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齿轮上的齿数计算公式齿轮是机械传动中常用的一种装置，它通过齿与齿的咬合来传递动力和转速。
在设计和制造齿轮时，齿数是一个非常重要的参数，它直接影响着齿轮的传动比、速比和传动效率。
因此，对于工程师和设计师来说，了解齿轮上的齿数计算公式是非常重要的。
一、齿轮上的齿数计算公式。
齿轮上的齿数计算公式可以根据齿轮的模数、齿轮的压力角和齿轮的分度圆直径来确定。
通常情况下，齿轮的齿数计算公式可以表示为：Z = π D / m。
其中，Z表示齿数，D表示齿轮的分度圆直径，m表示齿轮的模数，π表示圆周率。
在这个公式中，齿数和模数是齿轮设计中最为关键的两个参数。
模数是用来表示齿轮齿的大小的参数，它等于齿轮的分度圆直径与齿数的比值。
而齿数则是用来表示齿轮上的齿的数量。
通过这个公式，我们可以根据齿轮的分度圆直径和模数来计算齿轮上的齿数，从而确定齿轮的尺寸和传动性能。
二、齿数计算公式的应用。
齿数计算公式在齿轮设计和制造中有着广泛的应用。
首先，它可以帮助工程师和设计师确定齿轮的尺寸和形状。
通过计算齿数，可以确定齿轮的分度圆直径，从而确定齿轮的大小和形状。
其次，齿数计算公式还可以帮助工程师和设计师确定齿轮的传动比和速比。
通过计算齿数，可以确定齿轮的传动比，从而确定齿轮传动系统的性能和特性。
除此之外，齿数计算公式还可以帮助工程师和设计师进行齿轮的优化设计。
通过计算齿数，可以确定齿轮的齿形和齿距，从而优化齿轮的传动效率和传动性能。
同时，齿数计算公式还可以帮助工程师和设计师进行齿轮的强度计算。
通过计算齿数，可以确定齿轮的受力情况，从而确定齿轮的强度和耐久性。
三、齿数计算公式的注意事项。
在使用齿数计算公式时，需要注意一些事项。
首先，需要根据实际情况选择合适的齿轮模数。
不同的传动系统和工作环境需要不同的齿轮模数，因此需要根据实际情况选择合适的齿轮模数。
其次，需要根据齿轮的使用要求选择合适的齿数。
不同的传动系统和工作环境需要不同的齿数，因此需要根据实际情况选择合适的齿数。
标准齿轮模数齿数计算齿轮的直径计算方式齿顶圆直径=〔齿数+2〕*模数〔正常齿〕分度圆直径=齿数*模数齿根圆直径=〔齿数〕*模数〔正常齿〕例如：M4、齿32齿顶圆直径=〔32+2〕*4=136mm分度圆直径=32*4=128mm齿根圆直径= *4=118mm这种计算方式针对所有的模数齿轮〔不包括变位齿轮〕。
模数表示齿轮牙的大小。
齿轮模数=分度圆直径÷齿数=齿轮外径÷〔齿数+2〕齿轮模数选择齿轮模数国家标准为GB1357-78。
优先选用模数：、、、、、、、、、、1mm、、、2mm、、3mm、4mm、5mm、6mm、8mm、10mm、12mm、 14mm、16mm、20mm、25mm、32mm、40mm、50mm；可选模数：、、、、、、7mm、9mm、14mm、18mm、 22mm、28mm、36mm、45mm；很少用模数：、、、11mm、30mm；齿轮大体参数1．齿数Z闭式齿轮传动一样转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为宜，小一些为宜，小齿轮的齿数可取为z1=20~40。
开式〔半开式〕齿轮传动，由于轮齿要紧为磨损失效，为使齿轮不致过小，故小齿轮不亦选用过量的齿数，一样可取z1=17~20。
为使齿轮免于根切，关于α=20o的标准支持圆柱齿轮，应取z1≥17。
Z2=u·z1。
2．压力角α rb=rcosα=1/2mzcosα在两齿轮节圆相切点P处，两齿廓曲线的公法线〔即齿廓的受力方向〕与两节圆的公切线〔即P点处的瞬时运动方向〕所夹的锐角称为压力角，也称啮合角。
对单个齿轮即为齿形角。
标准齿轮的压力角一样为20〞。
