镁合金型材的挤压方法分析
镁合金型材挤压方法
用挤压方法生产型材的工艺。挤压型材分空心型材和实心型材两大类。空心型材是指横断面有一个或多个封闭通孔的型材。实心挤压型材约占全部挤压型材品种规格的65%，而异形断面型材又占实心断面型材的大部分，其次是空心挤压型材。同其他方法诸如轧制、模锻生产的型材相比，挤压型材的强度较高。挤压工具更换比较简单，可小批量生产。采用挤压法生产复杂形状制品，尤其是断面变化很大的制品，可以大大减少机械加工量，减少金属损耗，提高零件和结构的使用性能。
挤压实心型材多采用正向挤压法、反向挤压法及联合挤压法。联合挤压法目前用得不多。空心型材的挤压可根据空心型材的外形、孔数(在单孔挤压时则是孔的断面形状和尺寸)、孔对型材断面中心位置的非对称分布程度及其他因素，采用穿孔针法和焊合挤压法(见组合模挤压)。前者采用空心锭坯或实心锭坯进行正向挤压或反向挤压；后者适合于对焊合性能好的金属和合金进行正向挤压。
在选择挤压方法时，要根据型材外形、挤压机结构、残料多少以及残料同制品分离的方法、挤压筒容积利用系数、型材质量要求(壁厚差、内表面质量和宏观组织)、受力条件和金属流动速度等指标，做全面权衡，选定最佳的镁合金挤压方法。生产多孔型材、内孔直径很小的型材；内孔位置分布非常不对称的型材和内孔形状复杂的型材时，不能采用穿孔针法。生产不允许有焊缝的内部轮廓异形材及焊合性能不好的合金。如硬铝、镁铝系合金、黄铜、青铜、白铜、钛、锆、钢等的空心型材不能采用焊合挤压法。
镁合金型材工艺制定
型材挤压工艺主要包括锭坯尺寸选择、挤压温度确定、金属流动速度确定、工艺过程制定、润滑剂及施加方式选择。挤压型材时多采用实心圆断面锭坯，只有在挤压内孔形状简单、尺寸较大的空心型材时才采用空心圆断面锭坯。锭坯的尺寸决定型材质量和挤压过程的技术经济指标，在选择锭坯时应使其体积达到最大值，以提高成品率。在可以使用几个不同尺寸的挤压筒时，宜采用直径最小的锭坯。型材挤压的温度范围、金属流动速度大小、润滑剂种类和润滑方式等同钢管挤压的相同。
AZ31B 镁合金挤压工艺研究 黄光胜, 汪凌云, 范永革金属成形工艺Vol. 20 №. 5 2002:11-14 镁及镁合金是所有金属结构材料中最轻的,其密度只有1. 74g/ cm3 ,是铝的2/ 3 ,比钢轻78. 1 %。与其它金属材料以及工程塑料相比,镁合金具有很高的比强度和比钢度。镁合金已被誉为21 世纪的金属,近年来在汽车、航空航天、电子工业领域获得了迅速的发展,而且发展前景越来越好[1 , 2 ] 。作为一种新兴金属材料,镁的现有使用状况远没有充分发挥镁合金材料的潜在优势, 镁合金在实际工业应用方面的发展远不及铝合金和钢铁工业,其规模只有铝业的1/ 50 ,钢铁工业的1/ 160[3 ] 。其主要原因是: (1) 作为工程材料,大多数的镁结构件都来自压铸这一种加工方式,限制了产品品种和类型; (2) 应用范围小,镁压铸件的80 %来自汽车工业,而且90 %又是室温使用的结构件,且主要局限于小体积零件。 由于镁的晶体结构为密排六方,塑性不及面心立方结构的铝,塑性成形能力差[4 ] ,因而镁合金在压铸成形领域优先得到重视和发展。变形镁合金与铸造镁合金相比,有更优良的综合力学性能,因此为了推动镁合金在航空、航天、汽车、摩托车等领域内的大量应用,发展我国的镁工业,必须大力开发变形镁合金及其生产工艺。对镁合金的挤压工艺进行了生产性试验研究。 1 实验方法及挤压参数的确定 1. 1 实验方法 试验合金为AZ31B ,其成分为表1。在油炉中熔炼,所用原料为Mg(1 级) ,Al (1 级) ,Zn (1 级) ,Al-10 %Mn 中间合金。熔炼过程中采用熔剂保护,石墨模铸造。棒材与型材铸锭尺寸为 <108mm ×250mm ,管材铸锭的尺寸为( <117mm/ <35mm) ×260mm。铸锭均匀化处理温度为400 ℃,保温时间为12h。铸锭均匀化处理后,车外皮,再挤压。 棒材与型材在1250t 卧式挤压机上成形,管材在600t 的立式挤压机上成形。挤压温度定为400 ℃,挤压筒和模具温度比挤压温度低,取380 ℃。为满足组织和力学性能要求,一般挤压比λ≥8 ,棒材的λ为10 ～25 ,管材、型材的λ为10 ～45。选择挤压速度为1 ～2. 5 m/ min。对铸锭和挤压出的棒材、管材、型材取样,在OLYMPUS 金相显微镜上进行微观组织观察。在WE2100 万能材料试验机上对棒材、管材、型材进行室温力学性能测试。 1. 2 挤压参数的确定 (1)挤压温度的确定。 挤压温度是挤压参数中最活跃的因素,它不但影响挤压过程的进行,还影响收得率、产品的质量以及力学性能等。从理论上考虑,应根据合金的相图、塑性图、和再结晶图[5 ] ,即挤压温度应低于合金的固相线高于再结晶温度,并且是塑性较好的温度,但实际上远比此复杂,尤其对镁合金而言,它易烧、易爆,需要格外注意。根据以上因素综合考虑,将镁合金的挤压温度定为300～450 ℃ [6 ] ,挤压筒、垫片、模具的温度一般比挤压温度低25 ℃,以补偿由于摩擦热、变形热而引起的温升。考虑到以上情况, 对AZ31B 而言, 取挤压温度为400 ℃。 (2)挤压速度的确定。 选择挤压速度的原则是,在保证制品不产生表面裂纹毛刺和扭拧、弯曲、波浪、间隙、扩(并) 口以及尺寸等重量问题的前提下,当挤压机能力允许时,速度越快越好。但挤压速度的确定同挤压温度一样,也十分复杂。挤压速度的大小受合金、状态、毛料、尺寸、挤压方法、挤压力、工具、制品复杂程度、挤压温度、模孔数量、润滑条件等的影响[7 ,8 ] 。因此综合考虑,AZ31B 的挤压速度定为1～2. 5m/ min。 (3)挤压比的确定。 为使镁合金在挤压过程中达到正常的加工效果,必须使断面减缩率保持在一定的范围内[6 ] 。试验的挤压比确定为:棒材的λ为10～25 ,管材、型材的λ为10～45 。 2 试验结果 2. 1 铸锭组织 铸锭的铸态组织如图1 ,基体为α固溶体,在基体上存在大量粗大枝晶, 少量的第二相
