属做阳极，被氧化成阳离子进入电镀液；待镀的金属制品做阴极，镀层金属的阳离子在金属表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层 均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度 不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸.电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、 润滑性、耐热性、和表面美观。 电镀作用 利用电解作用在机械制品上沉积出附着良好的、但性能和基体材料不同的金属覆 层的技术。电镀层比热浸层均匀，一般都较薄，从几个微米到几十微米不等。通过电镀，可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层，还可以修复磨损和加 工失误的工件。镀层大多是单一金属或合金，如钛靶、锌、镉、金或黄铜、青铜等； 也有弥散层，如镍-碳化硅、镍-氟化石墨等；还有覆合层,如钢上的铜-镍-铬层、钢上 的银-铟层等。电镀的基体材料除铁基的铸铁、钢和不锈钢外,还有非铁金属,如ABS塑料、聚丙烯、聚砜和酚醛塑料，但塑料电镀前,必须经过特殊的活化和敏化处理。 电镀原理 在盛有电镀液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆金属 制成阳极，两极分别与直流电源的负极和正极联接。电镀液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，电镀液中的金属离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的金属形成金属离子进入电镀液，以保持被镀覆的金属离子的浓度[1]。在有些情况下，如镀铬，是采用铅、铅锑合金制成的不溶性阳极，它只起传递电子、导通电流的作用。电解液中的铬离子浓度， 需依靠定期地向镀液中加入铬化合物来维持。电镀时，阳极材料的质量、电镀液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层 的质量，需要适时进行控制。
２００８年１１月电镀与精饰第３０卷第１１期（总１８８期）?２７?文章编号：１００１—３８４９（２００８Ｊ１１．００２７．０３ 电镀光亮锌和高锡Ｃｕ．Ｓｎ合金 组合镀层工艺 郭崇武，易胜飞 （佛山市华良实业有限公司，广东佛山５２８１００） 摘要：试验了光亮镀锌和高锡Ｃｕ—Ｓｎ舍金组合镀层滚镀工艺。采用本工艺能够获得镜面般光亮镀层。试验表明，镀层与基体之间以及两镀层之间的结合力满足标准的要求，与传统的碱性滚镀铜和 高锡Ｃｕ－Ｓｎ合金组合镀层相比，耐盐雾试验时间提高１５０％，镀层材料成本降低４３．３％。在光亮镀 锌和高锡Ｃｕ－Ｓｎ合金组合镀层上镀仿金，与碱性镀铜和光亮镀镍组合镀层上镀仿金相比，镀层材 料成本降低６８．４％，按新工艺镀黑镍，镀层材料成本降低６２．９％。生产实践证明，光亮镀锌和高锡 Ｃｕ—Ｓｎ合金组合镀层能够满足顾客的质量要求。 关键词：光亮镀锌；高锡Ｃｕ．Ｓｎ合金；组合镀层 中图分类号：ＴＱｌ５３．１５文献标识码：Ｂ 引言ＣｏｍｂｉｎａｔｉｏｎＣｏａｔｉｎｇＴｅｃｈｎｉｑｕｅｆｏｒＥｌｅｃｔｒｏｐｌａｔｉｎｇｏｆＢｒｉｇｈｔＺｉｎｃａｎｄＨｉｇｈＳｎＣｕ—ＳｎＡｌｌｏｙＣｏａｔｉｎｇｓ ＧＵＯＣｈｏｎｇ－ｗｕ，ＹＩＳｈｅｎｇ—ｆｅｉ 在金属镍价格上涨的冲击下，高锡ｃｕ．ｓｎ合金镀层正在受到业内人士的青睐，目前，不少镀件已经用镀高锡Ｃｕ—ｓｎ合金取代了光亮镀镍。挂镀高锡Ｃｕ．Ｓｎ合金的工艺比较成熟，以碱性镀铜作底层，以光亮酸性镀铜作中间层，再镀高锡ｃｕ?Ｓｎ合金。传统的滚镀工艺是在碱性镀铜底层上直接镀高锡Ｃｕ．ｓｎ合金，由于碱性镀铜和高锡Ｃｕ－ｓｎ合金镀层的光亮度都较低，镀层的外观质量不够理想。对于光亮度要求较高的镀件，还需要在碱性镀铜底层上增加一道酸性光亮镀铜，然后再镀高锡ｃｕ—ｓｎ合金。由于滚镀酸性镀铜工艺还不成熟，镀液不够稳定，光亮度较差，所以，滚镀生产线使用这套工艺还有一定的困难。