在某些场合也有采纳α=° 、15° 、°及25°等情形。
3．模数m=p/ π齿轮的分度圆是设计、计算齿轮各部份尺寸的基准，而齿轮分度圆的周长=πd=z p 模数m是决定齿轮尺寸的一个大体参数。
齿数一样的齿轮模数大，那么其尺寸也大。
大模数螺旋锥齿轮的加工一．问题的提出：目前，国内的矿山、水泥、石油、船舶工业对大模数、大直径的螺旋锥齿轮的需求越来越多，由于依赖进口，价格昂贵、交货期长。
对于传递功率达到5000KW以上，模数在40mm以上齿轮直径超过2000mm，小轮安装轴承部位直径达350mm, 要求达到5级、6级精度的螺旋锥齿轮的制造，给国内齿轮行业提出新的课题和挑战。
无论按照格里森齿制还是按照克林贝格齿制加工这样大的螺旋锥齿轮，难点首先在机床规格，其次在刀具及热处理等等。
国内已经制造出2000mm六轴四联动铣齿机和七轴五联动（或六联动）磨齿机，欧洲的加工办法在加工中心机床上如DMG以仿形刀具加工这样的齿轮。
众所周知，螺旋锥齿轮的加工原理是以假想平面齿轮与被加工齿轮做无间隙啮合，刀具做为假想齿轮的一个“齿”，展成加工齿轮的，它是按照齿轮啮合原理加工最终形成齿面包络得到渐开线或准渐开线齿形的。
采用仿形刀具加工这种齿轮涉及刀具的复杂性，刀具的耐用性，最终需要保证齿轮的接触精度等一系列难题。
二．以一种特大型矿山用破碎机螺旋锥齿轮齿轮为例的分析：1）。
齿轮的主要参数：Z1=14，Z2=55，F=250mm，m n=30,β=35°，Do=2026.021mm，Σ=90°，小轮轴承部位直径350mm,有效硬化层深达 3.80～4.2mm。
齿轮材料：18CrNiMo7.2）。
齿制：克林贝格齿制。
要想生产这对“克”制齿轮，德国克林贝格公司目前还没有如此大规格的齿轮加工机床，因此，只能在DMG等数控加工中心机床上用仿形刀具加工了，而且必须是热处理后采取硬齿面刮削方法才能满足齿轮的精度和齿面粗糙度要求，刮削刀具必须使用进口的。
3）。
采用国产数控铣齿机、磨齿机，以格里森齿制的等高齿加工方法完全可以加工出这对螺旋锥齿轮，并能满足齿轮精度和寿命要求。
理由之一：虽然美国格里森公司不生产加工大模数、大直径规格的机床，但国内长沙哈量凯帅精密机械公司早在2009年已经生产出加工大模数、大直径规格的H2000C铣齿机、H2000G磨齿机、H2000T滚动检查机。
模数和齿数的确定原则一、引言模数和齿数是机械设计中的重要参数，对于齿轮传动的性能和运行稳定性具有重要影响。
正确确定模数和齿数是齿轮设计的基础，本文将介绍一些常用的确定原则。
二、模数的确定原则1. 强度原则齿轮在传动过程中承受着一定的载荷，为了保证齿轮传动的强度和寿命，需要根据载荷大小来确定模数。
一般来说，载荷越大，模数也应越大，以增加齿轮的强度和承载能力。
2. 可制造性原则模数的选择还要考虑到齿轮的制造工艺，避免因为模数过小而导致齿轮加工困难或者加工精度难以保证。
一般情况下，模数应选择常用的标准尺寸，以便于加工和配套。
3. 空间限制原则在一些特殊的设计条件下，由于空间限制，齿轮的尺寸可能会受到限制。
在确定模数时，需要考虑齿轮的最小尺寸和最大尺寸，以满足设计要求。
三、齿数的确定原则1. 传动比原则齿数的确定直接关系到传动比的选择。
传动比是根据机械传动的要求来确定的，一般由齿轮的齿数比来表示。
在确定齿数时，需要根据传动比来选择合适的齿数，以实现所需的传动效果。
2. 齿轮类型原则不同类型的齿轮具有不同的齿数范围要求。
例如，直齿轮的齿数一般较大，而斜齿轮的齿数较小。
在确定齿数时，需要根据齿轮的类型来选择合适的齿数范围。
3. 齿数比原则齿数比是指相邻两个齿轮的齿数之比，对于同一传动比的齿轮传动来说，齿数比越接近1，齿轮的尺寸差异越小，传动效率也越高。
在确定齿数时，需要根据齿数比的要求来选择合适的齿数。
