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质量功能展开qfd质量功能展开（Quality Function Deployment，QFD）是一种将顾客需求转化为产品和服务质量表达的方法，它将顾客的期望与产品设计、开发和制造等环节相对应，以对产品和服务的质量进行管理和控制。
下面将对QFD的质量功能展开进行简要介绍。
首先我们需要了解QFD的基本概念和原理。
QFD是一种以顾客需求为导向的质量管理方法，通过建立一系列矩阵，将顾客需求转化为可操作的设计要素，从而指导产品设计和开发。
QFD的核心思想是“从顾客开始”，充分理解顾客需求，以满足顾客需求为目标，从而提高产品的质量和竞争力。
在质量功能展开的过程中，首先需要明确产品的目标和顾客需求。
通过市场调研、分析竞争对手产品等途径，收集来自顾客和市场的需求，将其转化为已被测量的指标。
然后，将这些顾客的需求指标与设计要素建立关联关系，形成质量部署矩阵。
质量部署矩阵将产品的各项设计要素与顾客需求进行了对应，明确了各项设计要素对顾客需求的影响程度。
接下来，根据质量部署矩阵的结果，进行质量功能展开。
质量功能展开将设计要素分解为更为具体的质量特性，并将它们与各项设计功能联系起来，对产品的需求和性能进行优化。
在优化的过程中，需要根据顾客的需求重要性和满意度进行权重分配，以确保产品设计的重点与顾客需求的关注度相匹配。
同时，还需要对设计要素进行优化，使其可以满足顾客的需求和期望。
最后，通过质量功能展开得到的各项质量特性，可以为产品制定相应的质量控制标准和检验方法，确保产品在生产过程中符合设计要求，达到顾客的期望值。
同时，还可以为产品的改进和升级提供依据，使产品在市场竞争中保持竞争力。
总之，QFD的质量功能展开是一种有效的质量管理方法，通过将顾客需求转化为产品设计和制造的具体要求，指导产品的开发和制造，并最终满足顾客的期望。
它是一种以顾客为中心的质量管理方法，可以帮助企业提高产品质量和竞争力，满足顾客的需求和期望。
质量功能展开(quality function deployment)1. 引言1.1 概述质量功能展开（Quality Function Deployment，简称QFD）是一种系统化的产品设计和质量管理方法，旨在满足客户需求、提高品质以及确保产品能够达到客户期望。
它通过将用户需求与设计要素相匹配，确保产品具备竞争力和满意度。
1.2 质量功能展开简介质量功能展开最初由日本学者石井光次郎于1966年提出，并在日本企业中得到广泛应用。
其核心理念是从市场需求出发，将用户需求转化为设计特性，并通过各个阶段的变更来优化产品特性。
1.3 目的本文旨在介绍质量功能展开的原理与方法，并探讨其在实践中的应用。
同时，还将分析质量功能展开与质量管理体系之间的关系，以及对企业带来的影响。
最后，总结回顾本文内容并展望未来发展方向。
敬请期待本文后续部分对质量功能展开进行更加深入的探讨和分析。
2. 质量功能展开的原理与方法2.1 了解质量功能展开概念质量功能展开（Quality Function Deployment，简称QFD）是一种系统的、结构化的方法，旨在将客户需求转化为符合其期望的产品或服务的具体特性。
它基于客户需求和市场要求，通过分析和评估不同功能对于满足这些需求的重要性，从而优化产品设计和生产过程。
2.2 原理分析质量功能展开基于两个核心原理：品质屋和模糊数学。
首先是品质屋原理，它通过图形化地表示出顾客期望、技术特性和设计参数之间的关系。
将客户需求作为最高级目标，逐层向下展开至设计参数，并定义各层之间的关联。
这种嵌套结构有助于识别并跟踪实现产品或服务所需的各个要素。
其次是模糊数学原理，在质量功能展开中用于对不确定性进行建模和处理。
由于这些要素通常无法精确测量或描述，模糊数学可以帮助我们表示和处理这样的模糊性。
通过使用模糊数学技术，可以评估不同功能对满足客户需求的影响程度，并确定最佳的设计方案。