为此，研究了光亮镀锌和高锡ｃｕ－Ｓｎ合金组合镀层，在酸性镀锌底层上镀高锡ｃｕ—ｓｎ合金，外观质量高，耐腐蚀性好，成本又较低。 １光亮酸性镀锌 国内已经开发出多种酸性镀锌光亮剂…，采用不同的光亮剂，镀层的光亮度有较大的差别。为了提高光亮镀锌和高锡Ｃｕ－ｓｎ合金组合镀层的质量，研制了光亮酸性镀锌光亮剂。 光亮剂由主光亮剂、载体光亮剂和辅助光亮剂组成。目前，国内使用的主光亮剂主要有苄叉丙酮和邻氯苯甲醛两种，使用苄叉丙酮，镀层的光亮度较好，但容易产生脆性，使用邻氯苯甲醛，镀层比较柔软，但光亮度不如使用苄叉丙酮。实验表明，同时使用这两种主光亮剂，可以做到优势互补，镀层光亮，且脆性较小。在本光亮剂配方中，苄叉丙酮的质量 收稿日期：２００７．０８—２０修回日期：２００７—０９－２１ 作者简介：郭崇武（１９６０－），男，吉林辉南人，佛山市华良实业有限公司高级工程师，学士．万方数据
4 电子电镀 4.1 PCB电镀简况 2000年我国PCB产值为36.35亿美元，占全球PCB产值的8.7%，居世界第4位。在我国的PCB产值中，广东占83.5%。因此，广东地区PCB电镀是一个极大的产业。 据不完全统计，广东PCB厂家仅磷铜一种原料，年消耗量达10000吨左右。大型PCB企业年消耗磷铜400-600吨，中型企业200-300吨。广东地区一年需要PCB酸铜光亮剂达1000多吨。仅磷铜和酸铜光亮剂年销售产值达到4-5亿元。 PCB生产中涉及的表面处理工艺有脱脂、去孔内壁沾污、活化处理、化学镀铜、直接电镀工艺、电镀铅锡合金、铜箔蚀刻、化学镀镍、金工艺等。因此需要大量的电镀特殊化学品和普通的化学原材料，全部加起来达几十亿元人民币。 目前PCB行业使用的特殊化学品90%以上为国际大公司如著名的美国公司MacDermind，Shipley LeaRonal原德国公司Schering, schlotter等所垄断，（现LeaRona为Shipley所兼并，Schering合并于Atotech,MacDermind兼并了英国Canning）。国内仅少数几家研究所和电镀添加剂生产商的产品进入为数不多的小型PCB企业。一方面是因为PCB生产对所有原材料的要求十分严格，另一方面是因为PCB的生产环节多，价值昂贵，出现质量问题后经济责任重大。因此国内从事表面处理的研究所和电镀添加剂生产企业只有加大投入，引进专业高技术人才，添置专用仪器设备研究开发，才有可能进入PCB这个市场潜力巨大的行业。4.1.1 传统的PCB的电镀 印制线路板（指双面和多层）能形成工业规模生产，是得益于PCK公司在1963年专利发表的化学镀铜配方和Shipley公司于是1961年专利发表的胶体钯配方。它们是使通孔镀得以成为自动线运行的基础，也是后来被广泛接受的制作PCB的基础工艺。 进入90年代以来，传统的以化学镀铜为主体的孔化（PTH）工艺受到多方面的压力和挑战。下面是传统的制作PCB的流程:《缺》 化学镀Cu溶液共同特点是：（1）都含有络合剂或螯合剂，如酒石酸钾钠，EDTA以及EDTP；（2）化学镀Cu的还原剂都采用甲醛；而稳定剂又以氰化物为多。 络合剂EDTA或EDTP的存在给废水处理带来极大的困难，甲醛是众所周知的致癌物，传统的化学镀铜的另一缺点是：副反应使化学镀铜槽液维护和管理困难，从而导致化学镀铜质量问题。 化学镀铜的成本往往由于未充分利用而相差很大。一个不连续生产的槽液的成本比一个连续生产的槽液高几倍。因此，化学镀铜工艺一直是困扰PCB制造者的问题。
滑动轴承减摩层的电镀新工艺 作者：newmaker 用正交试验法考察了滑动轴承(又称轴瓦)减摩层电镀液中有 关成份的含量及工艺参数对镀层性能的影响，使该电镀工艺得到了进一步优化，显著提高了镀层质量，满足了主机厂新机型对滑动轴承质量的要求。 1 在内燃机中使用的滑动轴承(又称轴瓦)是易损的关键零件 机械加工完毕后，一般在其内表面的基体上先电镀1～3μm厚的镍(Ni)栅阻挡层，继之电镀15～30μm厚的铅锡铜(PbSnCu)三元合金减摩层，最后在全部表面上电镀1～2μm厚的锡(Sn)或铅锡(PbSn)合金防护层。 在轴瓦的内表面提供减摩层的目的是为了提高轴瓦的减摩性、耐磨性、耐蚀性、镶嵌性、顺应性、磨合性、抗咬合性、抗疲劳强度、抗压强度、承载能力等，从而提高其工作性能，延长使用寿命，最终保证主机的高性能运行。 一般根据使用要求选择镀层种类。