车身零件PPAP中的尺寸质量评价方法

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汽车车身冲压件尺寸工程尺寸质量接收和监控

汽车车身冲压件尺寸工程尺寸质量接收和监控在进行产品的尺寸设计时，对于每个尺寸特性在后期调试阶段的分布都是按照正态分布进行预测的，这个预测是基于产品制造能力和过程控制能力同时达到要求的基础上的。

对于产品尺寸符合性，采用公差即IT进行定义，即在IT范围为尺寸特性合格。

对于产品制造的过程控制能力，一般采用Cp和Cpk进行评价及约束。

一、Cp、CpkCp用来衡量生产过程，通过生产加工在假定分布均值没有偏离中心的情况下，是否有能力获得其投资所预期的产品特性参数。

Cp定义为公差带IT除以生产过程的总体变差Dp，即Cp= IT/Dp = (USL-LSL)/DpCpk不仅用来评价某一过程通过生产加工，获得满足规定公差要求的产品特性参数的能力，而且能够根据生产分布均值的位置m及生产过程的总体变差Dp，评估生产产品超差的风险，它考虑了可能存在的中心偏移量。

Ca用来衡量“实际平均值”与“规格中心值”的一致性，反映的是实际分布的均值与规格中心的偏离程度。

Ca 定义为尺寸分布均值m与规格中心C的差值(m-C)的绝对值与规格宽度一半IT/2的比值，即Ca= (m-C)/(IT/2)Cpk 定义为均值与公差极限之间的最小距离min（USL-m，m-LSL）与规格宽度一半IT/2的比值。

Cpk= min（USL-m，m-LSL）/(IT/2)等同于另一公式Cpk=Cp*（1-|Ca|）二、对过程控制能力的指标要求对于过程能力指数Cp的要求当Cp < 1，过程变差大于公差范围不可接受当 Cp = 1 时，过程有产生不合格品的风险，且不能再遭受任何中心偏离Cp越大，产生超差尺寸的风险越小，对中心偏移带来的超差防范能力也就越强。

对于考虑中心偏移的过程能力指数Cpk的要求如果 Cpk < 1，过程的变差大于公差或其偏差不可接受Cpk = 0 表明均值位于公差上限或下限Cpk 为负值表明过程的均值位于公差上下限之外当 Cpk = 1，过程有生产不合格品的风险，且不允许有任何偏离均值中心发生。

PPAP文件评价细则

结果评价：批准□临时批准□拒绝□
评价人：审核：批准：
评价准则：PPAP评价结果分为批准、临时批准、拒绝三个等级。

其中：
批准：当PPAP文件符合性和有效性均满足时，认定PPAP文件评价结果为批准；
临时批准：当PPAP文件符合性要求达到100%且有效性达到70%及以上时，认定PPAP 文件为临时批准。

临时批准为有条件的认可，要求供应商3个月内须重新提交更改过的PPAP文件并获得组织批准；
拒绝：存在符合性问题，或无符合性问题但有效性符合率在70%以下，且未得到组织的临时批准，则认定PPAP文件评价结果为拒绝。

汽车及其零部件的质量标准及检验方法

汽车及其零部件的质量标准及检验方法汽车及其零部件的质量标准及检验方法在购买一辆汽车时，我们通常会关注其品牌、性能、价格等因素。

然而，我们也应该注重汽车及其零部件的质量标准及检验方法。

因为汽车的质量与其安全性、使用寿命以及行驶性能息息相关，而零部件的质量直接影响到汽车的整体质量。

汽车及其零部件的质量标准是指标准化的技术规范，用来评估和保证汽车及其零部件的质量。

质量标准主要包括外观质量、性能指标、产品可靠性、安全性能等。

外观质量包括漆面质量、装饰件质量等；性能指标主要包括动力、悬挂、制动、转向、操控等方面的要求；产品可靠性指的是汽车及其零部件在设计寿命内能够正常工作的概率；安全性能是指在正常使用过程中，汽车及其零部件不会对人员和环境造成危害。

