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造粒流化床技术用于污水处理的研究现状内容摘要：一、污水处理背景我国是一个干旱缺水严重的国家淡水资源总量为28000亿立方米，占全球水资源的6％，仅次于巴西、俄罗斯和加拿大，居世界第四位，但人均只有2300立方米，仅为世界平均水平的1／4、美国的1／5，在世界上名列121位，是全球13个人均水资源最贫乏的国家之一。
一、污水处理背景我国是一个干旱缺水严重的国家淡水资源总量为28000亿立方米，占全球水资源的6％，仅次于巴西、俄罗斯和加拿大，居世界第四位，但人均只有2300立方米，仅为世界平均水平的1／4、美国的1／5，在世界上名列121位，是全球13个人均水资源最贫乏的国家之一。
据监测，目前全国多数城市地下水受到一定程度的点状和面状污染，且有逐年加重的趋势。
日趋严重的水污染不仅降低了水体的使用功能，进一步加剧了水资源短缺的矛盾，对我国正在实施的可持续发展战略带来了严重影响，而且还严重威胁到城市居民的饮水安全和人民群众的健康。
以西安市为例，西安市建成区面积已达187k，人口326万。
根据《西安市排水规划（至）》，西安市中心市区分为六个污水收集系统，现状污水排放总量约80万/d，污水处理率约34%.西安市现状排水服务面积约152.2k，排水管道除老城区及东北郊部分为合流管外，其余以分流制为主。
排水管网总长约835.4km.其中污水管道490km（包括现状合流管），普及率67%，雨水管渠345.4km，普及率45%，管渠密度约5.5km/k.目前污水管网接纳城市污水量约80万/d，已建成城市污水处理厂两座，总处理能力27万/d，污水处理率34%，其中北石桥污水处理厂15万/d，邓家村污水处理厂12万/d.同时，西安市是一个水资源缺乏的城市，全市人均占有地表水资源量不足350，仅为全国和世界人均占有量的1/6和1/20，大大低于国际公认的维持一个地区社会经济环境所需1000的临界值，随着今后城市现代化进程的加快，水资源短缺将会影响城市供水。
谷氨酸生产的污水治理刘建明（福建省麦丹集团科丹生物工程研究所）摘要：本文介绍采用蒸发浓缩综合利用谷氨酸生产过程的高浓度有机废水制有机肥和好氧生物处理谷氨酸生产过程的低浓度有机废水的实例，以及综合利用的经济效益分析。
关键词：谷氨酸废水处理综合利用实例谷氨酸生产过程产生的污水具有高COD、高NH4-N和高SO42+的特点，是治理难度极大的一种高浓度有机废水。
随着国家对水污染控制日益严格，味精行业一直希望能找到一种技术上可行、经济合理，并可以在工业运行中实际应用的治理方法和成套设备，以确保味精行业能纳入可持续发展的轨道。
福建沙县侨丹实业有限公司是一家建于1998年，年产谷氨酸1.5万吨的股份制企业，该公司建厂伊始就始终把污水治理摆在事关公司生存与发展的高度正确对待，环保设施与生产设施同时投入运行，经福建省三明市环境监测站监测，出水水质COD为129mg/l,达到设计要求。
2000年12月通过了国家一控双达标验收。
但是，出水水质的NH3-N含量还在200mg/l左右，远远超过国家排放标准，对受纳水体还会造成污染，因此，在省、市、县各级环保部门的指导下，经过长期调研，2003年公司又投资1200万元建成了污水浓缩制有机复混肥项目，经过一个多月的运行，日浓缩高浓度污水650M3，生产氨基酸有机肥50吨，达到设计要求，污水处理厂的出水水质各项指标也达到了国家一级排放标准。
现将该项目简要介绍如下。
1 水量水质分析公司年产1.5万吨谷氨酸，日产生污水约2000m3，其中高浓度离交尾液650m3，COD约40000mg/l，NH3-N约10000mg/l，洗柱水、洗米水、车间冲洗水共有1350m3，三股水混合COD约2000mg/l，NH3-N约600mg/l。
2 工艺技术流程2.1工艺流程示意图高浓度离交尾液其它污水液氨集污调节池蒸汽四效蒸发均化池养分缺氧预曝池喷浆干燥造粒除尘水氧化池冷却生物射流曝气塔包装出水氨基酸有机肥成品2.2 工艺流程简述高浓度离交尾液用液氨调PH至弱酸性，再真空浓缩到一定浓度，用填充剂、各种养分按产品要求调节氮、磷、钾及有机物含量，再用浓浆泵将调节后的浆液输送至喷浆干燥机，利用高压喷雾器进行喷浆干燥，再经滚筒烘干、造粒后经振动筛筛分大、小颗粒破碎后回送作为作为喷浆造粒的晶种使用，按产品粒度要求筛出的颗粒即作为成品进行包装。