小型发动机的轴瓦一般使用PbSn6～20二元合金，也有使用铅铜(PbCu)、铅银(PbAg)二元合金的。随着时间的推移和科学技术的发展，对于大、中型柴油机、内燃机上使用的轴瓦，要求具有负载能力大、使用寿命长，且应具有良好的润滑性、耐蚀性、耐磨性等性能。实践证明，在传统的铅锡(PbSn6～20)二元合金减磨镀层中加入少量的第三组分元素铜(Cu)就可以显著改善镀层性能。当铅锡(PbSn6～20)二元合金镀层中加入2～3%的铜时，一方面由于铜与锡具有一定的亲合势，在一定程度上抑制了锡向衬里(即基体)扩散，有利于保证镀层中锡含量及其金相结构的稳定；另一方面，由于加入了铜后，镀层的硬度从原来的HV8～10提高到HV13～15，大大改善了镀层的耐磨性和抗疲劳强度等，从而显著提高了轴瓦的负载能力，使用寿命大幅度延长。 若在衬里金属上直接电镀减摩镀层，则镀层中的锡容易向衬里扩散，使得轴瓦在工作一段时间后，镀层内的锡含量下降到小于6%(质量)。并且无论是铜基合金衬里还是铝基合金衬里，其中都含有一定量的铜，扩散到衬里中的锡能与铜生成脆性大的金属间化合物(Cu3Sn)。这样不仅使镀层的机械性能下降，而且破坏了衬里的
汽车工业对锌镍镀层的需求在过去的几年中出现全球性的增长，提高腐蚀保护变得更加重要，特别是在高温部位如发动机舱内。由于形成了γ-相锌镍合金，锌镍镀层(12-16% Ni)同纯锌镀层相比，对红锈具有更出色的腐蚀保护性能。为了开发在整个电流密度范围内都能获得最佳电镀性能的镀层，应用了X射线衍射和FIB（聚焦离子束）技术进行研究，由中性盐雾测试确定的腐蚀速率很明显的超过了汽车工业的要求。 同纯锌工艺相比，锌镍镀层能在很长的一段时间内仅出现灰雾，更少地产生大面积的白锈，这便简化了使用过程中的维护工作。另外，使用寿命的提高也和抗磨损性能有关，特别在车底应用中。因为锌镍镀层硬度高，所以便成了优选对象。此外，锌镍镀层在同铝制部件一起装配时，还能够提供最低的接触腐蚀，因为它们之间较小的电位差能减缓铝的电化腐蚀，虽然锌镍合金比锌的惰性更强，但是锌镍镀层还是能够提供牺牲性保护。4 锌镍合金镀层的主要特点 （1）优良的耐蚀性 镀锌层与锌镍合金镀层中性盐雾试验对照表 镀层（厚度5um）锌层锌层锌镍层（13%镍）锌镍层（13%镍) 不钝化彩钝不钝化彩钝 出白锈时间（h） 3 96 8 >720 出红锈时间（h）280 1300 960 >2300 经彩色或黑色钝化后，含Ni <10%的合金镀层，耐蚀性比镀锌层提高3—5倍，比镀镉层高3倍，含Ni 10—15%的合金镀层耐蚀性比镀锌层提高6—10倍。 锌镍合金之所以有优良的耐蚀性是因为合金镀层的稳定电位介于Zn和基体（钢铁）之间，较少的电位差导致镀层较慢的腐蚀。锌镍合金的腐蚀产物主要是ZnCl2·4Zn（OH）2，该产物均匀致密地覆盖在表面，不易导电，有很好的保护作用，而锌镀层的腐蚀产物主要是ZnO，结构疏松，起不到保护作用。此外，含Ni13%的锌镍合金属于γ相（金属间化合物），具有最高的热力学稳定性，因而耐蚀性较好，而锌镀层是η相结构（紧密六方晶系），热力学稳定性较差。 （2）几乎没有氢脆性
镀锌镍合金与镀锌比较 一:锌镍合金镀层特点 在锌基合金中，锌镍合金镀层是一种新型的优良防护性镀层，适用于在恶劣的工业大气和严酷的海洋环境中使用。镍含量7~9%的锌镍合金耐蚀性是锌镀层的3倍以上;含镍量13%左右的锌镍合金镀层耐蚀性是锌镀层的5倍以上，它具有最好的耐蚀性。 由于锌镍合金具有高耐蚀性、低氢脆性、可焊性和可机械加工性等优良特性，早已引起人们的高度重视，其应用范围也越来越广泛。锌镍合金镀层的熔点高，适用于汽车发动机零部件电镀；氢脆小，适用于高强度钢上电镀；可作为代镉镀层，多用于军品。 锌镍合金镀液主要分为两种类型：一种是弱酸性体系，该类型镀液成分简单、阴极电流效率高（一般在95%以上）镀液稳定，容易操作。另一种是碱性锌酸盐镀液，其主要优点是：镀液分散能力好，在宽电流密度范围内镀层合金成分比例较均匀，镀层厚度也均匀，对设备和工件腐蚀小，工艺操作容易，工艺稳定，成本较低等。 二：与镀锌层比较 1.耐蚀性。镀锌和锌镍合金作为功能性镀层，锌镍合金在耐蚀性上远优于镀锌，这也是研究者花大量时间精力开发锌镍合金的主要原因。锌镍合金镀层经过彩色钝化处理后在中性盐雾下很容易通过1000小时无白锈，而镀锌层经彩色钝化后能通过120小时的都不多。锌镍合