铝型材挤压原理 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、铝型材挤压原理 铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，科学原理是液压机原理，要从挤压机的构造来分析：我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板（挤压桶）、挤压杆。主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。 铝型材挤压是对放在容器（挤压筒）内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。 二、铝型材挤压机的构成 铝型材挤压机由机座，前柱架，涨力柱，挤压筒，电气控制下的液压系统构成，另配备模座，顶针，刻度板，滑板等。 三、铝型材挤压方法的分类 根据铝型材挤压筒内金属的种类，应力应变状态，铝型材挤压方向，润滑状态，挤压温度，挤压速度，工模具的种类或结构，坯料的型状或数目，制品的型状或数目等的不同，可分为正向挤压法，反向挤压法，（包括平面变形挤压，轴对称变形挤压，一般三维变形挤压）侧向挤压法，玻璃润滑挤压法，静液挤压法，连续挤压法等等。 四、正向热变形挤压 绝大多数热变形铝材生产企业采用正向热变形挤压方法通过特定的模具（平模，锥模，分流模）来
获取所需断面形状相符的铝材，这是金浩淳铝业目前为止所釆取的唯一铝材生产方法！ 正向挤压工艺流程简单，设备要求不高，金属变形能力高，可生产范围广，铝材性能可控性强，生产灵活性大，工模具便于维护保养修正。 【铝型材挤压机工作流程】 1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。 2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。 3、拉伸前要确认铝型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061 T6拉伸率为0.8%--1.5%。 4、根据铝型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。 5、当铝型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。 6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。 7、第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。 8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。 9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
2.1铝合金型材挤压工艺 铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等部门。近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化的要求，热交换器用管材及空心型材中铝挤压制品的比例迅速增加。据资料介绍，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。铝合金型材挤压技术发展也因此带动了现代挤压技术的发展。 2.1.1挤压工艺概述 （1）挤压工艺原理 挤压工艺是将金属毛坯放入装在塑性成形设备上的模具型腔内，在一定的压力和速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，从型腔中特定的模孔挤出，从而获得所需断面形状及尺寸，并具有一定力学性能挤压件的工艺技术，如图2.1所示。 图2.1 金属挤压的基本原理 （2）挤压工艺特点 挤压作为零件少、无切削加工工艺之一，是近代金属塑性加工中一种先进的加工方法。挤压工艺是利用模具来控制金属流动，靠软化金属体积的大量转移来成形所需的零件。因此，挤压工艺的成败与模具结构设计、模具材料以及金属毛坯的软化处理等密切相关。挤压工艺既可用于生产成批的有色合金及黑色金属的零件，也可加工各种模具的型腔。挤压加工的成形速度范围很广，可以在专用的挤压压力机上进行，也可以在一般的曲柄压力机（如冲床）或液压机、摩擦压力机以及高速锤上进行。 挤压加工具有许多特点，主要表现在挤压变形过程的应力应变状态、金属流动行为、产品的综合质量、生产的灵活性与多样性、生产效率与成本等一些方面。 挤压加工的优点如下： 1）提高金属的变形能力。金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。例如，纯铝的挤压比（挤压筒断面积与制品断面积之比）可以达到500，纯铜的挤压比可达400，钢的挤压比可达40-50。对于一些采用轧制、锻压等其他方法加工困难乃至不能加工的低塑性难变形金属和合金，甚至有如铸铁一类脆性材料，也可采用挤压法进行加工。