汽车及其零部件的质量标准是由行业标准、国家标准和国际标准等制定的。

行业标准是由汽车制造商、汽车零部件制造商等行业内的专家制定的，旨在满足行业需求和技术要求。

国家标准是由国家质量监督检验检疫部门制定的，用于评估和检验国产汽车及其零部件的质量。

国际标准是由国际标准化组织和国际汽车工程师协会等国际组织颁布的，主要用于评估和检验跨国企业生产的汽车及其零部件的质量。

汽车及其零部件的检验方法主要包括外观检验、性能测试、可靠性测试、安全性测试等。

外观检验主要通过目视检查和仪器检测来评估汽车及其零部件的外观质量。

目视检查通过裸眼观察来检查外观质量，如漆面是否均匀、装饰件是否完好等。

仪器检测主要通过使用专用的仪器和设备来检测外观质量，如使用激光扫描仪来检测车身零部件的尺寸误差。

性能测试是通过实际操作和测试来评估汽车及其零部件的性能指标。

例如，动力测试可以通过车辆在不同速度下的加速度来评估动力性能；悬挂测试可以通过悬挂系统的不同运动状态下的车辆稳定性来评估悬挂性能；制动测试可以通过不同速度下的制动距离来评估制动性能。

可靠性测试是通过模拟实际使用环境和使用条件来评估汽车及其零部件的可靠性。

汽车质量管理体系五大工具之PPAP分析

25
设计失效模式及后果分析
如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方对于负有设计责任零件或材料，必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料，当散装材料要求检查表上要求时（见I .2 .15）必须在进行设计 FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。
• 关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。
总则
材料试验结果性能试验结果
32
材料/性能试验结果的记录
当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。
注：已经由某一特定顾客定为“自我认证”的供方，若提交所要求的表明供方批准状态的文件，可作为顾客批准来考虑，除非顾客对供方有其它的建议。
完全批准临时批准
拒收
16
顾客完全批准
是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。因此，授权供方根据顾客计划部门的安排按批量发运产品。
完全批准
对于以前不合格处进行修正提交的零件由于设计记录、规范、或材料方面的工程更改引起产品的改变只对散装材料：对于供方来讲，在产品上采用了以前未曾采用过的新的过程技术第一批生产件发运前
4
提前通知有商量
下列情况供方必须在第一批产品发运前通知顾客并提出零件批准申请，除非负责零件批准部门特例放弃该零件的批准要求
13
提交等级
供方符合QS9000要求供方质量认可状态零件的重要性零件以往的提交经历与特殊商品有关的供方监定报告

TS16949 汽车质量体系 PPAP

注2：散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分
系统，参见附录F。
39
2.2.7 控制计划
必须制定，并规定所有的过程控制方法,并符合顾客的要求,如《APQP和控制计划》手册。
注1：如果组织对新零件的通用性已经过评审，系列控制计划是可接受的。注2：有些顾客可能会要求批准控制计划
附表清单
3
4
思考题
如果你是一个汽车一级供应商( 总成零件生产商)的采购质量工程师,当你去审核一个分总成或零件供应商的质量保证体系时, 你会首先关注的两件事是什么?
5
1. 1 概述
1.1.1 PPAP-第四版的更改
PPAP第四版包括如下的总体更改：
PPAP中应用了标注。
删除了QS-9000的参考。
在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未录入。
33
WHOKSHOP 1
请分析一下一般的工程更改都包括哪些方面的
更改,相应的更改通知单上应包括哪些信息,实施过程中有哪些风险?
34
2.2.3 顾客工程批准
顾客要求时,组织必须具有顾客工程批准的证据
注：散装材料，在《散装材料要求检查表》（附录F） “工程批准”栏中签字，和/或包含在顾客批准的材料清单中。
40
2.2.8 测量系统分析研究（MSA）
针对所有新的或改进后的量检具、测量仪器、试验设备。分析研究测量系统相应的测量统计特性：
如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性
注1:MSA手册定义了重复性和再现性接受准则：低于10%的：测量系统可接受；
10%～30%的:根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受；

车身质量评价

通用的测量点模板（全尺寸合格率）
通用的汇报系统（全尺寸合格率）
Top 5 Metric Issues 1) 2) 3) 4) 5)
'A' BIW Structure w/ o Closure s % on Target GMXXX Match Event Builds
391 Points in T e te 85% 80% 75% 70% 70%
通用的汇报系统（车身波动评价）
Top 5 Metric Issues
1) Six 2) Six 3) Six 4) Six 5) Six sigma feature sigma feature sigma feature sigma feature sigma feature
BIW Structure Variation (E-31) GMX521_Camaro 95th Percentile
Body Shop Controllable Features % to Spec (not part of 'A' score) GA Exterior Features important to Fit % to Spec GA Features important to Function % to Spec Match Ev ent Targets
Ov erall 'A' Score (includes New Targets) Body Features Important to Closure Panel Fit % to Spec GA Interior Features important to Fit % to Spec Misc Body Features (Windshield,Backlite, Seal Flanges) % to Spec

