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如何应用宏程序车削变螺距螺纹在机械制造业中，用数控车床车削螺纹是常见的加工方法之一。
螺纹根据其螺距不同可分为等螺距螺纹与变螺距螺纹两类：等螺距螺纹的加工比较简单；变螺距螺纹因螺距值不是固定的，而是沿轴线方向逐渐变化的，因此它的加工比较复杂。
本文通过具体实例程序，来讲解如何利用宏程序车削牙变槽不变与槽变牙不变两种不同的结构形式变螺距螺纹。
一、fanuc 0imate-tc系统变螺距螺纹加工指令1. 指令格式g34 x_____ z_____ f_____ k____ *2. 说明（1）x、z为绝对值编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。
（2）指令中用f为所加工变螺距螺纹的初始螺距。
（3）k值为主轴每转过一圈时，螺距的增量或减量。
（4）如图1牙变槽不变螺纹图例所示，工件上第一牙距为4，并且k=1，则起刀点到工件端面距离应为3；并且螺纹自起刀点开始，螺距是连续均匀增减的，所以起刀点螺距f应为2.5，到工件端面螺距f为3.5，二者之和除以2，正好为自起刀点开始的第一段螺距3。
二、牙变槽不变螺纹在车削过程中，由于切削深度不断加大，刀具与牙侧的接触面越来越大，切削力也越来越大，很容易引起刀具或工件的损坏。
因此，在螺纹加工时一定要采用分层车削法，并且每一层的切削深度不断减少，从而降低切削力，顺利完成螺纹加工。
牙变槽不变的变螺距螺纹车削程序就是采用这种原理编写。
o 0321 *g21 g40 g97 g99 t0100 *t0101 *（螺纹刀）s300 m03 *g00 x28 z3 * 螺纹自起刀点第一段螺距f=2.5+0.5=3,所以切削起点距端面3mm#1= 0.5 * 第一刀切深#2= 2.6 * 牙型高度（半径值）n1 #2=#2-#1 * 每次切深后的剩余牙高if [#2 le 0.05 ] goto2 * 如果剩余牙高≦0.05,则转移到n2程序段g00 x[26.8+2*#2] * 26.8为螺纹底径g34 z-43 f2.5 k1 *g00 x36 *z3 *#1=0.8*#1 * 每次切深为上次的0.8 倍if [#1 ge 0.05 ] goto1 * 如果切深≧0.05,则转移到n1程序段。
运用FANUC 0-M系统宏程序功能编制螺旋形腔铣削宏程序全功能性数控系统多具有用户宏程序。
宏程序是一种可由用户自行开发并可任意调用的包括变量运算、条件转移等指令的子程序。
使用用户宏程序编程进行数控加工，可有以下优点：⑴大大缩短程序长度及所占数控系统的内存量。
⑵一个用户宏程序适用于一系列同类型零件的加工，把相似零件的编程工作简化到最低限度。
⑶减少了编程差错，提高了工作效率及可靠性。
我厂M V-40加工中心采用FA N U C 0-M系统，具有的宏程序功能。
我们生产加工当中形腔铣削非常多，如果完全通过计算编制每一刀坐标点，计算麻烦且容易出错。
通过运用FA N U C 0-M系统宏程序功能编制螺旋形腔铣削宏程序，可提高形腔类加工的编程速度和准确性。
1.我们所用到的FA N U C 0-M系统宏程序功能：M98P××××：宏程序调用××××（程序名）G65H01P#i Q#j（定义）：#i＝#jG65H02P#i Q#j R#k（加运算）:#i＝#j＋#kG65H03P#i Q#j R#k（减运算）:#i＝#j－#kG65H04P#i Q#j R#k（乘运算）:#i＝#j×#kG65H05P#i Q#j R#k（除运算）:#i＝#j÷#kG65H80P n(无条件转移)：G O TO nG65H81P n Q#j R#k(条件分离1)：I F#j=#k,G O TO nG65H83P n Q#j R#k(条件分离3)：I F#j>#k,G O TO nG65H86P n Q#j R#k(条件分离6)：I F#j≤#k,G O TO n2.确定“加工中心螺旋形腔铣削宏程序”程序变量：#500:形腔左下角x坐标值#501:形腔左下角y坐标值#502:形腔深度z坐标值#503:下刀时z坐标值#505:形腔x方向长度值#506:形腔y方向长度值#507:同步下刀y(或x)长度值#509:刀具直径D#510:x y平面切削进给率#511:下刀进给率程序中还要采用一些辅助变量(如:#100等)3.加工顺序:⑴刀具定位到X Y平面开始点。
西门子系统铣螺纹编程(宏程序、螺旋插补和shopmill人机对话编程)举例：如下图铣削5-M30*1.5-深15mm的细牙右旋螺纹。
刀具选择如下：（用废旧的钨钢刀柄磨的单刃螺纹铣刀，适合切削1.5螺距的螺纹）工艺分析：三轴联动铣削螺纹，实质是XY平面加工整圆同时，Z轴每加工一个整圆下降一个螺纹，加工时是以螺纹孔的中心轴线作为编程参考点，所以铣削单个螺纹孔时，通常将坐标系原点建立在孔中心，若要铣削多个螺孔，就要试着将坐标系偏移至孔的中心。
这题要铣削5个孔，中间的孔直接可以铣削，R50圆周上的4个等分螺孔，可以借助坐标偏移（西门子系统用TRANS）实现。
