镁及镁合金挤压工艺工艺流程与主要特点

镁合金外壳制作工艺流程本文档旨在介绍镁合金外壳制作的工艺流程，以帮助读者了解该过程的步骤和操作要点。

1. 材料准备首先，需要准备以下材料和设备：- 镁合金材料- 模具- 手动或自动剪切机- 冷却液- 研磨机和磨料2. 切割和预加工2.1 切割将镁合金材料根据需求的尺寸使用手动或自动剪切机进行切割。

确保切割时刀具锋利，避免产生过多的切割痕迹。

2.2 预加工在切割完成后，对镁合金外壳的边缘和表面进行预加工。

使用研磨机和适当的磨料对切割边缘进行修整，以确保边缘光滑且无毛刺。

3. 模具制作和注塑成型3.1 模具制作根据所需的外壳形状和尺寸，制作适用的模具。

如果需要，可以寻求专业模具制作厂商的帮助。

3.2 注塑成型将处理好的镁合金材料放入模具中，然后使用注塑设备将其加热并注入模具中。

确保模具充满，并使镁合金材料完全填充模具的每一个细节。

4. 冷却和固化注塑成型完成后，将模具放置在冷却液中，以降低温度并加快固化过程。

确保完全固化后才移除模具。

5. 后处理在固化完成后，进行必要的后处理步骤，如去除模具痕迹、打磨表面等，以提高外壳的质量和外观。

6. 检验和质量控制最后，对制作好的镁合金外壳进行检验和质量控制。

检查外壳的尺寸、表面质量和强度等参数，确保符合设计要求和标准。

以上为镁合金外壳制作的简要工艺流程介绍，其中的具体细节和步骤可能因使用的设备和具体要求而有所不同。

在实际操作过程中，请遵循相关安全规范和操作指南，并根据实际情况适当调整工艺流程。

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小挤压比镁合金挤压棒概述说明以及解释1. 引言1.1 概述本文旨在对小挤压比镁合金挤压棒进行全面的概述说明和解释。

小挤压比是指在金属加工中使用较低的挤压比例，该方法被广泛应用于镁合金材料的生产和加工过程中。

本文将深入探讨小挤压比的概念、特点以及其对材料性能的影响。

1.2 研究背景随着科学技术的不断发展，镁合金作为一种轻质高强度材料逐渐受到人们关注。

然而，由于镁合金材料具有低塑性以及易氧化等特点，传统的加工方法对其应用存在一定的限制。

因此，通过研究小挤压比技术来改善镁合金材料的加工性能具有重要意义。

1.3 目的与意义本文旨在全面了解小挤压比这一重要概念，并探索其在金属加工中的重要性。

同时，通过对小挤压比对材料性能的影响进行分析，进一步揭示其在镁合金挤压棒制备方面的应用价值。

此外，我们还将对镁合金挤压棒的制备方法、应用领域与发展趋势进行探讨，并为未来该领域的发展提出建议。

以上是本文引言部分的内容。

2. 小挤压比的概念和特点：2.1 什么是小挤压比：小挤压比是指在金属加工过程中，挤压过程中所使用的模具的截面积远大于最终产生的金属产品的截面积。

简而言之，它表示了金属材料在挤压过程中受到的应力集中程度。

通常情况下，小挤压比意味着模具具有较大的截面积，并且可以减轻对金属材料的应力集中，从而改善挤压过程中材料的塑性变形能力。

2.2 小挤压比在金属加工中的重要性：小挤压比对于合金材料的加工至关重要。

通过采用小挤压比进行金属加工，可以有效减轻应力集中现象，防止出现断裂、损伤等问题，并且还能够提高材料的塑性变形能力。

此外，小挤压比还可使得挤压过程更加顺利，提高生产效率和产品质量。

2.3 小挤压比对材料性能的影响：小挤压比可以改善合金材料的晶粒结构和力学性能。

通过挤压过程中的塑性变形，材料中的晶粒得到细化，从而提高其强度和硬度。

同时，小挤压比还有助于减少杂质的含量，并改善合金的纯度和均匀性。

此外，小挤压比还可以提高材料的耐热性能、抗腐蚀性能和耐磨损性能。

镁合金轧制工艺绪论1 绪论镁是结构材料中最轻的金属，近年来已经逐渐被应用到航空航天、国防军工、汽车、电子通讯等领域，同时这些领域对其力学性能的要求也在不断提高。

传统的铸造镁合金已经渐渐无法满足要求，而通过挤压、锻造、轧制等工艺生产的变形镁合金产品具有更高的强度、更好的延展性、更多样化的力学性能。

其中，轧制作为镁合金塑性加工的重要手段得到了长足的发展。

镁合金是密排六方晶体结构，c/a 轴比为1.6236，在室温下仅具有一个滑移面，在滑移面上有3个密排方向，即有3个滑移系，根据多晶体塑性变形协调性原则，要使多晶体在晶界处的变形相互协调，必须有5个独立滑移系，显然密排六方结构的镁合金不满足该条件。