镁合金型材的挤压方法分析 镁合金型材挤压方法 用挤压方法生产型材的工艺。挤压型材分空心型材和实心型材两大类。空心型材是指横断面有一个或多个封闭通孔的型材。实心挤压型材约占全部挤压型材品种规格的65%，而异形断面型材又占实心断面型材的大部分，其次是空心挤压型材。同其他方法诸如轧制、模锻生产的型材相比，挤压型材的强度较高。挤压工具更换比较简单，可小批量生产。采用挤压法生产复杂形状制品，尤其是断面变化很大的制品，可以大大减少机械加工量，减少金属损耗，提高零件和结构的使用性能。 挤压实心型材多采用正向挤压法、反向挤压法及联合挤压法。联合挤压法目前用得不多。空心型材的挤压可根据空心型材的外形、孔数(在单孔挤压时则是孔的断面形状和尺寸)、孔对型材断面中心位置的非对称分布程度及其他因素，采用穿孔针法和焊合挤压法(见组合模挤压)。前者采用空心锭坯或实心锭坯进行正向挤压或反向挤压；后者适合于对焊合性能好的金属和合金进行正向挤压。 在选择挤压方法时，要根据型材外形、挤压机结构、残料多少以及残料同制品分离的方法、挤压筒容积利用系数、型材质量要求(壁厚差、内表面质量和宏观组织)、受力条件和金属流动速度等指标，做全面权衡，选定最佳的镁合金挤压方法。生产多孔型材、内孔直径很小的型材；内孔位置分布非常不对称的型材和内孔形状复杂的型材时，不能采用穿孔针法。生产不允许有焊缝的内部轮廓异形材及焊合性能不好的合金。如硬铝、镁铝系合金、黄铜、青铜、白铜、钛、锆、钢等的空心型材不能采用焊合挤压法。 镁合金型材工艺制定 型材挤压工艺主要包括锭坯尺寸选择、挤压温度确定、金属流动速度确定、工艺过程制定、润滑剂及施加方式选择。挤压型材时多采用实心圆断面锭坯，只有在挤压内孔形状简单、尺寸较大的空心型材时才采用空心圆断面锭坯。锭坯的尺寸决定型材质量和挤压过程的技术经济指标，在选择锭坯时应使其体积达到最大值，以提高成品率。在可以使用几个不同尺寸的挤压筒时，宜采用直径最小的锭坯。型材挤压的温度范围、金属流动速度大小、润滑剂种类和润滑方式等同钢管挤压的相同。
铝型材十二大挤压不良分析与预防处理1铝铸锭与挤压裂纹 铝铸锭在结晶过程凝固后，因铝铸锭形成的多种应力迭加超过铝铸锭本身抗拉强度引起铸锭内裂，导致挤压时裂 纹扩展成为废品。 铝铸锭裂纹有两种：一是热裂纹一般沿晶开裂，开裂处发黑，已被氧化，裂纹成锯齿状，形状不规则；一是冷裂 纹从晶内开裂，裂口未氧化，呈银色折线状发亮。 预防措施：科学合理和严格控制铝合金化学成分与杂质含量；避免铝液过热和在炉内停留过长时间；合理制订铸 造工艺，准确控制铸造温度和铸造速度；铝液供流和冷却应均匀；防止和避免外来夹杂物掉人铸造铝液等措施， 有效避免铝铸锭裂纹产生，为优质铝合金挤压制品创造先决条件。 挤压裂纹多发生铝制品棱角、尖角锐边或厚度较大的台阶附近产生的锯齿状开裂。因铝合金不纯，杂质超标，热 塑性差；坯料加热温度偏高，晶粒粗化，从而使金属破断抗力降低；控温仪表失灵，挤压温度偏高，挤压速度失 控，突然加快，增大了挤压热塑性变形应力，接近模壁外层的金属因承受过大拉应力被撕裂为锯齿状或皮下裂纹； 挤压热塑性变形不均，表层金属承受较大的摩擦力和附加拉应
力： 当瞬时应力超过金属抗拉强度时产生挤压裂纹， 在外力作用下裂纹由表面向内扩展至断裂。 预防措施：加强铝合金材质检查，杂质含量超标和原始组织不合格不投产；生产中严格校验控温仪表，控温精度 必须达到±15℃； 针对不同牌号的铝合金坯料，制订相应的合理的加热温度，确保均匀加热；制订适合不同牌号铝合金的挤压速度和挤压变形量，使热塑性变形尽量均匀；改进模具结构设计，挤压件断面的棱角部位尽可能大些； 试验表明，铝锭预先均匀退火(540℃～560℃， 保温4—6h快冷)可降低挤压力15％～25％，提高挤压速度10％-15％，显著增加热塑性等上述措施，可有效防止和避免挤压裂纹的产生 2 气泡起皮 因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷人的空气，在挤压时与随后热处理时发生膨胀，致使表面鼓起形成的气泡起皮缺陷，失去商品表面美观和影响质量。因铝锭坯料组织疏松、缩松、气孔、砂眼、内裂、粗晶；挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形；挤压筒预热温度过高；挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当；挤压速度失控，铝金属充填过快，排气不畅，铝