2.3 方法与步骤质量功能展开主要包括以下步骤：1. 确定顾客需求：通过市场调研、问卷调查或面对面交流等方式获取客户需求信息。
质量功能展开（QFD）是什么意思？在DFSS体系中，质量功能绽开（QFD）是制定方案最好的工具，该工具包含衡量用户对产品功能的，期望和需求程度的要素。
在应用QFD的过程中，顾客评价和工程实现之间的关系备受关注（Cohen，1998）。
在DFSS体系中，将顾客需求称为关键特性，它包含了例如关键质量特性（CTQ）和关键交付物（CTD）等重要指标。
在QFD方法论中，顾客是用自己的方式定义产品，很少会用专业术语。
顾客之声（Voice of customer，VOC）会填到需求列表里，随后作为一个关系矩阵的输入，这个关系矩阵我们称之为QFD的质量屋。
QFD的历史20世纪70年月初，在日本川崎重工神户船厂，三菱重工制造了QFD工具。
政府对军事船只有着严格的法规要求，加上每艘船需要大量资本投入，这迫使川崎重工神户船厂向军方承诺确保每艘船的质量。
川崎重工神户船厂的工程师设计了一个矩阵，内容包括政府法规、设计重点和公司为满意顾客需求确定的工程掌握特性。
另外，矩阵指出了每个技术条目的相关重要性，使得这些重要条目可以优先获得公司的资源支持。
胜利模式是可推广的。
其他公司在20世纪70年月中期也采纳了QFD。
例如，汽车工业首先采纳QFD解决生锈问题。
从那之后，QFD就提升成了方法论，并被许多美国公司使用。
QFD的价值、设想和现实QFD的主要价值是使顾客满足。
QFD给顾客供应他们所想要的，例如更快的产品上市，避开失效或发售前重大工程变更，和解决与顾客需求相关的“know-how”信息，这些信息会传递到下一个工程团队。
在QFD被实施之前可以做一些预备。
包含：①组建跨学科的DFSS 团队，确定DFSS的方式；②用更多时间了解用户需求、期望和产品或服务的细节定义。
项目伊始有许多现实的关注点，可以保证顺当实施QFD。
例如，团队中的各个部门的代表并不主动沟通。
另外，市场反馈不使用技术语言或者技术参数，使QFD不能让设计更有继承性或只能采纳全新设计。
QFD质量功能展开QFD（Quality Function Deployment），又称为“质量功能展开”，是一种质量管理工具，通常用于将客户需求转化为具体的产品设计和生产要求。
QFD通过将客户需求、产品功能和质量要求等相关因素进行系统性的分析和整合，从而确保产品能够满足客户需求并具备高质量。
QFD的核心是将客户需求转化为产品设计要求，并通过不同层次的“质量功能展开矩阵”进行展开，将各个功能指标之间的关系进行明确，最终确定产品设计和生产的重点。
在QFD中，通常会进行多个层次的展开，从而确保每一个功能都与客户需求和产品质量要求相关联，保证产品在设计和生产过程中能够遵循客户需求并具备高质量。
在实际应用中，QFD可分为两个阶段：第一阶段是战略性的QFD，用于确定产品的总体设计方向和主要功能要求；第二阶段是战术性的QFD，用于针对具体产品设计和生产过程中的细节进行具体展开。
这两个阶段相互关联、相互作用，共同构成了QFD的全过程。
QFD的一般步骤如下：1.确定顾客需求：首先需要深入了解和收集客户的需求和期望，包括功能性需求、性能要求、外观要求等各个方面。
2.制定质量标准：根据客户需求确定产品的质量标准和要求，包括性能指标、质量要求、安全要求等。
3.建立质量功能关系：将客户需求转化为产品功能，建立不同功能之间的关联和互动，确保产品在设计和生产中能够达到客户需求和质量标准。
4.展开质量功能：将各个功能指标进行分解和展开，确定不同功能的实现方法和优先级，确保产品能够满足客户需求和质量标准。
5.建立质量特性和过程特性：确定产品的各个质量和过程特性，包括设计特性、生产特性、测试特性等。
6.建立检测和评价方法：建立产品的检测和评价方法，确保产品在设计和生产过程中能够实现质量控制和质量改进。