金镀层经过白色钝化处理后在中性盐雾下很能通过400小时无白锈，而镀锌层经蓝白钝化后能通过96小时的都不多。 2.外观。一般情况下锌镍合金彩色钝化层不如镀锌层鲜艳，特别时合金镀层中镍含量偏高时更是如此；锌镍合金白色钝化颜色不如镀锌层白钝白净。需要说明的时，人们对事物的认识往往是先入为主的，对产品的颜色也是如此。随着市场上锌镍合金产品的增多，人们已经能够接受锌镍合金钝化层与镀锌钝化层颜色上的差别。 3.生产成本。由于锌镍合金镀层中含有13%左右的金属镍，镍的价格远高于锌（镍：191000元/吨，锌18000元/吨），因而电镀锌镍合金要比电镀锌生产成本高得多。 4.工艺维护。碱性锌酸盐镀锌现在已被市场广泛接受，而锌镍合金工艺作为“新”的电镀工艺目前尚未广泛普及，知者有限。其实，锌镍合金在市场应用已有二十余年的时间，且发展迅猛。现在该工艺已经相当成熟，稳定性甚至超过镀锌。
电镀铅锡合金工艺 1前言 铅呈青灰色金属，标准氧化还原电位E。(Pb／Pb2+)=一0．126V。锡是银白色金属，标准氧化还原电位E。(Sn／Sn2+)=一0．136V。在简单络离子的酸性电解液中，铅锡合金在很低的电流密度下即可产生共沉积。铅锡合金镀层比同样厚度的铅镀层和锡镀层孔隙率低。含锡60％、含铅40％的铅锡合金具有最低的共熔点183℃，它的焊接性能远远超过纯锡镀层。因此，在航空航天、电子电器行业得到了广泛的应用。 2工艺流程(黄铜件) 化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→光亮酸洗→冷水 洗→镀铅锡合金→冷水洗→化学钝化→冷水洗→热水洗→烘干→热熔。 3镀液配方和工艺条件 铅锡合金镀液种类繁多，氨基磺酸盐、酚磺酸盐、烷醇磺酸盐等镀液，但至今应用最广的还是氟硼酸型镀液。由于氟硼酸镀液组成简单，溶液稳定，杂质容忍性好，室温下可以操作。特别是沉积速率快，镀层外观及可焊性较好。
4镀液的配制 (1)在槽中加入2／3体积的热蒸馏水，将计量的硼酸加入槽中，充分搅拌，使其完全溶解。 (2)在不断搅拌下，慢慢加入氢氟酸，使其生成氟硼酸。 (3)将PbO、SnO粉末分别用水调成糊状，慢慢加入槽中。 (4)加入计量的稳定剂、混和光亮剂。 (5)加蒸馏水至规定容积，取样分析，试镀。 配槽所用的化学药品均采用化学纯。 5镀液各组份的作用 (1)氧化铅是镀液的主盐，在镀液中以Pb(BF4)存在，用量为38—48g／L。 (2)氧化亚锡也是镀液的主盐，在镀液中以Sn(BF4)存在，用量为28～38g／L。 (3)氟硼酸是铅、锡离子的络合剂。它由氢氟酸与硼酸反应而成。化合的摩尔比为4：1。氟硼酸的总含量比较高，首先要保证以2倍摩尔比与铅络合，以2倍摩尔比与锡络合，还应有30—50g／L的游离氟硼酸，才能保证镀液的稳定和提高阴极极化度。
ZN-2 碱性锌镍合金电镀添加剂 ZN-2碱性锌镍合金电镀添加剂及电镀工艺是杭州东方表面技术有限公司研制成功的高稳定性、高耐蚀性新电镀工艺，可以获得含镍量为11-16%的锌镍合金镀层。该工艺电流效率高达70～80％，比同类工艺高一倍左右，可以实现省时、省成本；深镀能力好，特别适合滚镀和，高深孔要求的挂镀件。镀层经钝化处理，其防护性能比相应的锌镀层提高4~6倍以上，该工艺特别适用于汽车、摩托车等对防护要求较高的零件的表面处理。 一、溶液组成及工艺条件 范围推荐值 氧化锌8-12 g/L 10g/L 氢氧化钠100-150 g/L 130g/L 开缸剂ZN-2Mu 40-50 ml/L 40ml/L 添加剂ZN-2A 5-7 ml/L 6ml/L 光亮剂ZN-2B 4-6 ml/L 5ml/L 镍溶液ZN-2C 20-25 ml/L 20 ml/L 温度20-30℃20-30℃ D K0.5-4A/dm2 0.5-4 A/dm2 搅拌阴极移动阴极移动 过滤连续过滤 S K:S A1:1.5-2 镀层镍含量11-16% 二、溶液配制 1.洗净备用槽，加入少量的温水把NaOH溶解，趁热加入ZnO搅拌使之溶解。 2.等溶液温度下降后加入镀槽，并加水稀释至规定体积的80%左右。 3.视原材料质量情况选择处理方法，然后加入ZN-2A、ZN-2B再进行电解处理，同时进行样品试镀。 4.