挤压铝型材表面颗粒状毛刺的形成原因与对策 在铝型材的挤压生产中，型材表面不同程度的存在一些小颗粒吸附在型材表面上，这种的缺陷，仅有轻微手感，不仔细观察或手摸较难发现。但它严重影响氧化、电泳涂漆及喷涂型材的表面美观，降低了生产效率和成品率，更是高档装饰型材的致命缺陷。因此，对其形成机理进行分析，同时在挤压生产实践中不断地观察分析，总结其成因，及时采取措施，是减少或杜绝这种缺陷的出现的有效手段。 一、颗粒吸附成因分析 1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种： 1)空气尘埃吸附，燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。 2)铝棒中的杂质，如：精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。 3)时效炉内的灰尘附着。 4)铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出，使金属塑性降低，抗拉强度降低，产生颗粒状毛刺。 “吸附颗粒”的形成 2、原因 1)铝棒质量的影响 由于高温铸造，铸造速度快，冷却强度大，造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi，由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织，硬度高、塑性差，抗拉强度很低，在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹，而且会产生颗粒状毛刺，这种毛刺不易清理，手感强烈，颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾，在金相显微镜下观察，呈现灰褐色，成分中富含铁元素。 铝棒中的杂质影响，铝棒在熔铸过程中，精炼不充分，泥土、精炼剂、覆盖剂以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中，这些物质在挤压过程中，使金属的塑性和抗拉强度显著降低，极易产生颗粒状毛刺。 棒的组织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等，所有这些铸棒缺陷有一个共同点，就是与铸棒基体焊合不好，造成了基体流动的不连续性，在挤压过程中，夹渣极易从基体中分离出来，通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝，并不断被流动的金属拉出，极易产生颗粒状毛刺。 2)模具的影响 在挤压生产中，模具是在高温高压的状态下工作的，受压力和温度的影响，模具产生弹性变形。模具工作带由开始平行于挤压方向，受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，类似于车刀的刀屑瘤。在粘铝的形成过程中，不断有颗粒被型材带出，粘附在型材表面上，造成了"吸附颗粒"。随着粘铝的不断增大，模具产生瞬间回弹，就会形成咬痕缺陷。若粘铝堆积较多，不能被型材拉出，模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成型材的表面粗糙、亮条、型材撕裂、堵模等问题。模具的粘铝现象见图1。我们现在使用的挤压模具基本是平面模，在铸棒不剥皮的情况下，铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区，随着挤压铸棒的推进及挤压根数的增多，死区的杂质也在不断的变化，有一部分被正常流动的金属带出，堆积在工作带变形后的空间内。 有的被型材拉脱，形成了颗粒状毛刺。因此，模具是造成颗粒状毛刺的关键因素。
镁及镁合金挤压工业及技术发展概况与趋势 刘静安，吴小源，刘志铭 摘要：本文详细阐述了挤压成形在轻合金材料加工中的重要地位，指出热挤压成形是镁及镁合金材料最重要的加工方法，介绍了国内外镁及镁合金挤压工业与技术的发展概况与趋势。 关键词：镁及镁合金材料；挤压工业与技术；国内外发展概况与趋势 1挤压成形在轻合金材料加工中的重要地位[1,4] 挤压成形在轻合金材料加工中占有特殊重要的地位，这是因为近年来随着科学技术的不断进步和国民经济的飞速发展，使用部门对轻合金产品的精度、形状、表面光洁度和组织性能等各种质量指标提出了新的要求。而向用户保证供应符合各种质量要求的轻合金产品，采用挤压加工技术生产比其它压力加工方法（如轧制、锻造等）有更大的优越性和可靠性。归纳起来，挤压加工有下列特点： （1）在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制、锻造更为强烈的三向压缩应力状态，可充分发挥被加工金属本身的塑性。因此，用挤压法可加工那些用轧制法或锻造法加工有困难甚至无法加工的低塑性难变形的金属或合金。对于某些必需用轧制或锻造法进行加工的材料，如7A04、7075、5A06、MB15、粉末钛合金等合金的锻件等，也常用挤压法先对铸锭进行开坯，以改善其组织，提高其塑性。目前，挤压仍然是可以用铸锭直接生产产品的最优越的方法。 （2）挤压法不但可以生产断面形状较简单的管、棒、型、线产品，而且可生产断面变化、形状极复杂的型材和管材，如阶段变断面型材、逐渐变断面型材、带异形加强筋的整体壁板型材、形状极其复杂的空心型材和变断面管材、多孔管材等。