因此，在室温下，镁合金的塑性很低。

当变形温度达到225℃时，高温滑移面（棱柱面）被激活，镁合金的塑性有所改善。

镁及其合金的另一个重要特征是加热升温与散热降温比其他金属都快。

因此，在塑性加工过程中，温度下降很快且不均匀，则易发生边裂和裂纹，相对于其它金属材料而言，镁及其合金的热加工温度范围较窄。

镁合金滑移系较少，在室温和低温条件下塑性较差，而且迄今对镁合金塑性变形机理的认识还不够全面和深入，镁合金板材制备及其轧制成形工艺的研究尚处于初级阶段。

镁合金板材轧制成形的以下特点制约了镁合金板材的发展与应用：1）镁合金室温塑性变形能力差，轧制过程中易出现裂纹等变形缺陷；2）目前镁合金板材制备多采用普通的对称轧制，轧制后的组织有强烈的（0002）基面织构，存在严重的各向异性，不利于后续加工；3）镁合金轧制道次压下量较钢和铝小很多，生产效率不高。

制备优质的镁合金板材，大部分工艺都需要经过多道次轧制工序，轧制过程受许多因素的影响，这些因素可以分为两大类：第一类为影响轧制金属本身性能的一些因素，即金属的化学成分和组织状态以及热力学条件；第二类为轧制的工艺因素，如轧制温度、轧制变形量和轧制速度以及后续的热处理工艺。

国内外很多学者针对如何改进镁合金轧制工艺和轧制技术，以获得二次成形性能优良的板材做了大量的研究工作。

镁合金的制备方法
1.准备原料：选择适合的镁合金成分，如Mg-Al-Zn系列、Mg-Ni 系列、Mg-Ca系列等。

2. 熔炼：将原料放入熔炼炉中进行加热，使其熔化。

3. 浇铸：将熔化后的镁合金浇铸成所需的形状，如板材、管材、棒材等。

4. 固化：将浇铸好的镁合金进行固化，使其形成坚硬的晶体结构。

5. 热处理：将固化后的镁合金进行热处理，以提高其强度和耐腐蚀性能。

6. 加工：将热处理后的镁合金进行加工，如冷拔、挤压、轧制等，以得到所需的成品。

以上是镁合金的制备方法的主要步骤，具体操作过程还需根据不同的镁合金类型和制品要求进行调整。

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镁合金锻造工艺流程（一）（1）坯料准备镁合金锻造用的原材料有铸锭和挤压毛坯。

为了保证毛坯在锻造时具有较高塑性以及保证成品零件具有必要的力学性能，大多数情况下都采用挤压毛坯。

在锻造大型模锻件时，由于采用大截面的挤压毛坯有困难，才采用铸锭作为锻造毛坯。

目前镁合金铸锭多采用半连续浇注的方法制造。

半连续浇注由于结晶速度高，铸锭的结晶组织比较均匀，柱状晶区域不大，铸锭中化学成分均匀，氧化膜和夹杂少。

此外，铸锭的补缩条件好，中心没有疏松，因此沿整个橫截面都具有较高的塑性。

镁合金铸锭宏观组织的均匀程度还与合金中所含合金元素种类和含量有关，例如，镁锰系合金（MB1 MB8）在铸锭结晶时，形成柱状晶和粗大结晶组织的倾向性较大，对MG-CE系合金（MB14）而言，CE和MG形成高熔点的金属间化合物MG9CE，细小分散的MG9CE质点可作为结晶时的核心而细化晶粒，并在晶界上起着阻碍柱状晶长大的作用，从而柱状晶区域不大且结晶组织均匀。

镁合金中所含的氯化物，氧化物和氮化物等非金属夹杂，会使金属完整性受到局部破坏，降低合金的塑性，并在半成品锻件和模锻件中形成缺陷，另外，镁合金具有吸氢特性，在熔炼和浇注时，镁合金中有大量溶解的氢气随着铸锭缓慢冷却而析出，导致铸锭内形成气泡，大大降低合金的力学性能，特别是伸长率和断面收缩率，因此，为了保证镁合金铸锭的质量，除了用半连续浇注的方法外，还必须严格控制熔炼和浇注条件。

镁合金挤压坯料的各向异性较铝合金的严重，为了获得力学性能均匀的锻件，应尽可能减少挤压坯料力学性能各向异性，并在锻造过程中采用“十字”锻造法，使毛坯交替地进行镦粗和拔长，调整毛坯中的晶体取向，使各个方向力学性能均匀。

镁合金下料可在圆盘锯或车床上进行，而不宜采用剪床下料，以防在切口处形成裂纹，除了MB2 MB15外，一般不推荐在热态下剁切，铸锭在锻造前应进行表面机械加工，对坯料或棒料也应检查并消除表面缺陷，以防在锻造中开裂，MB15挤压棒中常有粗晶环，锻前应进行扒皮，由于镁屑易燃，下料速度应缓慢，切削时不用润滑剂和冷却液，以防镁屑燃烧和毛坯受到腐蚀，切屑要单独存放，工作场地要清洁，以防爆炸。