PPAP的要求 Cherry

PPAP的要求CHERRY供货商的综述:根据AIAG文件(产品零件承认程序)第三版编写,由Miro Lukic整理CHERRY公司---采购部与质量系统组PPAP---Production Part Approval Process产品零件承认程序PPAP手法是由Chrysler(克赖斯勒),Ford(福特)和General Motors(通用汽车)的质量和零件承认人员研究发展而来.在美国汽车质量管理会ASQC(American Society for Quality Control)和汽车工业行动组AIAG (the Automotive Industry Action Group)主办下运作.PPAP的目的:1.判定供货商是否对客户的设计数据和规格要求能恰当地理解;2.判定供货商在实际生产过程中,是否有潜力能生产出始终满足客户要求的产品.PPAP的适用范围:PPAP适用于供应以下材料的国内外供货商:松散(统装)材料生产物料生产或维修零件对于统装材料,PPAP不作要求,除非客户特别要求.何时需提交PPAP的要求:下列情形,供货商必须获得所有的承认:1.生产新的零件或产品;2.对先前交货零件之缺陷作矫正;3.产品改良,对设计数据,规格或者材料作工程变更.供货商需告知客户在设计和制程上的任何变更:1.使用客户先前承认的零件或产品所用的以外的结构和材料;2.使用新进的或改进的模具,字模,模型,包括辅助或替代模具;3.对现有的模具及设备重新修复或配置;4.将模具和设备转移至其它场地;5.零件,材料或服务的分包商变更时;6.在模具达12个月或更久时间未使用后生产产品时;7.对于畅销产品发生影响其装置,型式,功能,性能及耐用性的变化时;8.改变测试方法---新技巧.PPAP的要求1.设计数据;2.工程变更文件;3.客户工程承认;4.设计失效模式及影响分析;5.制程流程图;6.制程失效模式及影响分析;7.尺寸结果; 窗体:CFG-10038.材料,性能测试结果; 窗体:CFG-1004/10059.初期制程研究(制程能力研究);10.测量系统分析研究(Gage R&R);11.质量实验文件;12.管制计划;13.零件交货保证书; 窗体:CFG-100114.外观承认报告; 窗体:CFG-100215.散装材料要求审查明细; for Bulk Material PPAP16.样品;17.标准样品;18.检查设备;19.一致的记录; (针对特殊客户要求)02SR 表示暂时保留在生产工厂内,根据客户的需求很轻易地提供给客户代表.* 表示level 4—保证书和其它要求由客户详细说明.呈交级别CHERRY将对每个供货商或者组合料号供应者确认其呈交的级别.提交要求的级别将由以下因素决定:1.供货商符合QS9000的要求;2.供货商质量意识状况---Cherry供货商行为等级;3.以前零件交货经验;4.特殊商品的供应经验;5.零件限度.一. 零件交货保证书(PSW)作为总页,它包含PPAP提交的状况.对于每一客户料号,都必须完成一份完整的零件交货保证书.每一料号的PSW可以用来简要说明一些变化.PSW必须完整,明了而准确.保证书有以下地方错误将被拒收:1.料号;2.工程图纸变更版本;3.供货商的地址;4.提交的原因;5.供货商核准签名PSW必须标示:1.供货商需确认量测和测试结果符合客户的要求,所有要求的文件都是有效的;2.供货商权责主管需审核PSW和提交的日期,头衔及电话号码.二. 设计数据对于任何成品,半成品或者零件都需有一份设计数据----Cherry的设计数据.此设计数据可参考其它零件的设计数据文件.提供:1.所有客户和供货商的设计数据,包括:部品图,CAD/CAM数据,规格,零件图;2.任何已核准的工程变更(尚未纳入设计数据但已体现在成品,零件或模具中).当设计数据为电子形式时,供货商必须制作复印件来确认已取得的测量结果.Cherry的设计资料将随PPAP的有关要求一起送交给供货商.三. 制程流程图制程流程图需清楚地描述出生产流程的步骤和顺序.它对相似的零件都可适用.制程流程图需详细画出在制程中可能出现的问题点.流程图也应列出:1.一个步骤到另一个步骤的关系;2.附加的重要性的详细说明;3.决定适当的数据以收集和管制.Cherry可以接受供货商采用自定的格式的制程流程图.制作制程流程图过程中,使用何种符号没有设定的标准.四. 制程失效模式与影响分析(PFMEA)PFMEA是对生产工序检讨和分析的训练,并进行预防,解析,或监控潜在的制程问题.问题陈述FMEA Outputs失效模式影响分析输出制程失效模式按RPN排列:依改善的效果排列;依文件和行动风险减少作用排列.重要特性清单导入详尽的制程管制计划☞供货商需提供数据显示:尺寸检验符合设计数据;管制计划已被执行;结果表明符合规定的要求.☞所有标注在设计数据和管制计划中的尺寸(除参考尺寸外),特性和规格都必须如实记录结果.最少测量2-3个单位.供货商需对每一个单独的制造工序作尺寸测量,例如:每一个组件,每一条生产线或所有的模穴,模具.所有的模穴,模具最少测量1个单位.*参考窗体CFG-1003.六.材料,性能测试结果☞当设计数据或管制计划中规定化学,物理或者冶金方面的要求,供货商需对所有零件和产品材料进行相关的测试.☞当设计数据或管制计划中规定性能或功能方面的要求,供货商需对所有零件和产品材料进行相关的测试.☞所有的报告必须注明设计数据变更程度以及测试地的日期.七初期制程能力研究☞此条要求的目的是确定生产工序是否能生产出符合客户需求的产品.☞所有设计的产品主要特性(无论是Cherry的还是供货商的)均必须评估.☞初期制程能力研究着重于变化的数据,而不是象征性的数据.Ppk—性能指数(根据整体变异计算sigma)适用于变化的数据不足够,以及在长期不稳定的制程的产品符合预定和规定的型号.Cpk---能力指数(根据分组变异计算sigma)适用于稳定的制程及可提供历史数据或足够的原始数据来绘制管制图(最少100个样品).