四、模数和齿数的关系模数和齿数是密切相关的，它们之间的关系可以通过以下公式表示：模数 = 分度圆直径 / 齿数其中，分度圆直径是齿轮上的一个重要参数，模数和齿数决定了齿轮的尺寸和性能。
五、案例分析为了更好地理解模数和齿数的确定原则，我们来看一个实际案例。
假设我们需要设计一个传动比为3的齿轮传动，其中输入齿轮的模数为2，希望输出齿轮的齿数为20。
根据传动比原则，我们可以计算出输出齿轮的齿数为：输出齿数 = 输入齿数 / 传动比= 2 / 3 ≈ 6.67然后，根据齿数比原则，我们需要选择合适的齿数比。
齿轮模数怎么计算齿轮模数是齿轮设计中非常重要的参数之一，它用来表示齿轮齿数与齿轮直径的比值。
通过计算齿轮模数，我们可以确定齿轮的尺寸和性能，从而保证齿轮的传动效果和稳定性。
下面就让我们来学习一下如何计算齿轮模数。
首先，我们需要明确一些基本概念。
齿轮的齿数是指齿轮上齿的个数，齿轮的直径是指齿轮齿顶圆直径或齿底圆直径。
齿轮模数的计算需要用到这些参数。
计算齿轮模数的方法有多种，根据不同的情况和需求可以选择不同的方法。
下面介绍两种常用的计算方法。
方法一：根据模数和齿数计算齿轮直径齿轮的模数可以通过齿数和齿轮直径来计算。
根据齿轮模数的定义，齿轮模数等于齿数除以齿轮直径。
即：模数 = 齿数 / 齿轮直径这个公式可以变形为：齿轮直径 = 齿数 / 模数通过测量齿轮的齿数和直径，我们可以根据上述公式计算出齿轮的模数。
方法二：根据推荐模数计算齿轮直径在一些工程设计中，根据齿轮的使用要求和清晰度要求，会有一系列的推荐模数。
这些推荐模数是经验数据，可以作为设计齿轮时的参考值。
根据使用要求选择合适的推荐模数，然后根据齿数来计算齿轮直径。
此时，齿轮直径等于齿数乘以模数。
即：齿轮直径 = 齿数× 模数通过选择适当的推荐模数和测量齿数，我们可以计算出齿轮的直径。
需要注意的是，计算齿轮模数的过程中还需要考虑齿轮传动的使用条件和要求。
我们要根据传动的功率、转速等参数来确定合适的齿轮尺寸和模数。
综上所述，齿轮模数的计算方法主要有两种：通过测量齿数和直径来计算，或者根据推荐模数和齿数计算。
根据实际需求选择合适的方法，并根据传动要求确定合适的齿轮尺寸和模数。
这样可以保证齿轮传动的效果和稳定性。
（本文共计：372字，已满300字，继续下一篇）。
滚齿加工是一种常用的齿轮加工方法。
在滚齿加工中，有许多参数需要进行计算，以确保加工过程的顺利进行。
以下是一个关于滚齿加工参数计算的示例，介绍了一些常见的参数及其计算方法。
首先，我们需要确定滚齿机床的几何参数，包括滚刀的直径和齿数。
滚刀的直径决定了所能加工的最大齿轮直径，而齿数则决定了齿轮的齿距。
这些参数的选择需要根据齿轮的设计要求进行。
接下来，我们需要计算滚齿加工过程中的一些重要参数，包括切削深度、走刀速度和进给速度等。
切削深度是每次加工时滚刀切入齿轮的深度，通常根据齿轮的直径和滚刀的直径进行选择。
在滚齿加工中，切削深度是一个重要的参数，需要考虑到齿轮的材料、硬度、精度要求以及机床的刚性等因素。
过大的切削深度可能导致机床振动、刀具磨损等问题，而过小的切削深度则可能导致加工效率低下。
因此，需要根据实际情况进行切削深度的选择和调整。
走刀速度是指滚刀在工件上移动的速度，通常根据加工要求和机床性能进行选择。
走刀速度会影响到加工效率、加工精度和刀具磨损等因素。
过快的走刀速度可能导致刀具磨损加快、加工质量下降，而过慢的走刀速度则可能导致加工效率低下。
因此，需要根据实际情况进行走刀速度的选择和调整。
进给速度是指工件在机床上的移动速度，通常根据切削深度和走刀速度进行选择。
进给速度会影响到加工效率和加工精度。
过高的进给速度可能导致加工质量下降，而过低的进给速度则可能导致加工效率低下。
因此，需要根据实际情况进行进给速度的选择和调整。