QFD的优点包括：1.能够将客户需求和产品设计进行有效的对接，确保产品能够满足客户需求。
2.能够在设计和生产过程中明确产品的功能和质量要求，降低产品设计和生产的风险。
QFD质量功能展开实例设计质量功能展开（Quality Function Deployment，简称QFD）是一种将顾客需求转化为产品或服务设计要求的质量管理工具。
它通过将顾客需求转化为质量功能，并将其逐步展开为可操作的要素，为产品设计提供指导和方向。
以下是一个QFD质量功能展开的实例设计，用于设计一款新型智能手表：1.第一阶段：快速定位顾客需求首先，通过市场调研和用户回馈，我们了解到顾客对智能手表的需求有以下几个方面：-方便携带，适合日常使用-高度耐久和防水性能-多功能和智能化-舒适的佩戴体验-界面简洁易用2.第二阶段：将顾客需求转化为质量功能根据上述顾客需求，我们将其转化为具体的质量功能要求：A.方便携带，适合日常使用-轻巧型设计，重量不超过80克-小巧尺寸，直径不超过40毫米-抗磨损材料，防刮花和不易掉色B.高度耐久和防水性能-耐冲击性，能够承受一定的撞击和摔落-防水性能，能够在30米水下正常运行-镀膜防尘，防止灰尘进入机芯C.多功能和智能化-蓝牙连接，支持与智能手机的互联互通-运动追踪，记录步数、卡路里消耗、心率等健康数据D.舒适的佩戴体验-可调节表带，适合不同手腕尺寸-透气材质，避免出汗和过敏-佩戴舒适，不会造成压迫感或过重感E.界面简洁易用-易读屏幕，显示清晰且易于阅读-简洁操作，少量按键或触摸屏幕即可操作-用户友好界面，易于上手和操作3.第三阶段：权重分配和目标设定将上述的质量功能要求进行权重分配，并对每个要素设定目标值。
例如，将方便携带和适合日常使用的功能要素设定为较高的权重，并设定目标值为手表重量不超过75克，直径不超过38毫米等。
4.第四阶段：设计与开发基于以上的质量功能要求，设计团队可以开始进行手表的设计与开发。
可以通过选择合适的材料和技术，结合用户需求和权重分配，进行设计与改进。
5.第五阶段：产品验证和市场反馈当设计团队完成产品设计后，应进行产品验证和市场反馈。
通过模拟测试和市场试销，了解产品在实际使用中的表现和用户反馈，以便进一步改进产品设计和满足顾客需求。
质量管理工具--质量功能展开(QFD)
您的公司在引进一项对于公司的生存和发展至关紧要的新产品或新服务时，是否面临战略性的选择问题?可以设想有一种方法，在您尝试之前就能告诉您该项目的潜在功能，能够帮助你降低从开发设计到正式生产的30%时间，而且能够提高产品质量和降低项目投入成本。
这种方法就叫做Quality(质量)、Function(功能)与Deployment(展开)，简称QFD。
质量功能展开是一种在设计阶段应用的系统方法，它采用一定的方法保证将来自顾客或市场的需求精确无误地转移到产品寿命循环每个阶段的有关技术和措施中去。
质量功能展开于20世纪70年代初起源于日本的三菱重工，由日本质量管理大师赤尾洋二(Yoji Akao)和水野滋(Shigeru Mizuno)提出，旨在时刻确保产品设计满足顾客需求和价值。
后来被日本其他公司广泛采用，现己成为一种重要的质量设计技术，得到世界各国的普遍重视，认为它是满足顾客要求、赢得市场竟争、提高企业经济效益的有效技术。
质量功能展开首先成功地应用于船舶设计与制造，现在已扩展到汽车、家电、服装、集成电路、建筑机械、农业机械等行业。
传统的生产质量控制是通过对生产的物质性检查--用观察与测试的手段来取得的，这种措施通常也被归于检验质量的方法。
QFD方法则帮助公司从检验产品转向检查产品设计的内在质量，因为设计质量是工程质量的基石，所有在设计阶段，QFD早在产品或服务设计成为蓝图之前就已经引进了许多无形的要素，使质量融入生产和服务及其工程的设计之中。
简单地说，QFD把客户的要求转换成相应的技术要求，帮助企业的研究小组系统化地达成共识：做什么?什么样的方法最好?怎样用最好的指令去完成工作? 对员工与资源有什么要求?