☞初期研究接受准则:指数值>1.67 制程目前在承认后可开始生产和执行管制计划1.33≤指数值≤1.67 制程目前可接受,但要求改善.(要求对管制计划做变更)指数值<1.33 制程目前不能接受八. 测量系统分析研究(MSA)☞供货商需执行测量系统分析以便了解测量中的错误如何影响初期制程研究.☞供货商必须对在初期制程研究中使用的所有设备提供适当的测量系统分析研究(例如:Gage R&R).Gage R&R的接受准则:<10% 测量系统可接受.10%-30% 基于应用的重要性,量具的成本,维修的成本等勉强可接受.>30% 测量系统必须改善.*参考测量系统分析手册(MSA)九. 管制计划Control P lan☞管制计划是对部品和制程的管制作系统的描述.一份单一的管制计划可适用于在同样的地方采用同样的制程生产的一组或类似产品.☞管制计划必须包括所有的成品和制程重要的或主要的特点.☞管制计划不能代替作业指导书中所包含的内容.☞十.☞针对每一个客户要求提供的零件或零件系列均需完成一份独立的完整的外观承认报告.☞外观承认报告对零件包括:颜色,纹理,或设计数据中的表面外观要求.*参考窗体CFG-1002十一. 样品零件(Sample Production Parts)☞提交两个样品除非有其它规定,否则:PCB类: 提供两块板;多模穴成型模具,冲压模具等:每模穴,模孔提供两个样品.样品零件不必是已测量和备有文件证明的同样的零件.所有的样品都必须标明料号,修改的版次以及供货商的名称.☞保留标准样品其中一个已测量的样品用来作尺寸鉴定.☞用于PPAP的零件和支持数据必须来自重要制造行程,一般地来自一个小时轮换一班,规定的生产数量最少300pcs.↗零件提交状况☺完全承认：零件需符合客户所有的规定和要求.暂时承认：材料为了生产要求在限时限量的基础上出货.暂时承认在如下情形被允许:1.能清楚说明不合格的根本原因;2.准备一个经客户同意的行动计划;或3.客户修改图纸或规格同意该零件生产.将要求重新提交以获得产品承认.☹拒收所提交的产品以及随附的文件不符合客户的要求.改善后的产品和文件必须再次提交.承认授予一个具体的料号,工程水准,生产场地,原料来源,生产环境.附录零件交货保证书CFG-1001(方针) 零件交货保证书的完成零件交货保证书(空白窗体CFG-1001) 外观承认报告CFG-1002(方针)外观承认报告的完成 PPAP尺寸结果(CFG-1003空白窗体)PPAP材料测试结果(CFG-1004空白窗体) PPAP性能测试结果(CFG-1005空白窗体)Cherry对PPAP的正式要求 Cherry对供货商的产品或过程作PPAP附录A零件提供保证书的完成部分内容:1.品名2.客户料号:工程发行的品名和料号3.安规/法规项目:如果在零件图上有标明就写yes,否则就写no.4.工程变更水准及承认日期:显示提交的变更水准和日期.5.增加的工程变更:列出所有核准的尚未纳入图纸但已体现在零件上的工程变更.6.显示图纸编号:已提供的指定的客户料号的设计数据.7.采购订单号码:填写采购单上的编号.8.零件重量: 填写实际重量(公斤数,4个小数字).9.检查设备:填写检查设备的编号,如果是用来尺寸检查,和,10.它的工程变更水准和核准日期.供货商的制造信息11.供货商的名称和代码:显示采购单上指定的生产场地的代码.12.供货商的生产地址:显示产品制造场地的完整地址.提交信息13.提交种类:在方框内打勾以代表提交的种类.14.客户名称:显示公司名称和部门或作业组别.15.采购姓名和采购编号:填写采购者的姓名和编号.16.应用:键入车型年份,车名,或引惊,传动箱等.提交的原因:17.确认适合的部分,在“other”一项增加说明细节.需要的提交水准:18.由你们的客户确定需要的提交水准.提交的结果19.确认适合的部分(尺寸,材料测试,性能测试,外观检查及统计资料).20.确认适合的部分,如果是“no”,请在以下注解栏解释.说明21.注解:对提供结果作一些解释说明.22.供货商权责主管核对所有的结果与客户要求一致且所有要求的文件是有效的之后,承认这个说明并且签上头衔,电话号码,传真号码.仅供客户使用(最后一栏)；留下空白.附录B外观承认报告的完成备注: 戴姆勒˙克赖斯勒外观承认要求见Ⅱ.1.41.客户料号:工程发行的客户料号.2.图纸编号:当零件显示与料号不同时,使用图纸编号.3.申请书:填写年号,运输工具名称,或其它计划.4.品名:使用零件图上的完整品名.5.采购编号:填写指定的零件采购者的代码.6./7.工程变更水准和日期:这次提交的工程变更水准和变更日期.8.供货商名称:交货的责任供货商名称(包括分包商).9.生产场地:零件生产或装配的场地.10.供货商代码:客户为供货商生产或装配零件的场地指定的代码.11.提交的原因:确认合适的提交原因的解释.12.供货商和表面处理信息:列出所有首次表面处理的工具,磨光原料,种类,细粗纹等用来检验部件用.13.前期表面处理鉴定:由客户代表完成(不适用于GM).14.颜色:使用文字或数字确认颜色.15.三色数据:列出提供零件的数字(测色计/分光仪)数据,与客户审定的母片比较.16.母片号码:填写指定的母片代码.(不适用于福特).17.母片日期:填写母片的承认日期.18.材料种类:指定首次表面抛光和底层.(i.e.油漆/ABS)19.材料来源:指定首次表面和底层供应料.比如:Redspot/Dow.20.色泽评估,色调,浓度,彩度,金属光泽和抛光:由客户进行评鉴.21.颜色货号:颜色部件尾号或色码.22.零件处置:由客户决定(承认的或拒收的).23.注解:一般由供货商或客户说明(可选择).24.供货商签名,电话号码,及日期:供货商证明文件内容是正确的且符合所有规定的要求.25.客户代表签名及日期:客户承认签名.粗线内区域仅由客户填写.。