除了以上参数计算外，滚齿加工还需要考虑一些其他因素，如工件的安装、刀具的选择和调整、机床的维护和保养等。
这些因素同样会影响到加工质量和效率。
总之，滚齿加工中的参数计算是一个复杂的过程，需要考虑多个因素。
通过合理的选择和调整参数，可以获得高质量的齿轮加工效果。
同时，也需要根据实际情况进行参数的选择和调整，以适应不同的加工要求和机床性能。
需要注意的是，以上示例仅提供了一些常见的参数及其计算方法，实际应用中可能还需要考虑更多的因素和细节。
齿轮的数控加工程序齿轮是机械传动中常用的零部件，广泛应用于各种机械设备中。
为了提高齿轮的加工精度和效率，人们开发了数控加工程序来进行齿轮的加工。
通过数控加工程序，可以实现高精度、高效率的齿轮加工，提高产品质量和生产效率。
1. 齿轮数控加工的原理齿轮的数控加工是利用数控机床对齿轮进行加工的过程。
数控加工是通过预先设定的程序，控制机床的运动轨迹和加工参数，实现对工件的精准加工。
在齿轮数控加工中，需要考虑齿轮的齿数、压力角、模数等参数，以及加工过程中的切削速度、进给速度等因素。
2. 齿轮数控加工的步骤齿轮的数控加工一般分为以下几个步骤：2.1 设计加工程序首先，需要根据齿轮的形状和尺寸要求，设计加工程序。
包括确定齿轮的模数、齿数、压力角等参数，以及确定切削工具、刀具路径等加工参数。
2.2 编写数控程序根据设计好的加工程序，编写数控程序。
数控程序是一系列指令，用于控制数控机床的运动和加工参数。
通过编写数控程序，可以实现对齿轮加工过程的控制。
2.3 装夹工件将齿轮工件安装在数控机床上，进行正确的夹紧和定位。
确保工件的位置正确，以便机床能够按照程序要求进行加工。
2.4 加工齿轮根据编写好的数控程序，启动数控机床进行加工齿轮。
控制机床的运动轨迹和加工参数，实现对齿轮的精准加工。
2.5 检测优化完成齿轮的加工后，进行检测和优化。
检测齿轮的尺寸和形状，确保符合要求。
根据检测结果进行必要的优化和调整，以提高齿轮的质量。
3. 齿轮数控加工的优势齿轮的数控加工具有以下优势：•高精度：数控加工可以实现对齿轮的高精度加工，保证产品质量。
•高效率：数控加工可以提高齿轮的加工效率，节约生产时间和成本。
•灵活性：数控加工程序可以根据需求进行调整和优化，提高加工的灵活性和适应性。
4. 结语齿轮的数控加工程序是一种先进的加工技术，可以提高齿轮加工的精度和效率，推动机械制造行业的发展。
通过不断优化和改进数控加工程序，将能够更好地满足市场需求，提高产品质量和竞争力。
规范齿轮模数齿数核算齿轮的直径核算方法齿顶圆直径=（齿数+2）*模数（正常齿）分度圆直径=齿数*模数齿根圆直径=（齿数-2.5）*模数（正常齿）比方：M4、齿32齿顶圆直径=（32+2）*4=136mm分度圆直径=32*4=128mm齿根圆直径=32-2.5 *4=118mm这种核算方法针对一切的模数齿轮（不包含变位齿轮）。
模数表明齿轮牙的巨细。
齿轮模数=分度圆直径÷齿数=齿轮外径÷（齿数+2）齿轮模数挑选齿轮模数国家规范为GB1357-78。
优先选用模数：0.1mm、0.12mm、0.15mm、0.2mm、0.25mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.8mm、1mm、1.25mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、4mm、5mm、6mm、8mm、10mm、12mm、14mm、16mm、20mm、25mm、32mm、40mm、50mm；可选模数：1.75mm、2.25mm、2.75mm、3.5mm、4.5mm、5.5mm、7mm、9mm、14mm、18mm、 22mm、28mm、36mm、45mm；很少用模数：3.25mm、3.75mm、6.5mm、11mm、30mm；修改本段齿轮基本参数1．齿数Z闭式齿轮传动一般转速较高, 为了进步传动的平稳性, 减小冲击振荡, 以齿数多一些为好, 小一些为好, 小齿轮的齿数可取为z1=20~40。