M30*1.5的螺纹，事先将螺纹底孔加工到28.5mm，螺纹齿高H=0.974刀具直径经检测，直径为8mm，有效加工孔深为22mm，程序如下：1、宏程序铣削螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G90 G17 G64 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）R1=0.3 齿高切深赋值NN1: R2=10.25 + R1 （单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X=R2 Y0 I =R2/2 J0 F300. 以半圆形式切入R3=1.5 螺距PNN2: G02 X=R2 Y0 Z=R3 I= - R2 J0 F3000. 插补螺纹,到Z1.5的高度R3 = R3 - 1.5IF R3 >= - 15.1 GOTOB NN2 螺纹切削孔深15mmG02 X0 Y0 I = - R2/2 J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致R1 = R1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF R1 <= 0.91 GOTOB NN1 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z100. 抬刀M30本题5-M30*1.5-15的程序主程序：G54 G90 G17 G64 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0L1000 P1 调用铣床螺纹的子程序R4 = 0 角度初始赋值NN3: R5 = 50 * COS ( R4 ) X坐标R6 = 50 * SIN ( R4) Y坐标TRANS X=R5 Y=R6 坐标偏移G00 X0 Y0 到偏移之后的原点定位L1000 P1 调用铣螺纹的子程序R4 = R4 + 90 角度增加IF R4 <= 271 GOTOB NN3 加工剩余3孔，要是写360，第一个孔要再加工一次G00 Z100.TRANS 后面不跟任何数值，单独占一段，取消偏移G54 G00 X100. Y100.M30子程序:L1000;G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）R1=0.3 齿高切深赋值NN1: R2 =10.25 + R1 （单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X=R2 Y0 I =R2/2 J0 F300. 以半圆形式切入R3=1.5 螺距PNN2: G02 X=R2 Y0 Z=R3 I= - R2 J0 F3000. 插补螺纹,到Z1.5的高度R3 = R3 - 1.5IF R3 >= - 15.1 GOTOB NN2 螺纹切削孔深15mmG02 X0 Y0 I = - R2/2 J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致R1 = R1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF R1 <= 0.91 GOTOB NN1 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z10. 抬刀TRANS 后面不跟任何数值，单独占一段，取消偏移M17 返回主程序2、利用螺旋插补加工螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G90 G17 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）R1=0.3 齿高切深赋值NN1: R2= 10.25 + R1 （单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X=R2 Y0 I = R2/2 J0 F300. 以半圆形式切入G02 X0 Y0 Z-15 I = - R2 J0 TRUN=11 F3000. 每次1.5，重复11次G02 X0 Y0 I = - R2/2 J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致R1 = R1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF R1 <= 0.91 GOTOB NN1 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z100. 抬刀M30本题5-M30*1.5-15的程序主程序：G54 G90 G17 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0L1000 P1 调用铣床螺纹的子程序R4 = 0 角度初始赋值NN3: R5 = 50 * COS ( R4 ) X坐标R6 = 50 * SIN ( R4 ) Y坐标TRANS X=R5 Y=R6 坐标偏移G00 X0 Y0 到偏移之后的原点定位L1000 P1 调用铣螺纹的子程序R4 = R4 + 90 角度增加IF R4 <= 271 GOTOB NN3加工剩余3个孔，要是写360，第一个孔要再加工一次G00 Z100.TRANS 后面不跟任何数值，单独占一段，取消偏移G54 G00 X100. Y100.M30子程序:L1000;G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）R1=0.3 齿高切深赋值NN1: R2 = 10.25 + R1 （单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X=R2 Y0 I = R2/2 J0 F300. 