白车身冲压件表面质量评定标准

编号：白车身冲压件表面质量评定标准编制：会签：审核：审批：批准：白车身冲压件表面质量评定标准一、目的：本标准旨在明确制造过程中对白车身冲压件的表面质量的描述、检验方法、判定标准，为冲压件的出厂检查和验收提供依据，本标准分冲压件外观质量评审和冲压件的入厂检验两部分。

二、适用范围：适用于白车身冲压件商品车制造阶段的外观质量状态的入厂检查和验收。

三、冲压件外观质量评审：1、缺陷类别和缺陷扣分：1.1缺陷类别：1.1.1、A 类缺陷A 类缺陷是指超出规定很大的偏差，是没有经验的顾客也能发现的缺陷。

该缺陷能引起严重的功能障碍。

1.1.2、B 类缺陷B 类缺陷一般指在油石磨件之前就能摸出或看出的表面缺陷。

1.1.3、C 类缺陷在目视难以发现或手摸也较难确认的情况下，经用油石磨过冲压件后能看到的缺陷，一般都是C类缺陷。

1.2、缺陷扣分：缺陷扣分是按缺陷类别和缺陷所在区域来评定的。

缺陷所在区域质量要求越高、缺陷越严重，则缺陷扣分越高。

具体见下表。

2、缺陷数量定义2.1、与零件一个特征相关的表面缺陷认定为 1 个缺陷，例如：—门把手的上部或下部存在的表面缺陷为 1 个缺陷；—车门外板底部翻边区域（包边面）的波痕认定为1 个缺陷；—连贯的滑移线；2.2、同类缺陷在100mm 格位置及相邻位置之间的，按1 个缺陷计算,如图1 示例。