当镀层质量达到要求后，再加入开缸剂ZN-2Mu以及镍剂ZN-2C，电解处理后每升通电量2Ah后，渐进正常工作状态，即可调试生产。 三、镀液的维护与控制 1.Zn与NaOH：镀液中ZnO与NaOH的相对含量对镀层中的镍含量略有影响，ZnO高或NaOH低时，镀层中的镍含量略低，反之则镍含量略高。Zn:NaOH控制在1:12～13左右较好，平时生产停止时须及时将阳极取出。当Zn偏高时，可用镍板或铁板取代部分锌板。 2.锌镍合金电镀添加剂：ZN-2A与ZN-2B须配合使用，A剂可增强阴极极化，使镀层结晶细致，改善镀液的分散能力与覆盖能力，B剂可增加镀层光亮度，扩大电流密度范围。A剂的补充量为80-120ml/KAH，B剂的补充量为90-140ml/KAH。在生产过程中，添加剂宜采用少加勤加的原则，添加量视工作量而调整。
电镀合金工艺的历史与发展进程概述 大约在1853--1845年期间，研究电镀合金的文献开始陆续发表，最早得到的是电镀贵金属合金(如金，银的合金，主要以装饰为目的)和电镀铜锌合金(即黄铜)。 劳尔兹(Ruolz)用电沉积的方法得到黄铜和青铜。1942年他发表了与现代电镀青铜相似的电镀溶液，主要成份包括氰化亚铜和锡酸盐。在1850-1883年间，美国和英国大约发表了380篇关于电镀的专利，其中近30篇是电镀合金方面的，包括电镀黄铜，青铜以及金基和银基合金等，电镀青铜的专著是1870年前发表的。大量应用于工业化生产，而主要使用的是电镀黄铜。 1925年施尔策(Spitzer)在电化学杂志上发表了电镀黄铜及其电沉积理论的文章。1910年法尔德(Fild)发表了两篇电镀合金的专论：一篇是电镀黄铜，另一篇是电镀铜银合金。 1916年有人研究了电镀的沉积电位及工艺条件对沉积合金组成的影响，并用量显微镜观察了电沉积层的组织结构。霍因(Hoing)在1910-1920年间系统地研究了电镀黄铜及其镀液性能，同时，布卢姆(Blum)等研究了电沉积铅锡合金及其镀液性能。 1925-1929年间金属学家用X射线研究了电沉积合金的结构，他们发现用电沉积得到的合金镀层结构与热熔法得到的合金结构相类似。 自1930年以后，加快了电沉积合金的发展速度，1936年一个重要的进展即电镀光亮镍钴合金被开发，并在工业生产上得到了应用，
电镀铅锡合金进一步推广且应用于轴承。福斯特(Faust)等人得到了含铜，镍，锑和铬的电沉积合金。 1950年后，美国布伦纳(Brenner)等人系统地研究了铁族金属(铁，钴和镍)与钨，磷生成的合金。在英国研究了以锡为基与镍铜锑的合金。在苏联主要研究了含锰，钨，钼，铬与其它金属组成的合金我，还有轴承合金以及电沉积合金的添加剂。 劳布(Raub)教授的研究所用了15年产时间，发表了20篇有关电镀合金的文章，研究的范围包括电镀合金工艺，电镀条件对合金组成的影响，测定合金镀层的性质，并用金相法和X射线研究了合金镀层的结构。根据近10年各国发表电镀合金方面的专著和文章的初步统计，苏联的数量最多，其次是美国和日本，西德，英国和法国等也在该领域进行了大量的研究工作。 1962年布伦纳出版了Electrodeposition of Alloys .Principle and practice 一书，他总结了1960年前电镀合金的研究成果，比较全面地介绍了电镀合金原理与工艺。 克朗(Krohn)等发表的文章Electrodeposition of Alloys总结了1970年的电镀二元合金及其应用。西瓦库马尔(Sivakumar)等撰写的Electrodeposition of ternary alloys文章总结了1964-1969年间电镀二元合金的进展。关于电镀合金的各种性能于1974年已收集整理成册，同年青谷熏等出版的合金めフき技术一书，介绍了电镀合金的基础理论和工艺，1969年塔克霍姆塔夫(Khomutov)等出版了Electrochemistry-Electrodeposition of matels and alloys一书。1976年