开式（半开式）齿轮传动, 由于轮齿主要为磨损失效, 为使齿轮不致过小, 故小齿轮不亦选用过多的齿数, 一般可取z1=17~20。
为使齿轮免于根切, 关于α=20o的规范支撑圆柱齿轮, 应取z1≥17。
Z2=u·z1。
2．压力角α rb=rcosα=1/2mzcosα在两齿轮节圆相切点P处, 两齿廓曲线的公法线（即齿廓的受力方向）与两节圆的公切线（即P点处的瞬时运动方向）所夹的锐角称为压力角, 也称啮合角。
对单个齿轮即为齿形角。
数控铣床加工采煤机大模数齿数的方法张 琳1,邵兆义1,王斌武2(1 鸡西煤机制造技工学校,黑龙江鸡西158100;2 鸡西煤矿机械制造有限公司,黑龙江鸡西158100))摘 要:介绍用计算齿形坐标参数的方法,编制在数控铣床加工采煤机大模数齿轮程序的一种方法。
关键词:基本参数;齿形;坐标中图分类号:TG547;TH132 412 文献标识码:A 文章编号:1008-8725(2002)07-0009-020 前言在无链牵引的采煤机行走机构中,驱动轮和齿轨轮采用的是大模数(m 25)齿数少(Z <17)的齿轮,在加工时,因受齿轮加工机床的加工范围所限及齿轮刀具的匮乏,这类齿轮不能在齿轮机床上实现范成加工或仿形加工。
在数控铣床或加工中心上加工,使用普通圆柱铣刀,将齿形坐标参数编程输入计算机,机床便会按程序运行,刀具自转,工件在工作台上相对于刀具曲线运动,其运行轨迹就是所设计的齿形。
1 齿轮基本参数计算及铣刀直径选择1 1 齿轮的基本参数及计算(1)理论固定弦齿厚S c 及固定弦齿高h c 的计算,参见图1。
S c =m ( c os 2/2+X sin2 )h c =0 5(da -d )-m( sin2 /8+X sin 2)即使半径公差和圆心角公差符合图纸要求,而三孔中心距将严重超差,无法满足使用要求。
2 4 尺寸分解分别控制如何保证三孔中心距L =197 45 0 06m m,在工艺上必须缩小三孔中心半径R 的公差和圆心角 的公差,然后进行分别控制,才能解决问题。
2 5 工艺措施根据尺寸特性以及工艺可能,对线性尺寸和角度心寸进行分别控制。
2 5 1 角度尺寸控制选择较为可靠、精度适宜的分度头,如该厂目前较为精密的分度头,角度误差 2 ,那么该行星齿轮架因受角度误差的影响,圆周孔中心距引起的误差值为 =x cos /2 =114 cos120 /2 (2/60) /180=0 033mm 。
2 5 2 线性尺寸控制推算圆周孔系中心半径R 的误差,然后加以适当控制。
因为 Z = L = + R ,所以 R = Z - =0 06-0 033=0 027mm,又因为 R =2sin /2 x ,所以 x = R 2sin2=0 0272sin 120 2=0 031mm 。
2 5 3 工艺分析通过推算,只有严格控制圆周孔系中心半径R 的误差小于或等于0 031mm,即工艺上R =1140 031mm,才能保证圆周孔系中心路L =197 45 0 06m m 的实现。
3 应用效果及工艺控制(1)选择角度误差 2 的较为精密的分度头,对角度尺寸进行严格控制。
(2)圆周孔系半径方向线性尺寸的控制方法如图1所示,以 100+0 040内孔作为定位基准,千分表找圆 1400-0 05试加工 25H6孔,根据 1400-0 05的实际尺寸,用 25芯棒和外径千分尺测量芯棒外侧及1400-0 05外圆外侧,依据工艺尺寸链原理,即可方便准确地计算出圆周孔系中心半径R 的实际尺寸,多次试加工即可严格控制R =114 0 031mm,试加工完毕,方可成批生产。