间隔1 个百格线位置之外的缺陷，按累计计算。

2.3 、麻点群指在200mm 格位置内存在三个或三个以上麻点。

3、A 类缺陷不按区域评定缺陷扣分，B 类、C 类缺陷按区域评定缺陷扣分。

这个原则适用所有车身件。

、缺陷判定标准：5、判定步骤及说明：5.1、判定步骤：5.1.1、目测判定。

5.1.2、戴手套触摸制件表面，手感判定。

5.1.3、油石磨制件外表面后目测判定5.1.3.1、用油石（一般规格20×20× 200mm）磨制件外表面。

5.1.3.2、用相应的小油石（如10× 10×100mm）磨圆角和不易磨到的部位。

上海通用汽车有限公司(SGM)检具标准

上海通用汽车有限公司(SGM)检具标准(SGM)1996年，来自GM卡车集团、中等/豪华及小型汽车集团的代表成立了一个开发小组，对GM的生产件供应商检具标准进行了重新编制。

GM给生产件供应商的检具标准是为了建立GM供应商PPAP检具全球性的公用标准而开发的。

另外，在开发过程中，还得到了Saturn、GM动力总成和GM加拿大集团的合作。

SGM的检具标准是依据GM生产件供应商的检具标准，另外通过近几年对国内生产件供应商检具认证过程中，所积累的经验，同时结合国内的具体情况，对原来的GM生产件供应商检具标准进行了补充，为国内生产件供应商的PPAP所要求的检具认证制定了标准。

更改信息 3I. 序言 4 II. 零件供应商的责任 5 III. 设计概念 6IV. 概念批准 7 V. 设计要求 7 VI. 制造要求 10 VII. 认证要求 12 VIII. 检具重复性和再现性的要求 13 IX. 检具最终批准15X. 保养要求 15 XI. 术语 15 XII. 附录A 17 XIII. 附录B 18 XIV. 附录C19版本日期段落条目1.0 12/1997 发布2.0 08/2002 发布3.0 03/2005 发布本标准中如发生任何更改都将记录在本页中。

当发生新的更改时，在保留本页清单原有记录的基础上，再增加新的更改内容。

修订后的版本将以版本1.0、2.0、3.0的顺序发布。

当不同的版本发布时，通过参照段落和条目的相应内容，可迅速找出更改内容。

本文件替代下列文件：卡车和客车检具/量具标准（T& B 391）、12月、1989。

,, 中等/豪华汽车集团检具设计/制造标准，4月，1996。

I.A.依照上海通用汽车有限公司(SGM)，先期产品质量策划手册(APQP)和生产件批准程序(PPAP)的要求，每当需要时，零件供应商应按照他们的质量计划获取检具来检验他们的产品。

生产件供应商在对SGM的零件的检具进行报价、设计和制造时，除了使用他们自己的标准和要求外，还要参照本手册。

【汽车研发】五大质量工具之一PPAP

顾客过程设计要求
项目负责人和小组
收集信息
顾客的规范
PPAP表4.1 的要求
顾客的物流要求
批准的PSW 记录
完成PPAP 要求的项目
提交（或重新）提交PSW
接收并批准提交的PSW
完成PSW 批准PSW
供方引起的变更
过程的确认
顾客引起的零件/ 过程的变更
顾客
组织
顾客
PPAP 第四版
引言总则 PPAP过程要求顾客通知和提交要求向顾客提交—证据的等级零件提交状态记录的保存附录A--H
2.2.1 设计记录对供应商而言，其所有的销售产品都应有设计记录。
如果设计记录、规范等是电子数据的形式，供应商应有硬拷贝以便于实施测量。
设计记录是唯一的。
注2 对于定义为黑匣子的零件，设计记录要规定和其它件的配合关系和性能要求。
2.2.1.1 零件材质报告
组织必须提供按顾客要求完成的材质报告。并且数据符合所有的顾客要求。该材质报告可以使用IMDS（国家材料数据系统）或顾客规定的其它系统/方法。
• 试验结果要有数据，不能简单写合格不合格
1. 设计记录 2. 任何授权的工程变更文件 3. 顾客工程批准 4. 设计 FMEA 5. 过程流程图 6. 过程 FMEA 7. 控制计划 8.测量系统分析研究 9. 全尺寸测量结果 10. 材料/性能试验结果的记录
11. 初始过程研究 12. 合格实验室的文件要求 13. 外观批准报告[AAR]，如果适用 14. 生产件样件 15. 标准样件 16. 检查辅具 17. 符合顾客特殊要求的记录 18.零件提交保证书[PSW]
PPAP 第四版
• 使用了与ISO/TS16949一致的语言和格式以支持第三方评审； • 为与典型过程流程一致，重新安排了PPAP要求的排列顺序； • 更新了货车、散装材料以及轮胎的要求，更加符合OEM的要求； • 修订了顾客批准/通知的要求，与OEM的要求相一致。