[整理版]电镀锌镍合金工艺标准 电镀锌镍合金工艺规范 1 主题内容与适用范围 本规范规定了钢铁零件电镀锌镍合金的工艺方法。 本规范适用于有三防要求的零件电镀锌镍合金。 2 引用标准 HB 5034 零(组)件镀覆前质量要求 3 主要工艺材料 电镀锌镍合金所需主要工艺材料见表1 表1 主要工艺用材料 工艺材料技术标准用途 氢氧化钠分析纯电解除油、镀锌镍合金 氧化锌分析纯镀锌镍合金 开缸剂ZN-2Mu —镀锌镍合金 添加剂ZN-2A —镀锌镍合金 光亮剂ZN-2B —镀锌镍合金 镍溶液ZN-2C —镀锌镍合金 盐酸工业级弱浸蚀、活化 4 工艺流程 4.1 验收:零(部)件表面处理前的表面状态直接影响其表面处理质量，只有表面状态适合进行表面处理，再由操作者严格按工艺进行处理才能达到设计目的。因而，检查工件表面状态有无缺陷，是否合适是电镀的基础，也是电镀过程中最为重要的一步。
此工序要求检查电镀前零(部)件表面状态是否符合军标、车间第三层次文件中《金属零(部)件镀覆前质量控制要求》中相应的规定。应达到图样规定要求，以避免电镀后再次返工返修。 零(部)件表面状态适于进行电镀时方可进入下道工序。 4.2 清理:除去零件内外表面污物、金属屑标识等附着物。 4.3 有机溶剂除油; 4.4 喷砂或抛光处理(有需要时进行); 4.5 装挂; 4.6 化学除油:进行表面处理前工件表面常沾有大量油污，需要进行化学除 油。 化学除油工艺:采用汽油或401除油剂擦拭/浸泡零件，至无明显油污为止。 4.7 水洗; 4.8 电解除油:电解除油可完全除去工件表面油污，得到洁净金属表面。零(部)件除油后在流动水中清洗干净，观察呈全浸润状态即为除尽油污，可以转入下道工序。 电解除油工艺: 氢氧化钠:30,50g/l; 碳酸钠:20,30g/l; 时间:5,15min，至油污除尽为止; 温度:70,90?; 2 阳极电流密度: 10A/dm。 4.9 清洗; 4.10 浸蚀、活化:浸蚀是为除去工件表面的轻微锈蚀、活化金属，保证锌镍合金镀层的质量。 浸蚀溶液: 盐酸:5,;
电镀与涂饰 ELECTROPLATING & FINISHING 1999年 第18卷 第1期 Vol.18 No.1 1999 弱酸性电镀光亮锌镍合金的研究 李华锋 周晓荣 柳立名 左正忠 摘要：锌镍合金镀层由于其优良的耐蚀性而广泛应用于汽车、航空、电子等行业。在此研究了氯化物—硫酸盐体系的锌镍合金电镀。研究了Ni2+/Zn2+重量比、电流密度和温度对镀层镍含量的影响,优选出一种较为理想的工艺。此外,通过阴极极化曲线和循环伏安曲线的测量研究了锌镍共沉积的电化学行为及光亮剂的作用。实验发现,光亮剂的存在能提高锌镍共沉积的阴极极化，表明其阻化作用使得锌镍合金镀层结晶细致,从而获得光亮镀层。 关键词：锌镍合金 电镀 弱酸性 光亮 Study of Bright Zinc-Nickel Electroplating in Weak Acidic Solutions LI Huafeng ZHOU Xiaorong LIU Liming ZUO Zhengzhong Abstract: Zinc-nickel alloy electrodeposits have been widely adopted in automobile, aviation and electronics industries for their high corrosion resistance. Acidic chloride-sulfate zinc-nickel solutions were described in detail, the effect of weight ratio of nickel ions with respect to zinc ions in the solution, current densities and temperature on nickel content of the electrodeposits were studied. In addition, the action of brightener as well as the electrochemical behavior of zinc-nickel codeposition was investigated by means of cathodic polarization curves and cyclic voltammetry. Cathodic polarization increased with the existance of brightener. Its restriction action on the alloy codeposition refines the grain size and improves the brightness of the deposits. Keywords: zinc-nickel alloy, electroplating, weak acidic, bright 1 引言 许多研究和事实已经证明，Zn-Ni合金镀层对钢铁具有较高的耐蚀性而被广泛用于汽车、航空和电子等工业中［1］。 