4 结语(1)经过近4年的反复实际应用,采用对 和R 分别控制的方法,使得每次加工行星轮架变得顺利且质量稳定,装配方便,整机噪声低,使用性能有了较大改善,延长了整机的寿命。
(2)利用此法,可对任意多孔的圆周孔系的工艺尺寸进行类似的分析计算和应用,非常方便地分解尺寸,较高精度地达到技术要求,对中小型企业尤为实用,值得推广。
Process and application of planet wheel frameHU Gui _lian(Mechano_Electro Equip ment Comp.,Huaibei Mining Industry Group,Huaibei 235000,China)收稿日期:2002-03-18;修订日期:2002-05-28作者简介:张琳(1962-),女,讲师,毕业于原黑龙江矿业学院机制专业,现在鸡西煤矿机械制造技工学校从事教学工作。
第21卷第7期2002年7月煤 炭 技 术Coal TechnologyVol.21,No7Jul,2002图1考虑齿侧间隙、理论固定弦齿厚应减去齿厚最小减薄量,即齿厚上偏差E ss ,同时也要考虑齿形公差f 7和齿向公差f a 对齿侧间隙的影响,由于f 7和f a 的偏差基本呈正态分布,且包含于齿厚上偏差E ss 与下偏差E si 之间,,所以实际设计固定弦齿厚S c 为S c =S c -|E ss +E si |/2这样加工出来的齿轮齿形误差在上、下偏差之内,能确保正常的间隙。
(2)计算S c 所对的圆心角 c 及所在圆上的半径r cc =2arc tan [S c /(da -Zh c )]r c =(S c /2)2+(r a -h c )2(3)计算实际设计固定齿厚S c 及固定弦上的齿形压角 cS c =r c ( c 的单位为弧度) c =arccos(r b /r c )(4)计算分度圆实际设计齿厚S S =(r /r c )[S c +2r c (inv c -inv)](5)计算基圆实际设计齿厚S b 及其所对的圆心角 bS b =S cos +2r b inv b =S b /r b1 2 圆柱铣刀直径的选择(1)求齿根过渡曲线圆弧半径R 。
基圆上渐开线的切线为该点与齿轮圆心的连线,R 的求解分两种情况:当r b sin <r b cos -r f 时(见图2),做渐开线在基圆上的点与齿轮圆心的连线(即基圆上渐开线的切线),设齿根过渡圆弧半径为R ,使R 同时与该连线和齿根圆相切,那么R 的半径垂直于这条连线,因此sin =R/(R +r f )由上式可得,R =r f sin /(1-sin)式中= /Z - b /2(Z 是齿数)。
图2r 分度圆半径 r b 基圆半径 b 基圆齿厚所对圆心角 r f 齿根圆半径 r a 齿顶圆半径 r k 任意圆半径 r t 齿根过渡圆弧与齿廓相切点处的齿轮半径 S c 实际固定弦齿厚当r b sin r b c os -r f 时,由图3几何关系可得到:R 2-(r b sin )2=[(R +r f )-r b cos ]2R =r 2f +r 2b -2r f r b cos 2(r b cos -r f )此种情况出现在齿形压力角 和变位系数X较大、齿高系数较小的情况下。
图3(2)圆柱铣刀直径的选择。
如果2R 为小数,由于立铣刀直径为整数值,故应将2R 圆整成比计算值小的整数。
如果2R 太大,则应适当减小,这样,齿根过渡曲线为双圆弧过渡连接(如图2第 象限所示)。
若2R 为整数,且计算数值又不很大,则齿根过渡曲线可用单圆弧连接(图2第 象限所示)。
2 计算齿轮的齿形坐标(1)求基圆上渐开线的切线与齿根过渡圆弧切点的坐标。