这类产品用轧制法或其它压力加工法生产是很困难的，甚至是不可能的。异形整体型材可简化冷成形、铆焊、切削、化铣等复杂的加工工程，这对于减少设备投资、节能、提高金属利用率、降低产品的总成本具有重大社会、经济效益。 （3）具有加工灵活性很大，只需要更换模子等挤压工具即可在一台设备上生产形状、规格和品种不同的制品，更换挤压工模具的操作简便易行、费时少、功效高。这种加工方法对订货批量小、品种规格多的轻合金材料加工生产厂最为经济适用。 （4）挤压制品的精度比热轧、锻造产品的高，制品表面质量也较好。随着工艺水平的提高和模具品种的改进，现已能生产壁厚为（0.15-0.2）0.05mm、表面粗糙度达Ra0.8m的超薄、超高精度、高品质表面的轻合金型材。这不仅大大减少了总工作量和简化后部工序，同时也提高了被挤压金属材料的综合利用率和成品率。 （5）对某些具有挤压效应的轻合金来说，其挤压制品在淬火时效后，纵向强度性能（b、0.2）远比其它方法加工的同类产品要高。这对挖掘轻合金材料潜力，满足特殊使用要求具有实用价值。 （6）工艺流程减短、生产操作方便，一次挤压可获得比模锻或成形轧制等方法面积更大的整体结构部件，而且设备投资少、模具费用低、经济效益高。
铝型材 铝型材的含义：铝型材就是铝棒通过热熔,挤压.从而得到不同截面形状的铝材料. 铝型材分类方法： 一、按用途可以分为以下几类： 1. 门窗的建筑用门窗铝型材（分为门窗和幕墙二种）. 2. CPU散热器的专用散热器铝型材 3. 铝合金货架铝型材,他们的区别在于截面形状的不同.但都是通过热熔挤压生产出来的. 二、按合金成分类： 可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材，其中6系的最为常见.不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的. 三、按表面处理要求分类： 1. 阳极氧化铝材 2. 电泳涂装铝材 3. 粉末喷涂铝材 3. 木纹转印铝材 4. 刨光铝材(分为机械刨光与化学抛光二种，其中化学抛光成本最高，价格也最贵) 铝型材生产流程: 主要包括熔铸、挤压和上色(上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等)三个过程。 1、熔铸是铝材生产的首道工序。 主要过程为： （1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 （2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 （3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 3、上色(此处先主要讲氧化的过程) 氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 其主要过程为： （1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。 （2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 （3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 4.2 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达
生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。
精品文档，放心下载，放心阅读 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。精品文档，超值下载 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程图： 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的
铝合金挤压型材 发布：2010-01-31 2010-03-01实施
1、主题内容与适用对象 本标准规定了铝合金挤压型材外观技术要求、检验方法。 2、概念定义 装饰面：指型材加工成门窗、幕墙后，不论门窗等开启关闭，仍可以看到的面。 非装饰面：指型材加工成门窗、幕墙后，不论门窗等开启关闭，均看不到的面。 3、技术规范 3.1阳极氧化型材的技术要求（如：金属搁架型材、背板等） 3.1.1 氧化膜的外观质量要求不允许有灼伤、氧化膜脱落、严重色差等缺陷。 3.1.2型材端头60mm 以内允许有局部灼伤和无膜现象。 3.1.3装饰面允许存在深度不大于0.03mm 的挤压机械纹路。 3.1.4 同批型材装饰面允许有可接受的色差，△E*ab允许±2，非装饰面上允许有可接受的 颜色不均。 3.1.5型材表面允许存在没有手感、微小的划痕擦伤，但擦伤划痕长度不能超过3mm ，且 划伤擦伤处数量每500mm 不可多于两处（以常人在0.5m 处观察无明显缺陷为准）3.2电泳涂漆型材的要求（如隔断门型材、欧式隔断门型材等） 3.2.1复合膜的外观质量要求不允许有皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂、发粘、膜脱落、严 重色差等。