电镀Zn-Ni合金的体系很多，国外主要有含氯化铵的氯化物型［2］，含硼酸的硫酸盐型［3］，醋酸盐型［1］以及完全的硫酸盐型［4，5］等等。而我国有含氯化钾的氯化物型［6］，氢氧化钠型［7］，含氯化铵的氯化物型［8］以及其它的诸如硫酸盐型、硫酸盐-氯化物型、焦磷酸盐等体系［9］。 锌-镍合金镀层比锌镀层有更好的耐蚀性能，这是由于镍的存在，提高了其腐蚀电位；然而，随着沉积层中镍量的增加，镀层的可钝比性降低，影响了钝化膜的质量［10］。而钝化膜质量的低劣，又导致镀层耐蚀性下降。一般认为，含镍量低于5%的锌
电镀行业清洁生产标准 Cleaner production standard – Plating & surface finishing industry 前言 为贯彻实施《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国清洁生产促进法》，保护环境，为电镀企业开展清洁生产提供技术支持和导向，制订本标准。本标准为指导性标准，适用于电镀行业生产企业的清洁生产审核和清洁生产潜力与机会的判断，以及企业清洁生产绩效评定和企业清洁生产绩效公告制度。在达到国家和地方环境标准的基础上，本标准根据当前的行业技术、装备水平和管理水平而制订，共分为三级。一级代表国际清洁生产先进水平，二级代表国内清洁生产先进水平，三级代表国内清洁生产基本水平。随着技术的不断进步和发展，本标准也将不断修订，一般三至五年修订一次。根据清洁生产的一般要求，清洁生产指标准则上分为生产工艺与装备要求、资源能源利用指标、产品指标、污染物产生指标（末端处理前）、废物回收利用指标和环境管理要求等六类。考虑到电镀行业的特点，本标准将清洁生产指标分为四类即生产工艺与装备要求资源利用指标镀件带出液污染物产生指标（末端处理前）和环境管理要求。 本标准为首次发布。本标准由国家环境保护总局科技标准司提出。本标准起草单位：中国环境科学研究院、北京电镀协会。本标准国家环境保护总局 2006 年 11 月 22 日批准。本标准自 2007 年 2 月 1 日起实施。本标准由国家环境保护总局解释。 1 范围 本标准适用于电镀行业生产企业生产线（综合电镀生产和印制电路板生产的主要工艺及主要镀种）清洁生产审核和清洁生产潜力与机会的判断、清洁生产绩 效评定和清洁生产绩效公告制度。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款当下列标准被修订时，其最新版本适用于本标准。 GB5085.1 危险废物鉴别标准 GB7467 水质六价铬的测定二苯碳酰二肼分光光度法 GB7472 水质锌的测定双硫腙分光光度法 GB7474 水质铜的测定二乙基二硫化氨基甲酸钠分光光度法 GB7475 水质铜、锌、铅、镉的测定原子吸收分光光度法 GB7486 水质总氰化物的测定第一部分总氰化物的测定 GB8978 污水综合排放标准 GB11910 水质镍的测定丁二酮肟分光光度法 GB11912 水质镍的测定火焰原子吸收分光光度法 GB16297 大气污染物综合排放标准 GB18597 危险废物贮存污染控制标准 GB/T24001 环境管理体系规范及使用指南 3 定义 3.1 清洁生产 指不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采用先进的工艺技术与设备、改善管