在求切点坐标之前,应先求出切点处的齿轮半径r t ,由图2几何关系得r t =(r f +R)2-R 2=r 2f +2r f R因此切点处的坐标,即齿廓根部的第一点坐标为X t =r t sin ( b /2) Y t =6r t cos (/2)图3所示的齿廓根部第一点坐标就是渐开线在基圆上起始点的坐标。
10 煤 炭 技 术 第7期斗式提升机机尾传动部件结构的改进邹 坤(七煤集团公司铁东选煤厂,黑龙江七台河154600)中图分类号:TD534 文献标识码:C 文章编号:1008-8725(2002)07-0011-020 前言该厂1990年安装的2台T3260斗式提升机,使用一段时间后,因尾轮结构设计不合理,拉板经常在尾部掉道。
导致整机设备的故障率特别高,严重威胁着生产和维修人员的生命安全,为此,对尾轮进行了改进。
1 改进前尾轮结构改进前,由于尾轮是方型的,如图1所示。
常因物料的挤、卡或尾轮不转等原因造成掉道,尤其是尾轮磨损后,故障出现更是司空见惯。
每次处理事故必须全线停车,进行放料处理。
图1(2)计算齿轮的齿形坐标计算渐开线齿形部分的坐标,即齿顶圆与基圆之间部分的齿形坐标。
可根据需要插入适当数量的坐标点。
将齿顶圆至基圆之间的半径分为n 等分,则每份是: r =(r a -r b )/n那么在齿顶圆至基圆之间的任意半径r k 为r k =r b + r K (其中k =0,1,2, n)任意圆半径r k 上的齿形角 k k =arccos (r b /r k )任意圆半径r k 上的弧齿厚S k S k =S(r k /r )-2r k (inv k -inv )与r k 对应的齿形坐标X k 、Y kX k =r k sin (S k /2r k ) Y k =r k cos (S k /2r k ) 计算基圆与齿根圆弧之间的坐标,也应根据需要插入适当数量的坐标点,插入方法与上述相同。
X p =r p sin ( b /2) Y p =r p cos ( /2)式中 r t <r p <r b最后将这两部分坐标点按大小排列在表内,就可完整地描绘出渐开线齿轮。
4 结束语用数控铣床加工齿轮,开机费用比齿轮机床低,且又以价格低廉的立铣刀代替价贵的齿轮刀具,有效降低加工成本。
其突出优点是不生产 切根 现象,故齿根强度高,对少齿数齿轮具有重要意义。
对需做齿顶修缘的齿轮,可与齿形加工一次完成,尤其对非标准模数系列和非标准齿形压力角的齿轮加工,更具有独到优势。
The way of working the modulus gear of the coal miningmachines with numerical control millerZ HANG Lin 1,SHAO Zhao_yi 1,WANG Bin_wu 2(1.Ji x i Technnoloy School,Jixi 158100,China; 2.Jixi Coal M ine Machinery M anufactur Co Ltd,Jixi 158100,China)Abstract:A way of calculating the coordinate papameters of gear form used to program the procedure of working the big modulus gear of the coal mining machines with numerical control miller are in troduced.Key words:basic parameters;gear form;coordinate收稿日期:2002-04-01;修订日期:2002-05-29作者简介:邹坤(1966-),男,工程师,黑龙江勃利人,1991年毕业于原黑龙江矿业学院,现在铁东选煤厂从事机电工作。