金属镁的生产工艺流程金属镁是一种轻质、高强度、耐腐蚀的金属材料，广泛应用于航空、汽车、电子、医疗等领域。

其生产工艺流程主要包括矿石选矿、电解制镁、精炼和铸造等环节。

矿石选矿是金属镁生产的第一步。

金属镁的主要矿石是菱镁矿和白云石，其中菱镁矿是最主要的矿石。

在选矿过程中，首先需要将矿石进行破碎、筛分和洗选等处理，以去除杂质和提高镁的品位。

经过多次筛分和洗选后，得到的镁矿石就可以进入下一步的电解制镁环节。

电解制镁是金属镁生产的核心环节。

在这个环节中，需要将镁矿石经过熔炼和电解处理，将其中的镁离子还原成金属镁。

具体来说，首先将镁矿石和焦炭混合后，放入电炉中进行熔炼。

在高温下，镁矿石中的镁氧化物会被还原成镁金属，并与焦炭反应生成一定量的一氧化碳。

接着，将熔融的镁金属和一定量的氯化镁溶液放入电解槽中，通过电解的方式将镁离子还原成金属镁。

在电解过程中，阳极为熔融的镁金属，阴极为电解槽中的钛板。

经过一段时间的电解，就可以得到纯度较高的金属镁。

精炼是金属镁生产的重要环节之一。

在电解制镁过程中，虽然可以得到一定纯度的金属镁，但其中仍然含有一定量的杂质元素，如铁、铜、铝等。

为了提高金属镁的纯度和质量，需要对其进行精炼处理。

精炼的方法有多种，如气体冶炼、真空冶炼、熔盐精炼等。

其中，气体冶炼是最常用的精炼方法之一。

在气体冶炼过程中，将金属镁放入高温的氢气中，通过化学反应将其中的杂质元素去除。

经过多次精炼后，金属镁的纯度可以达到99.9%以上。

铸造是金属镁生产的最后一步。

在这个环节中，需要将精炼后的金属镁进行铸造，制成各种形状和尺寸的金属制品。

铸造的方法有多种，如压铸、注射成型、砂型铸造等。

其中，压铸是最常用的铸造方法之一。

在压铸过程中，将金属镁加热至一定温度后，放入压铸机中进行压制。

经过冷却和处理后，就可以得到各种形状和尺寸的金属制品，如汽车零部件、电子器件、航空零部件等。

金属镁的生产工艺流程包括矿石选矿、电解制镁、精炼和铸造等环节。

第9章挤压铸造概述挤压铸造，简称挤铸，也称“液态模锻”或“液锻”。

其原理是对进入挤压铸型型腔内的液态（或半固态）金属施加较高的机械压力，使其成形和凝固，从而获得铸件或铸锭的一种工艺方法。

此工艺是一种介于模锻与压铸之间，实施铸锻结合的工艺。

其与模锻不同，置于模具（铸型)中的不是固态坯料，而是液态（或半固态）金属；与普通压铸不同，其液态金属是自下而上缓慢、平稳充型的，并保持在高压力下凝固。

从工艺方法方面，挤压铸造主要分两大类：①直接挤压铸造，简称直接挤铸，包括直接冲头挤铸、柱塞挤铸等，即液态金属在压力推动下充填由冲头与凹型组成的型腔中，且挤压冲头直接挤压在铸件上（见图9-1）。

②间接挤压铸造，简称间接挤铸，包括上压式和下顶式间接挤铸等，即液态金属在压力推动下，充填已闭合锁型的型腔中，挤压压冲头通过内浇道将压力传递到铸件上（见图9-2)。

图9-1典型直接挤压铸造工艺程序示意图a）铸型准备b）浇注c）合挤压压d）开型，取出铸件按挤压铸型的分（合）型方向的不同，挤压铸造也可分为立式挤铸（水平分型，如图9-1所示）和卧式挤铸（垂直分型，如图9-2所示)两大类。

但不论是何种类型，为创造良好的排气条件，挤压冲头对液态金属的挤压力，大都是垂直方向（由上向下或自下而上)施加的。

图9- 2典型间接挤压铸造（下顶式）工艺程序示意图a）铸型准备后浇注 b）合型，挤压料筒摆正e）挤压头和挤压料筒上升 d）挤压头上升挤压挤压铸造的工艺过程一般分为下列步骤（见图9-1，图9-2）。

（1）铸型准备包括对铸型、挤压料简及挤压冲头的清理和喷涂，并将其回复到准备位置上。

（2）浇注将液态（或半固态）金属注入凹型或料筒中。

（3）合型合型并锁型，将料筒、冲头进入待挤压位置。

（4）挤压用挤压冲头将液态（半固态）金属推人型腔，并继续保压直至其完全凝固。

（5）开型推出铸件。

挤压铸造一般在专用挤压铸造机（简称挤铸机）上进行。

但国内外也不少是选普通液压机代用，后者设备投资少，也可行，但生产效率低并会影响产品质量。