以半圆形式切入G02 X0 Y0 Z-15 I = - R2 J0 TRUN=11 F3000. 每次1.5，重复11次G90 G02 X0 Y0 I = - R2/2 J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致R1 = R1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF R1 <= 0.91 GOTOB NN1 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z10. 抬刀TRANS 后面不跟任何数值，单独占一段，取消偏移M17 返回主程序3、利用shopmill人机对话编程ShopMill ——内螺纹铣削说明：abs—绝对值inc—相对值select—选择/切换按“help”（帮助）可以切换视图。
加工中心铣螺纹宏程序精华-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN加工中心通用铣螺纹宏程序编程教程使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。
螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。
工作原理使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。
螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。
编程原理：G02 I3.等于螺距为2.5mm假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹优势使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工１、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高３、采用机夹式刀片刀具，寿命长４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定使用方法G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置X=#24 Y=#25Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26R快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18A螺纹螺距A=#1B螺纹公称直径B=#2C螺纹铣刀的刀具半径C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数S主轴转速F进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min宏程序代码O1999;G90G94G17G40;G0X#24Y#25;快速定位至螺纹中心的X、Y坐标M3S#19;主轴以设定的速度正转#31=#2*+#3;计算出刀具偏移量#32=#18-#1;刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置#33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置G0Z#18;刀具快速定位至R点G1X#33F#9;刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标）IF[#32LE#26]GOTO30;当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转#32=#32-#1;Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标）GOTO20;N30;IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1;外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺IF[#3LT0]]THEN #6=#24;内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置G0X#6G90G0Z#18;提刀至安全高度M99;G0X#6;下面有误下面程序为单齿螺纹铣刀宏程序编法：内梯形螺纹（Tr40x7）的宏程序系统：FANUC－oimait编程思想：每一层分中、右、左三分，每一刀的Z轴方向的起刀点都不同1、内梯形螺纹加工程序：G54G99M3S100T0101G0Z3X33#101=; 每一刀的的深度（半径）#102=4 梯形螺纹的深度（半径）#103=1 分层切削的次数N90 G0U[2*#101*#103]G32Z-32F7G0X32Z[3+[#102-#101]*+Ａ]； A是槽底宽-刀尖宽的一半X33U[2*#101*#103]G32Z-32F7G0X32Z[3-[#102-#101]*] 梯形螺纹的牙顶宽：螺距梯形螺纹的牙底宽：螺距-牙顶宽-2倍的（螺纹深度Xtg15°）X33U[2*#101*#103]G32Z-32F7G0X32G0Z3X33#102=##103=#103+1IF[#103LE20]GOTO90；G0Z100M5M30螺纹铣削编程现以M20×右旋内螺纹铣削加工实例说明螺纹加工的编程方法。