复合膜外观质量的检查采用目视和手摸的方法进行，对流痕、皱纹和夹杂物的检查应用正常视力，在自然散射光条件下0.5m 远的距离进行观察。 3.2.2型材端头60mm 以内允许有局部灼伤和无膜现象。 3.2.3装饰面允许存在深度不大于0.03mm 的挤压机械纹路。 3.2.4同批型材装饰面允许有可接受的色差，浅色调允许△E*ab 色差±1.5，深色调允许△ E*ab 色差±1.0，非装饰面上允许有可接受的颜色不均。 3.2.5 型材表面允许存在没有手感的划痕，但划痕长度不能超过3mm ，且划伤擦伤处数量 每500mm 不可多于两处（以常人在0.5m 处观察无明显缺陷为准）；竖框为在装饰面上为每2.5米内不能超过2条以上的划伤。 3.3粉末喷涂型材的技术要求（如壁柜门中横框型材） 3.3.1用正常视力，在自然散射光条件下进行观察涂层表面，涂层在装饰面上外观质量要求 平滑、均匀，不允许有皱纹、裂纹、鼓泡、流痕、发粘，影响外观的缺陷。一些内角横沟等非装饰表面允许有轻微的流痕、夹杂缺陷，允许有轻微的桔皮现象。 3.3.2同一批产品之间的色差使用仪器测定时△E*ab≤1.5，不同批产品之间的色差使用仪 器测定时△E*ab≤2。 3.3.3 以正常视力目视不低于500mm处检验，装饰面小于0.2mm2 点状缺陷，每500mm 不 多于5;装饰面小于0.3mm2 点状缺陷，每500mm 不多于3处;装饰面大于0.3mm2点状缺陷不允许存在。 3.3.4由于喷粉造成的绑料痕迹允许距型材端头60mm 以内。 3.4型材表面共同的技术要求 3.4.1型材表面是哪个允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤其允许深度见表1，模具挤压痕的深 度见表2：
挤压 一．操作规程： 1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。 4．启动挤压机冷却马达——油压马达。 5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7．主缸前进挤压 8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二．工艺要求 1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2．模具加温工艺： A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 5．挤压力：≤200㎏/cm2 6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7．液压油温度≤45℃ 8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟 9．模具在炉内的时间：≤8小时 10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项 1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。 2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时，严禁直线向出料口窥视。 4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。 5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断 一．操作规程 1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。 2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。 3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。 4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。 5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。 6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。 二．工艺要求： 1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟 2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。 3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。 4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花. 三.注意事项:
铝型材生产流程加工知识 用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发展很快，每年大约增长4～8％，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。产量仅次于钢铁，居金属材料第二位。中国于50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系，产品已系列化,品种有七个合金系,可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。上海贝派铝型材产品图：
1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 2）深圳铝型材加工熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、深圳铝型材加工挤压挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 1、氧化膜厚度薄。国家标准规定建筑铝型材氧化膜厚度应不小于10um（微米）。厚度不够，铝型材表面易锈蚀、腐蚀。抽验中一些无产名、厂址、生产许可证、合格证的铝型材，其氧化膜厚度仅2至4um，有的甚至没有氧化膜。据专家估算每减少1um 氧化膜厚度，每吨型材可减少电耗成本150多元。 2、深圳铝型材加工化学成分不合格。掺入大量杂铝、废铝的铝型材能大大降低成本，但会导致建筑铝型材化学成分不合格，严重危及建筑工程安全。贝派铝型材主要从事工业类铝型材模具开发挤压生产及深加工。
《铝及铝合金挤压型材尺寸偏差》国家标准编制说明 （送审稿），2007-06-25 1 工作简况 1.1 任务来源 随着我国国民经济的发展，我国的铝及铝合金挤压型材正在飞速发展，并出口到美国、欧洲等世界各国。为适应国外市场的需要，本标准是为了配合《一般工业型材生产许可证》评审的要求和需要，在修订GB/T6892-2000《一般工业用铝及铝合金挤压型材》的同时于2004年11月2～5号在长沙由全国有色标准化技术委员会年会上提出修订的，以便与新修订的GB/T6892《一般工业用铝及铝合金挤压型材》国家标准相配套。全国有色金属标准化技术委员会以有色标委（2006）13号文下达了本标准的起草任务，由西南铝业（集团）有限责任公司任主编单位。本标准主要在原GB/T14846-93的基础上，参照欧共体EN755.9-1998《铝及铝合金棒、管、型----型材的尺寸及外形允许偏差》、EN12020.2-2001《6060及6063铝合金精密型材第2部分：尺寸及外形允许偏差》和ANSIH35.2M-1993《铝加工产品的尺寸偏差》标准制订。 1.2 编制组情况 本标准在2004年11月2～5号在长沙由全国有色标准化技术委员会年会上成立编制组，主编单位为西南铝业（集团）有限责任公司，参加单位为中国有色金属工业标准计量质量研究所、东北轻合金加工有限责任公司等。 1.3 主要工作过程 1.3.1 本标准于2005年9月提出《初稿》，于2005年9月23日在成都召开标准讨论会，根据成都讨论会精神，提出标准的《征求意见稿》。 1.3.2 本标准于2006年4月8日～10日，由全国有色金属标准化技术委员会主持，在广州市召开了本标准的预审会，参加会议的有70个单位，130名代表，与会代表对《征求意见稿》进行了认真的讨论。现根据广州预审会精神和对《征求意见稿》的讨论意见，提出本标准的《送审稿》。 2 标准主要内容 2.1 定义 根据广州预审会精神，为了确切理解和解释型材的外接圆直径，因此，增加“外接圆直径”的定义。 2.2 分类及分级 2.2.1 合金分类 2.2.1.1 原GB/T 14846-93将型材分为A、B、C、D四类，由于C类精密型材主要是建筑型材，而建筑型材的尺寸偏差在GB/T5237.1《铝合金建筑型材第1部分基材》中已规定了尺寸偏差，因此本标准在修订中，删除了此类型材的分类。 2.2.1.2 原标准将型材按合金分为高镁型材、硬合金型材和软合金型材三类，而美国将型材按合金分为高镁合金型材（镁含量≥3%）和非高镁合金型材两类，欧共体将型材按合金分为硬合金型材和软合金型材两类，将镁含量≥2.5%的高镁合金型材和2XXX、7XXX系合金型材划为硬合金型材。 2.2.1.3 为了既适应美国，又适应欧洲市场的需要，因此，本标准将型材划分为硬合金型材和软合金型材两类，其中，将镁含量≥ 3.0%的高镁合金型材和2XXX、7XXX系合金型材划为硬合金型材，其他为软合金型材。 2.2.2 指标分级 本标准与原标准一样，仍将横截面尺寸、弯曲度、波浪度、扭拧度、切斜度指标分为普通级、高