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表* 零件轮罩侧围内板 2 柱加强板 / 柱加强板储运过程对冲压件偏差的影响测点数目 ’1 1! -1 0% 均值偏移 " ## $ %& .1 %& !% %& !’ %& %.
注的是四门、两盖、车灯、翼子板等关键部位之间的匹配情况，而这些匹配情况主要体现在整车尺寸技术规范（，并不是每个零件的几何尺寸。所以在单个零 9:;）件或者分总成的评价过程中，虽然其尺寸不满足设计规范，但能保证最终的整车满足 9:; 的要求，则可以认为该评估零件功能性（合格。 7<=>?@A=BC）功能评估是一个评估整车零件间尺寸匹配的过程。它将整车开发过程中不同阶段的零件，在检验夹具上对零件、总成或整车进行拼装，并根据整车尺寸技术规范 " 9:; $ ，评估外观和配合，来评价零件的可接受性。 78 与传统的车身零件尺寸质量评价方法的区别在于，前者是将图纸要求作为参考标准，而不是绝对依据；后者以最终整车尺寸满足消费者需求为前提（体现为 9:;），采用一切方法减少生产成本和开发时间。由于功能评估时只考虑均值偏移，不考虑偏差波动，因此，在功能评估之前，需要确认零件制造的过程能力处 E 或者 !5 来限于稳定状态，可以用表征过程能力的 ’ ! 制零件的偏差波动。 " * $ 78 流程和决策模型 78 评价流程可以用图表示。当零部件尺寸测量值不满足设计规范时（通常用， !56 作为评价指标） 78 评价方法不是简单地修模整改零件，而是经过一个决策阶段：采取什么样的措施能使成本最低和正式投产周期最短。如果某个零部件尺寸没有满足设计要求，但是不影响下一步分总成的质量，可以认为该零件尺寸功能性合格。在功能评估过程的决策过程中常考虑： ! 工装调整能否使零件功能性合格；并使零件功能性 " 整改相邻零件是否成本更低，合格；下 # 更改设计规范是否能使零件功能性合格。面分别从这三个决策方法来比较传统零件尺寸评价方法和 78 评价方法的具体区别。当一零件尺寸不满足设计规范时，传统的匹配 !）检验法做法是修模、整改该零件。但是 78 的评价人员会考虑到调整工装是否更能节省整改费用和投产时间。图 ’ 表示某零件整改成本和工装补偿与尺寸超差量的关系曲线。从图中曲线可以看出，在区域 D 范围内，零件超差较大，整改零件比工装调整成本更低。在区域 2 范围内，某一情况下整改零件比工装调整成本要低，而另一情况下合理的工装调整会使其成本低于整改零件的成
参考文献
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机械制造 !! 卷第 "## 期
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表! 区域 +! +* +, 侧围均值偏移 ( %& %& ’ %& . 各区域偏差改变情况 " ## $ / 柱加强件均值偏移 %& 0 ( %& , ( %& ) 拼接后均值偏移 %& ’ ( %& ) ( %& *
测
就会影响到下一步分总成或总成的尺寸评价。现在车型更新换代加快，传统的顺序匹配检验法从时间上已经严重制约着新车型的加快投产。
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零件尺寸质量评价与过程能力指数
在评价零件的尺寸质量时，不但要考虑其合格率，
而且要考虑零件尺寸的分布情况。因此零件尺寸质量评价时常用过程能力指数进行评价，该指数数值越大，
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铁芯因磨损而产生的粉末粘附在密封圈表面， ?Q 电磁阀最容易漏气。因此，一个清晰的 R2=+ 能够帮助维修人员迅速地找到问题所在，它来源于真空系统故障的分解分析和经验的积累。 6 4 J ? V 真空设备属于精密机械设备，在没有确定故障点以前，不要轻易拆卸，必须综合分析，必要时采用多种检测方法加以判断。在日常的维修工作中要注意经验技术的积累，将他们转化为日常维护保养的内容和维修指导，这样才能将设备的故障和停机时间维持在较低的水平。作者单位：上海飞利浦亚明照明有限公司邮政编码： 456A56 收稿日期： 455V年A月 !""# $ % B 编辑禾
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车身零件尺寸质量的传统顺序匹配检查法（ !"#$）
在整车外形设计结束后就确定了整车的尺寸技术