F 【2 】anuc体系铣螺纹编程(宏程序和螺旋插补)举例：如下图铣削5-M30*1.5-深15mm的细牙右旋螺纹.刀具选择如下：（用废旧的钨钢刀柄磨的单刃螺纹铣刀,合适切削1.5螺距的螺纹）工艺剖析：三轴联动铣削螺纹,本质是XY平面加工整圆同时,Z轴每加工一个整圆降低一个螺纹,加工时是以螺纹孔的中间轴线作为编程参考点,所以铣削单个螺纹孔时,平日将坐标系原点树立在孔中间,若要铣削多个螺孔,就要试着将坐标系偏移至孔的中间.这题要铣削5个孔,中央的孔直接可以铣削,R50圆周上的4个等分螺孔,可以借助坐标偏移（fanuc体系用 G52）来实现.M30*1.5的螺纹,事先将螺纹底孔加工到28.5mm,螺纹齿高H=0.974刀具直径经检测,直径为8mm,有用加工孔深为22mm,程序如下：1.宏程序铣削螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G90 G17 坐标系原点树立在孔的中间,底孔事先加工好M03 S3500（单刃切削,高转速,小吃刀,快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度,定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔,单边14.25,刀半径4,刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆情势切入#3=1.5 螺距PN20 G02 X#2 Y0 Z#3 I-#2 J0 F3000. 插补螺纹,到Z1.5的高度#3= #3 - 1.5IF [ #3 GE - 15.1 ] GOTO20 螺纹切削孔深15mmG02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆情势切出,刀具到中间G00 Z3. 抬刀到安全高度,前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高,往X偏向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z100. 抬刀M30本题5-M30*1.5-15的程序主程序：G54 G90 G17 坐标系原点树立在孔的中间,底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削,高转速,小吃刀,快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0M98 P1000 挪用铣床螺纹的子程序#4 = 0 角度初始赋值N30 #5 = 50 * COS [ #4 ] X坐标#6 = 50 * SIN [ #4 ] Y坐标G52 X#5 Y#6 坐标偏移G00 X0 Y0 到偏移之后的原点定位M98 P1000 挪用铣螺纹的子程序#4 = #4 + 90 角度增长IF [ #4 LE 271 ] GOTO30加工残剩3个孔,如果写360,第一个孔要再加工一次G00 Z100.G52 X0 Y0G54 G00 X100. Y100.M30子程序:O1000;G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度,定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔,单边14.25,刀半径4,刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆情势切入#3=1.5 螺距PN20 G02 X#2 Y0 Z#3 I-#2 J0 F3000. 插补螺纹,到Z1.5的高度#3= #3 - 1.5IF [ #3 GE - 15.1 ] GOTO20 螺纹切削孔深15mmG02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆情势切出,刀具到中间G00 Z3. 抬刀到安全高度,前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高,往X偏向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z10. 抬刀G52 X0 Y0 撤消坐标偏移M99 返回主程序2.应用螺旋插补加工螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G90 G17 坐标系原点树立在孔的中间,底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削,高转速,小吃刀,快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度,定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔,单边14.25,刀半径4,刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆情势切入G91 G02 X0 Y0 Z-1.5 I-#2 J0 L11 F3000. 