第30卷第4-5期2011年10月 电子显微学报 Journal of Chinese Electron Microscopy Society Vol.30，No.4-5 2011-10 文章编号：1000- 6281（2011）04/05-0309-04EBSD 技术在研究AZ31镁合金挤压织构中的应用 李娜丽，黄光杰* ，刘 庆 （重庆大学材料科学与工程学院，重庆400044） 摘 要：AZ31镁合金挤压棒材在传统正挤压变形过程中易于形成很强的挤压纤维织构。本文利用EBSD 技术对 AZ31镁合金挤压棒材的挤压组织进行了表征，发现AZ31镁合金挤压棒材在挤压时形成的织构不是均匀的（0002）基面平行于挤压方向的环状纤维织构，而是由（1010）棱柱面垂直于挤压方向和（1120）棱柱面垂直于挤压方向的两个不同的纤维织构组分组成的。因此（0002）极图不足以表达该织构的足够信息，必须用沿挤压方向的反极图表示。纤维织构的存在使得挤压样品具有明显的拉伸各向异性。关键词：AZ31镁合金；EBSD ；织构；拉伸性能 中图分类号：TG146.2；TG115.21+3；TG115.23；TG115.21+ 5.3 文献标识码：A 收稿日期：2011- 04-26作者简介：李娜丽（1985－），女（汉族），博士研究生．E-mail ：nalili@cqu．edu．cn．*通讯作者：黄光杰，男（汉族），教授．E-mail ：gjhuang@cqu．edu．cn 镁及其合金是实际工程应用中最轻的金属结构材料， 具有密度低、比强度和比刚度高、阻尼减震性好、导热性好、电磁屏蔽效果佳、机加工性能优良、零件尺寸稳定、易回收等优点，成为航空、航天、汽车、计算机、电子、通讯和家电等行业的重要新型材料 ［1 5］ 。由于铸造镁合金的力学性能不够理想，产 品形状尺寸存在一定的局限性且容易产生组织缺陷，导致镁合金的使用性能和应用范围受到很大限制。因此， 变形镁合金的研究已成为世界镁工业发展中的重要方向。挤压工艺具有的独特优势使之成为变形镁合金的一种重要的塑性加工技术。但是挤压制品具有很强的纤维织构，使得其具有明显的拉压不对称性，限制了挤压制品的应用。因此，研究镁合金的挤压织构及其对性能的影响显得非常重要。 传统的材料微区研究主要采用的是透射电子显微技术（TEM ），但该技术制样较难，分析的微区较小， 获得的信息较少。近年来新发展的EBSD 自动分析技术在晶体微区取向和晶体结构分析方面的应用越来越多。该技术可全自动采集微区取向信息，样品制备简单，分析的微区区域较大，数据采集速度快，可获得样品中不同晶粒之间的取向差。通过取向成像技术， 利用取向信息重构出与取向有关的微观组织结构。并可统计出亚晶结构、晶粒尺寸、织构的成分与分布等 ［6 11］ 。本文介绍EBSD 技术在 AZ31镁合金挤压织构研究中的应用，并分别平行和垂直于挤压方向在样品中心取样， 分析挤压织构对样品拉伸各向异性的影响。 1实验 本文采用典型的商用AZ31变形镁合金挤压棒 为研究对象。在挤压温度为400?， 挤压速度为0.6mm /s ，挤压比为6的条件下在2500t 大型卧式挤压机上将Φ252mm 的半连续铸棒在410?、12h 的均匀化处理后挤成Φ100mm 的棒材。然后在棒材正中心取样，对纵截面（平行于挤压方向）进行观察。先用金相观察挤压组织，再用Image-Pro Plus6.0对金相照片进行统计，确定样品的平均晶粒尺寸，从而决定EBSD 扫描时的步长。先把金相试样在SiC 砂纸上打磨到1000号，然后用由0.82g 苦味酸、 2mL 冰醋酸、2mL 蒸馏水和14mL 酒精组成的腐蚀剂对样品进行腐蚀，再在光学显微镜下进行观察。对于EBSD 试样，除了进行机械抛光外，还要进行电解抛光。样品在SiC 砂纸上打磨到1000号后， 用司特尔公司生产的商用抛光液（AC2）进行电解抛光，抛光温度为室温，电压20V ，电流0.3A ，时间约为70s ， 并用冷风将抛好的样品吹干。使用配备了HKL Channel5EBSD 系统的FEI Nova 400型热场发射扫描电子显微镜对样品纵截面进行表征分析。工作电压20kV ， 工作距离15mm 左右，并通过HKL Channel 5软件包对实验数据进行分析。用线切割在平行和垂直于挤压方向的两个方向上取平行 长度为6mm 、厚度为1mm 的拉伸样品，以10－3S －1
铝型材挤压加工全过程（图文） 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。 该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。
蒲田铝制品——工业铝型材加工, 工业铝型材厂家, 常州工业铝型材, 铝型材工作台 铝型材的主要生产流程 1、熔铸是铝材生产的首道工序 主要过程为： （1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 （2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 （3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压：挤压是型材成形的手段 先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 3、上色(此处先主要讲氧化的过程) 氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 其主要过程为： （1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。 （2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 （3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。