QFD架构下的典型质量管理工具：
●亲和图（Affinity Diagrams）。
使具有深层结构特征的顾客需求“浮出水面”。
●关系图（Relations Diagrams）。
用以发现优先需求、造成产品质量流程问题的根本原因以及沉默顾客的需求。
●树图（Hierarchy Trees）。
用来寻找亲和图和树图中的缺陷和遗漏。
●各种矩阵（Various Matrixes）。
用来表示各指标之间的关系、优先项以及责任等。
●流程决策程序图（Process Decision Program Diagrams）。
用以分析可能造成新产品或服务失败的潜在因素。
●层级分析法（Analytic Hierarchy Process）。
对一系列的顾客需求进行优先排列，并选出满足这些需求的设计、生产方案。
●蓝图（Blueprinting）。
对提供产品或服务的整个流程进行分析、描述。
●质量屋（House of Quality）。
质量功能展开（QFD）由赤尾洋二和水野滋两位日本教授于上个世纪六十年代作为一项质量管理系统提出，目的是为了设计、生产充分满足顾客需求的产品和服务。
在产品或服务的开发过程中，公司要聆听“顾客的声音”。
赤尾洋二、水
野滋以及其他一些日本质量管理专家已经开发了一系列QFD配套管理工具，使之成为质量管理和保证顾客满意度的综合系统。
二战后，统计质量控制（Statistical Quality Control）技术深深扎根于日本的制造业。
与质量控制活动成为企业经营管理极为重要的一个组成部分。
最终演变成为众所周知的TQC（全面质量控制）
与TQM（全面质量管理）。
赤尾洋二、水野滋打算更进一步，发明一种质量管理方法，能够于产品被生
产出来之前就体现出顾客需求，从而确保顾客的满意度。
原有的优先质量控制法（Prior Quality Control）针对的是产品制造过程中或生产完结后发现的质量问题。
赤尾洋二于1965年至1967年在松下电工工作这段时间，开始着手研究QFD。
1966年，普利司通轮胎公司（Bridgestone Tires）的Kiyotaka Oshiumi
首次将QFD应用于实践，他使用鱼骨图（fishbone diagrams）将顾客的需求（结果）转换成所需控制及测量的质量特征及流程因素（成因）。
到了1972 年，三菱重工的神户造船厂使用QFD来设计油轮，并对鱼骨图进
行了发展。
专家们发现，每一种结果共享多种成因，因此可以用数据表或矩阵来代替鱼骨图。
在此例中，各行被用来描述顾客需求所要达到的结果，各列则用来描述所需控制及测量的成因。
同时， Katsuyoshi Ishihara引入了价值工程原则（Value Engineering Principles），用以描述一个产品的设计与其作业流程的价值。
他并将其展开描述为用以保证设计流程本身质量的企业功能需求。
整合了所有这些新的理念，QFD最终发展成为一项产品设计及其流程本身的
质量控制系统。
1983年，当美国质量控制协会在其会刊上发表了赤尾洋二的著作后，QFD被介绍到了美国和欧洲。
随后剑桥研究中心（现名为Kaizen研究院）邀请赤尾洋二赴芝加哥做关于QFD的演讲。