每次1.5,反复11次G90 G02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆情势切出,刀具到中间G00 Z3. 抬刀到安全高度,前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高,往X偏向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z100. 抬刀M30本题5-M30*1.5-15的程序主程序：G54 G90 G17 坐标系原点树立在孔的中间,底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削,高转速,小吃刀,快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0M98 P1000 挪用铣床螺纹的子程序#4 = 0 角度初始赋值N30 #5 = 50 * COS [ #4 ] X坐标#6 = 50 * SIN [ #4 ] Y坐标G52 X#5 Y#6 坐标偏移G00 X0 Y0 到偏移之后的原点定位M98 P1000 挪用铣螺纹的子程序#4 = #4 + 90 角度增长IF [ #4 LE 271 ] GOTO30加工残剩3个孔,如果写360,第一个孔要再加工一次G00 Z100.G52 X0 Y0G54 G00 X100. Y100.M30子程序:O1000;G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度,定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔,单边14.25,刀半径4,刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆情势切入G91 G02 X0 Y0 Z-1.5 I-#2 J0 L11 F3000. 每次1.5,反复11次G90 G02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆情势切出,刀具到中间G00 Z3. 抬刀到安全高度,前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高,往X偏向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G90 G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z10. 抬刀G52 X0 Y0 撤消坐标偏移M99 返回主程序。
Faｎuc系统铣螺纹编程（宏程序与螺旋插补)举例：如下图铣削５—M３0＊1、5—深15mm得细牙右旋螺纹.刀具选择如下:（用废旧得钨钢刀柄磨得单刃螺纹铣刀，适合切削1、5螺距得螺纹)工艺分析：三轴联动铣削螺纹，实质就是ＸY平面加工整圆同时,Z轴每加工一个整圆下降一个螺纹,加工时就是以螺纹孔得中心轴线作为编程参考点,所以铣削单个螺纹孔时,通常将坐标系原点建立在孔中心,若要铣削多个螺孔,就要试着将坐标系偏移至孔得中心。
这题要铣削5个孔，中间得孔直接可以铣削,R50圆周上得4个等分螺孔，可以借助坐标偏移（ｆanuｃ系统用G52）来实现。
M30*1、5得螺纹，事先将螺纹底孔加工到28、５ｍm，螺纹齿高H=0、974刀具直径经检测，直径为8ｍm,有效加工孔深为22mｍ，程序如下：1、宏程序铣削螺纹单个螺纹孔铣削程序Ｇ54Ｇ9０Ｇ17 坐标系原点建立在孔得中心,底孔事先加工好M03 Ｓ３50０（单刃切削，高转速，小吃刀,快进给）Ｇ0０Ｚ5０、G０0 Ｘ0 Y０G０0Z3、(安全高度,定位值就是螺距得整倍数）#1=0、3 齿高切深赋值N10#２=10、25+＃1 (２8、5得孔,单边14、2５,刀半径4，刀具往内偏移到10、25定位）G０2 X＃2 Ｙ0 I ［＃２/2 ］J0 F300、以半圆形式切入#3=1、５螺距ＰN２0G02X#2Ｙ0 Ｚ#3Ｉ-#2 J0F300０、插补螺纹，到Ｚ１、5得高度#3=#3 —１、5ＩＦ[＃3GE -15、1 ] ＧOＴO２0 螺纹切削孔深１5mmG0２X０Y0 Ｉ—[ ＃2/2］J0F300、半圆形式切出，刀具到中心G00Ｚ３、抬刀到安全高度，前后一致＃1= #1 +０、2切削齿高，往X方向增大ＩF [ ＃1 LE 0、９1］GＯTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 Ｆ30０、退刀G００Z1０0、抬刀Ｍ30本题5－M3０＊1、５—15得程序主程序:G54 G90Ｇ17 坐标系原点建立在孔得中心，底孔事先加工好Ｍ0３S3500 (单刃切削,高转速，小吃刀，快进给)Ｇ00 Z５0、G00 X0 Ｙ0M98 P１０0０调用铣床螺纹得子程序＃4 = 0 角度初始赋值N3０＃5＝５0＊COS [ #4 ］Ｘ坐标＃６= 50*ＳＩＮ［#4 ] Y坐标Ｇ５2X#５Ｙ#6 坐标偏移G00X0 Y0 到偏移之后得原点定位M９8 P1０0０调用铣螺纹得子程序＃4＝#4 ＋90 角度增加ＩF [＃４ＬE2７1］GＯTＯ３0加工剩余３个孔,要就是写360,第一个孔要再加工一次Ｇ０0 Z１00、Ｇ５2 Ｘ0 Y0G５4 G０0 X100、Y100、M3０子程序：O10０0；G0０X0 