一、锌镍合金电镀简介 锌镍合金电镀，是一项电镀新技术。镀层不再是单单的锌层，而是锌镍合金层，通过电镀技术镀在钢材表面。 锌镍合金是用于电镀钢件时做可溶性合金阳极的锌合金。电镀用锌镍合金一般熔炼成Zn-2%Ni合金，用Zn-2%Ni合金配制成含镍量0.04%～0.09%的镀锌液，与传统镀锌层相比，镀锌镍合金能有效解决活性钢镀层超厚问题而降低成本，提高镀层耐腐蚀性能。 锌镍合金电镀内在质量控制主要是控制镀液中锌、镍浓度的比例，从而使镀层中镍达到一定含量，要做到这一点，关键是控制锌、镍阳极面积的比例和分控电流大小(要有分析手段，以掌握锌、镍浓度)。外观质量的好坏主要是选好镀锌光亮剂。 二、锌镍合金电镀的发展前景 锌合金有锌钴、锌铁、锌镍等。其中锌镍镀层抗蚀性最高，主要是指含锌90%～95%、镍50%～10%的合金。这类合金已在世界范围许多领域实用许多年。例如镀锌镍合金薄板已在汽车工业和计算机工业提供优良的生产毛坯，大大改善了抗蚀性。锌镍合金电镀的汽车元件如燃料管、掣动器、传动元件等在某些欧美国家设计图中已标准化，在日本应用范围更广泛。 三、锌镍合金电镀在国内的发展情况 ⑴1992年3月广州市二轻研究所袁国伟提出在酸性氯化物镀液中镀得光亮、整平的锌镍合金镀层，经过蓝色钝化处理后，外观和抗蚀性都很好。 ⑵1992年9月湖南教育学院韩定国提出氯化物酸性镀锌镍合金，彩虹钝化后盐雾试验4周期后彩色未变。 ⑶1992年6月北京航空航天大学朱立群、罗党育研究了锌镍合金镀层涂覆有机漆膜后在5%氯化钠溶液中和盐酸酸雾条件下的耐蚀性，含镍l0%～l5%的锌镍合金镀层耐蚀性最好。 ⑷l993年广东花东工艺电镀厂吕安敏介绍两种不同类型的锌镍合金电解液，可获得含镍≤8%的镍锌合金镀层，经后处理可得蓝白、彩色、黑色转化膜，耐蚀性优异。 ⑸1997年9月杜捍义、李异(华南理工大学)研究碱性电镀光亮锌镍合金，合
铝合金轴瓦电镀容易产生镀层结合力不良缺陷。笔者将铝合金轴瓦电镀所碰到的镀层结合力不良的典型故障和解决方法与同行一起探讨。 1故障事例 1.1前处理不良 1.1.1故障现象 （1）镀层表面起泡，经结合力测试，起泡部分镀层剥落，露出铝合金基体。 （2）镀层表面光滑，但经结合力测试，镀层局部剥落，露出铝合金基体。 1.1.2产生原因及解决方法 一般出现镀层结合力不良的缺陷，其原因都在前处理。当碱洗和酸洗液浓度不在工艺范围，或去油液温度低于工艺范围，或酸洗液中双氧水浓度不足时都会造成镀层结合力不良。应定期分析溶液，及时添加，保证溶液成分在工艺范围内。 1.2浸锌后镀镍不及时 1.2.1故障现象 浸锌后当流水线行车定位不准时，镍阳极顶住夹具，使工件不能顺利到位及时进行镀镍，造成铅锡镀层大面积麻点。经结合力测试，镀层全部剥落。 1.2.2产生原因及解决方法 （1）由于铝合金表面易氧化，使镍层不易镀覆，所以在镀镍前要先浸锌作为结合层，浸锌后要在1min 内进行镀镍，否则，浸锌层会退除，从而造成铅锡层大面积麻点，影响镀层结合力。 （2）浸锌液过浓、太稀或成分比例不当；或工艺条件不当，浸锌层不均匀或结晶粗大、太厚；或浸锌后未及时电镀，均会造成镀镍结合力差。 应及时调整或更换浸锌液，严格按工艺条件操作，浸锌后要在1min内进行镀镍。 1.3温度变化 1.3.1故障现象 每年从12月~次年2月，镀层容易产生结合力不良缺陷。从6月~9月，镀层表面开始起毛。通过显微镜可以看到镀层表面有小的微气泡，但经结合力测试，又未发现镀层剥落现象。 1.3.2产生原因及解决方法 我们连续两年发现此现象。检查每个工序，发现浸锌液在冬季温度低于15℃时，浸锌层不均匀夏季温度超过35℃，浸锌层容易退除。因此，我们在浸锌槽中加入温控装置，将浸锌液温度控制在15~25℃，解决了此问题。 1.4镀铅锡合金前活化不良 1.4.1故障现象电镀后经结合力测试，局部镀层剥落，但镍层与基体结合良好。 1.4.2产生原因及解决方法 在镀铅锡合金前，必须经过活化处理，使镍层与铅锡层结合良好。但由于活化液中含有机物，使镀层结合力变差，因此，需用活性炭处理。 同时在电镀铅锡合金时，工件必须带电入槽，否则，也会出现铅锡层和镍层结合不良。 2其它故障 2.1镀层表面有气流痕迹 2.1.1故障现象 电镀后镀层表面出现淡淡的由下而上的气流痕迹，严重时有触感。 2.1.2产生原因及解决方法 （1）镀液中有机物污染，需用活性炭连续过滤1~2班次。 （2）在电镀前的机加工工序后，轴瓦两平面和对接平面留有毛刺、粗糙面和刃边，因此，在镀前应检验，去除。 （3）清洗不良，需延长清洗时间或更换清洗水或检查清洗槽空气搅拌是否正常。