武汉工程大学科技成果——喷洒塔-流化床造粒机成果简介“喷洒塔-流化床造粒机”，属于物理、化学工艺设备。
适用于由熔体或高浓度溶液制造较小直径的粒状产品（专利号：03241473.0）。
喷洒塔-流化床造粒机颗粒状产品比表面积小、堆积密度较大，抗吸湿、结块性质优于粉状产品，包装、贮存、运输都更方便。
因此，在化工、轻工等行业，颗粒化是许多固体产品发展的显著趋势。
由熔体或高浓度溶液造粒的方法有许多种。
要制得粒径较大、例如2mm或以上的产品，一般采用喷雾涂布的方法，即将料液喷雾涂布在较小粒径的返回基料上使之长大；如果要求产品粒径不大，例如1-1.5mm或更小时，通常采用喷洒—凝固法，即用适当的方法把熔体喷洒成直径符合要求的液滴，然后在适当的装置中使颗粒在运动的情况下冷却、凝固成为颗粒产品；在由高浓度溶液造粒的情况下，冷却、凝固过程中还伴随蒸发一定量的水分。
现有的喷洒—凝固造粒技术基本上都是单纯塔式造粒法，即采用空塔作为冷却、凝固设备，例如普通粒状尿素、硝酸铵（均为1-1.5mm 颗粒），以及癸二酸、硬脂酸盐（0.2-0.45mm颗粒）等。
较大颗粒产品如尿素和硝酸铵一般采用多孔壁旋转喷洒杯作为喷洒装置；较小颗粒产品则采用压力雾化喷嘴、在较低压力下操作。
它们共同的突出缺点是要求冷却-凝固塔很高，例如尿素造粒塔高达70多米；癸二酸造粒塔也达35至40米。
这就大大增加了设备投资和操作、维修的困难。
需要高塔的原因是必须保证颗粒在落到塔底之前充分凝固并冷却到包装允许温度以下。
否则不能直接包装；或者勉强包装后在贮存过程中易结块。
另外，要求粒径较小的产品采用压力雾化喷嘴喷洒熔体或溶液不可避免地产生相当大量的细粉，增加尾气分离回收粉尘和细粉物料再处理的麻烦和困难。
本成果的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种更有效的节省投资、操作方便、节省动力和操作费用的由熔体或高浓度溶液滴粒直接冷却凝固制取颗粒产品的技术装备。
将液体分散成滴状，随后经过空塔和流化床两个运动空间进行冷却或（和）蒸发-凝固，成为固体颗粒。
流化床喷雾技术及应用邹龙贵（常州市佳发制粒干燥设备厂,常州 213116）摘要：从流态化机理分析了粉粒物料在气相介质的运行轨迹，阐述了顶喷流化床制粒、底喷流化床包衣、旋转流化制丸及旋流流化床技术，并就相应的工艺进行分析，介绍其在医药、化工、食品中的应用实例。
关键词：流化床；顶喷；底喷；侧喷；包衣；制粒喷雾流态化具有气固两相大面积对流、传热传质快、效率高的特点，在工业上被广泛用于制粒、制丸及包衣。
1 顶置喷雾流化床1.1 顶置式喷雾流化床流程系统示意图（图1）图1 顶置式喷雾流化床流程系统空气经过滤、加热后进入流化床，促使物料流化；粘合剂经雾化器雾化成细小雾粒，喷射至流化的粉料上，物料得以润湿，相互间聚集架桥，水分经干燥后形成固体颗粒。
传统的制粒工艺：粉体干混粘合剂湿材挤压成条状颗粒干燥运用流化床顶喷法制粒，将混合—制粒—干燥多道工序纳入一台设备内完成。
与传统工艺相比：(1)缩短3/4以上操作时间，降低了操作强度；(2)成粒为近似球形，流动性好，利于压模成型和包装计量；(3)制粒时完成干燥，成粒为多孔性，利于速溶。
1952年瑞士AEROMATIC公司首次研究成功流动床干燥机，并将流态化与喷雾技术有机结合，开发了医药、食品、化工行业的流化床制粒设备。
我国80年代相继从AEROMATIC公司、德国GLATT公司，日本友谊株式会社引进该设备；近年来，医药行业面临的GMP认证，流化床在我国药厂已得到普遍应用。
1.2 顶喷流化床包衣的特点(1) 逆向喷雾喷雾方向与物料运动方向相反，液滴到达物料需运行一段距离，其间会蒸发掉部分湿份，从而降低粘性，铺展范围降低，衣膜成形慢。
(2)不规则流态化顶喷流化床内物料运行是随机的、杂乱无章的，每个粉粒接触液滴机会并不一致，因而包衣并不是均匀的。
(3)衣膜特性由于物料流化态的不规则性，衣膜不可能连续，厚薄不匀，会伴随产生孔隙等缺陷。