Y0Ｇ0０Z3、(安全高度，定位值就是螺距得整倍数）#1=0、3 齿高切深赋值N10 ＃2=10、25+#1 (28、5得孔，单边14、２5,刀半径4,刀具往内偏移到10、２5定位）Ｇ02X＃2 Y0 I ［#2／2 ］J0 F300、以半圆形式切入＃３=１、5螺距PN20G0２X＃２Y０Z#3I—＃2 J0Ｆ30００、插补螺纹，到Z1、5得高度＃３=＃3 —1、5ＩＦ［＃3 GＥ—15、1 ］GＯＴＯ20螺纹切削孔深１5mｍG０２Ｘ0 Y0 I-［＃2/2] J0F30０、半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3、抬刀到安全高度，前后一致#1 = #1 + 0、２切削齿高,往X方向增大ＩF [＃１LE 0、91］GOTＯ10加工到齿高Ｇ01Ｘ０Y0 F300、退刀G00 Z10、抬刀G52 X０Y0 取消坐标偏移M99 返回主程序2、利用螺旋插补加工螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G９０G17 坐标系原点建立在孔得中心,底孔事先加工好M03 S35０0（单刃切削,高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50、G０0 X０Y０G00 Z3、(安全高度,定位值就是螺距得整倍数)#1=0、3 齿高切深赋值N10 #2=10、25+#1（28、5得孔,单边14、25,刀半径4，刀具往内偏移到1０、2５定位)G02Ｘ#2 Y０I [ ＃2／２］J0 F３00、以半圆形式切入Ｇ9１Ｇ０2 X0 Y0Z－1、5I—＃2 J0 L11F300０、每次1、5,重复11次G9０G02 X0 Y０I—［#2/2 ］J0 Ｆ300、半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3、抬刀到安全高度，前后一致#1 =#1 + 0、2切削齿高，往X 方向增大IF ［＃1 LE0、91 ］GOTO１０加工到齿高G0１X０Ｙ0Ｆ３00、退刀G00 Z100、抬刀Ｍ３0本题5-M3０＊1、5－15得程序主程序：G5４G90 Ｇ17坐标系原点建立在孔得中心,底孔事先加工好M03 Ｓ3５0０（单刃切削，高转速,小吃刀，快进给)Ｇ0０Z50、Ｇ00 X0 Y0M9８P10０0调用铣床螺纹得子程序＃4 = ０角度初始赋值N3０＃5= 50 ＊CＯＳ［＃４] X坐标#6 ＝５0 * SIN ［＃4 ］Y坐标G５2 X＃5 Y＃６坐标偏移G00 X０Y0 到偏移之后得原点定位M98P100０调用铣螺纹得子程序＃４＝#4 + 90 角度增加IF［#4 LE271 ]GOTO30加工剩余3个孔,要就是写36０，第一个孔要再加工一次G0０Ｚ100、G5２X０Y０G５4 G00 X100、Ｙ100、M30子程序：O1000；G00X0 Y0G0０Z3、（安全高度,定位值就是螺距得整倍数)＃1＝0、3 齿高切深赋值N10 ＃２=1０、2５+#1 （28、５得孔,单边１4、25,刀半径4,刀具往内偏移到10、２5定位)G０2 X#2 Ｙ0 Ｉ［#２/2 ］Ｊ0 F3０0、以半圆形式切入Ｇ9１G02 X0Ｙ0 Z-１、5 I—#2 J0 Ｌ11 F3000、每次1、5，重复11次G90 G０2 X0 Y0 Ｉ-[ #2／２] Ｊ0F３00、半圆形式切出，刀具到中心Ｇ0０Z3、抬刀到安全高度,前后一致#1= ＃1+ ０、2 切削齿高，往X方向增大IＦ［＃1 LE ０、91 ] GＯTO１0加工到齿高G90 Ｇ０1 X0Y0 Ｆ３00、退刀G00 Z１0、抬刀G52Ｘ０Y0 取消坐标偏移M9９返回主程序。
数控车宏程序常用的数学运算公式数控车宏程序是一种用于控制数控车床进行加工的程序，其中常用的数学运算公式在快速而准确地完成加工过程中起到了重要的作用。
以下是数控车宏程序中常用的数学运算公式：1. 线性插补公式：用于计算两个坐标点之间的直线路径。
公式如下：X = X1 + (X2 - X1) * tY = Y1 + (Y2 - Y1) * t其中，(X1, Y1) 和 (X2, Y2) 分别表示起点和终点的坐标，t 表示时间参数，取值范围为 [0, 1]。
2. 圆弧插补公式：用于计算从起点到终点经过中间点的圆弧路径。
公式如下：X = Xc + R * cos(α + β * t)Y = Yc + R * sin(α + β * t)其中，(Xc, Yc) 表示圆弧的圆心坐标，R 表示圆弧的半径，α 表示圆弧起始点的角度，β 表示圆弧角度增量，t 表示时间参数，取值范围为 [0, 1]。
3. 螺旋线插补公式：用于计算沿着螺旋线路径进行加工。
公式如下：X = Xc + R * cos(α + β * t)Y = Yc + R * sin(α + β * t)Z = Zc + H * t其中，(Xc, Yc, Zc) 表示螺旋线的起点坐标，R 表示螺旋线的半径，α 表示螺旋线起始点的角度，β 表示螺旋线角度增量，H 表示螺旋线的高度增量，t 表示时间参数，取值范围为 [0, 1]。
4. 平面差补公式：用于校正加工件与期望形状之间的误差。
公式如下：X = X0 + E * cos(A)Y = Y0 + E * sin(A)其中，(X0, Y0) 表示加工点的坐标，E 表示误差，A 表示误差对应的角度。
以上是数控车宏程序常用的数学运算公式，它们在数控车床加工过程中起到了关键的作用，确保了加工精度和加工效率的提升。