规范（，这些整车尺寸技术规范是按照消费者对 012）整车外形尺寸要求来设计的，是评价整车尺寸是否合格的最终标准。每个车身零件的尺寸和公差设计是在整车的尺寸技术规范确定以后进行的，在公差分配时 3 需要对零件在产品中的作用、尺寸大小、几何形状、材料性能、工艺方法、现场设备及制造成本等方面作出全面估量之后 3 才能给出经济合理的公差，因而这种公差设计方法属于 “ 自顶向下 ” 的。但是车身零件尺寸质量评价是 “ 自底向上 ” 的。首先评价各个零部件的尺寸质量，然后按照车身拼装的顺序，依次对各分总成、最后直至整个白车身的尺寸进行质量评价。其整个流程如图*所示。传统的顺序匹配检查法是按照车身拼装顺序依次对零部件、分总成、整车进行尺寸质量评价。在每一步评价过程中，将零部件或者分总成的尺寸与设计规范进行比较，如果尺寸符合设计规范要求，则进行下一步评价；如果尺寸不符合设计规范要求，则需要对零件进行整改，直至满足设计规范为止。其示意图如图 $所示。在评判零部件或者总成的尺寸是否满足设计规范时，主要的评价指标是过程能力指数 (./ 。如前所述，要提高 (./ 值的方法就是减少均值偏移和减少尺寸波
式中：’ 为零件尺寸规范的名义值。从以上公式可以看出， !+ 不考虑零件实际尺寸分布均值的位置， !+G 和 !+0 都考虑了零件实际尺寸分布均值的位置。对传统零件尺寸评价时，常按以下标准进行评判：顾客满意。 !+G L6M <D时，顾客基本满意，生产件批准 6M JJ & !+G & 6M <D 时，后，从开始生产后需保证 !+G L6M JJ。必须优先进行过程改进并形成纠正 !+G N6M JJ 时，措施，直到 !+G L6M JJ。
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车身零件 !!"! 中的尺寸质量评价方法
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摘
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要 ! 从理论上分析了评价零件尺寸质量的一些常用参数特点，以及提高这些参数的方法，然后针对车身拼装特
点介绍了车身零件传统的顺序匹配检查法（及其缺点，最后结合在上海通用汽车 "#$%#&’()* +,-.%/’(-& 0)’/1 21#/3， "+02）公司456 车型的车身功能评估（实际过程和经验，介绍了一种先进的车身零部件尺寸评估方法，并 7%&/’(-&)* 89)*%)’(-&， 78）提出了一种评价决策模型。关键词：车身尺寸评估生产件批准程序公差文章编号： 6555 > ?@@A B 455< C 5? > 55<D > 5? 说明零件尺寸质量越好。过程能力指数是表示过程能力满足过程质量标准（公差、工序质量规格）要求程度的量值。常用的过程能力指数有 !+、 !+G 、 !+0 ： "#$ % $#$ （ !+ H 6） P <! P 式中： ! 为过程固有变差标准差 ! 的估计值， "#$ 为零件尺寸的规范上限， $#$ 为零件尺寸规范下限。 H H "#$ % & & % $#$ C （ !+G H I(& B K 4） P JP ! J! H 式中： & 为零件尺寸的测量均值。 !+0 H "#$ % $#$ P 4 O B & % ’C4 < ! （ J）中图分类号： :;6< 文献标识码： =
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功能评估法（ !"）
" ! $ 78 的定义消费者对于车身尺寸质量主要关
果，简单地整改零件并不能完全解决尺寸质量问题。对于刚性零件，检验夹具一般采用 ,3*3! 定位原则进行定位。但是对于车身柔性零部件，必须采用 43*3! 定位原则。因为只有使用比刚性零件夹具更多的夹头和定位点才能将车身零件较好地固定并进行测量，但过约束点又可能造成零件变形。夹紧点位置、夹紧点数目和夹紧顺序等的不同，其测量结果会有所不同。车身零件的储运过程对零件尺寸也会造成影响。表 * 表示某车型的)种零件其储运过程对冲压件偏差的影响，对它们的测量采用同样的测量系统（三坐标测量机、测量夹具、测量程序），但操作者不同。零件存放在专门的储存架或储存柜中，两种小零件放在储存柜里面，大的轮罩堆放在一起，侧围内板被放在专门的架子上。测量数据结果分析表明，轮罩产生的均值偏移最大，而刚度较大的小零件变形较小。
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结束语
机械制造 ## 卷第 $%% 期
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