(4)顶置喷雾对喷雾范围不必加以约束，因而容易进行工业化放大，德国GLATT公司已生产2000kg/批机型，国内已生产300kg/批投料的包衣机型；但会有少量颗粒出现粘连现象。
流化床喷雾造粒装置
姚礼炳
【期刊名称】《医药工程设计》
【年(卷),期】1989(000)006
【摘要】流化床喷雾造粒(简称流化造粒)是将溶液、悬浮液、熔融液或粘结液喷雾到已经干燥或部分干燥颗粒的流化床床层内。
在同一设备内一步完成蒸发、结晶、干燥或化学反应的造粒过程。
由于流化造粒法与传统的造粒法相比,不仅有工艺流程简单、设备装置紧凑、投资省、生产强度大、能耗低等优点。
而且所得到的产品颗粒度要比喷雾干燥法大十倍,同时,产品无灰、无块、具有良好的流动性能,大【总页数】5页(P6-10)
【作者】姚礼炳
【作者单位】上海化工研究院
【正文语种】中文
【中图分类】R
【相关文献】
1.喷动流化床喷雾造粒过程实验研究 [J], 卜伟;程榕;郑燕萍
2.大型流化床喷雾造粒干燥装置在赖氨酸生产中的应用 [J], 王远海;李冬冬;牛虎;郭安强
3.内热式振动流化床喷雾造粒试验研究 [J], 潘霄恒;张则光;叶世超
4.流化床喷雾造粒制备MTO薄层催化剂实验研究 [J], 张坤媛;于才渊;
5.流化床喷雾造粒装置的最大喷液量的研究 [J], 徐言科;于才渊
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生物流化床在废水处理中的应用进展流化床反应器是一种实现固体颗粒与气相、液相、气液相之间的混合传质、传热的设备。
它与传统的固定床反应器不同，床内固体微粒始终悬浮于液（气）体中并剧烈运动，具有类似液体的自由流动性，从而大大强化了物质的扩散过程，提高了反应速度，对于催化剂寿命较短或频繁再生的场合更具优越性，这使流态化得以在工业上广泛应用。
1 生物流化床的应用简况早在上个世纪30年代就有人提出在悬浮床、膨胀床或流化床中采用将活细胞固定在颗粒载体上的办法来处理废水的设想[1]。
但直到60年代后期，这一设想都未能在废水生物处理的工业化过程中付诸实施。
1971年Robertl等人对废水生物处理水作深度净化时，发现被活性炭吸附的有机物大都能被微生物所分解，这为发展具有生物膜法和活性污泥法两者优点的生物流化床技术提供了试验基础。
从那以后，美国、英国、日本等国对生物流化床技术进行了大量的研究试验工作。
1973年美国Jeris Johns等人成功开发了厌氧生物流化床技术，用于去除BOD5和NH3-N的硝化处理，同年申请了专利。
1975年，美国Ecolotrol公司开发了HY-FIO生物流化床工艺，用于废水的二、三级处理。
美国Dorr-Oliver公司在流化床的实用性方面做了许多研究，尤其是充氧器与进水分布系统上取得了很大的进展。
Dorr-Oliver 设计的Oxitron反应器[2]，在床底部的锥体部分采用喷嘴造成一种强有力的喷射床作为流化床的分布器。
英国水研究中心和美国水研究中心又分别对充氧方式进行改进[3]，并成功地用于厌氧-好氧两段流化床对废水进行全面的二级处理，包括有机碳的去除和脱氮。
日本于70年代中期进行此方面的研究，它着眼于中小型工厂的废水处理，采用空气曝气，装置的构型和脱膜方式与欧美不同。
例如，三菱公司研制的流动循环曝气反应器，把曝气、脱膜、循环合成一体。
1993年日本Hokkaido大学的学者报道了一种由颗粒流化床分离器、好氧生物滤床和薄膜过滤器组成的新型处理系统[4]。
流化床干燥设备在化工工业中的应用化工工业是现代工业中的重要部分，涵盖了诸多领域，如石油化工、化学制药、化学纤维等。
在这个多元化的领域中，流化床干燥设备作为一种高效、节能的干燥设备，得到了广泛的应用和发展。
本文将重点介绍流化床干燥设备在化工工业中的应用。
首先，流化床干燥设备在化学制药领域中起到了至关重要的作用。
化学制药领域生产的药品往往需要在生产过程中进行干燥处理，以去除水分或者其他溶剂，提高产品的稳定性和纯度。
传统的干燥方法如烘箱和风干，存在着温度不易控制、干燥效率低等问题。
而流化床干燥设备采用物料在高速气流中悬浮运动的方式，使得干燥效果更加均匀和迅速。
同时，流化床干燥设备通过调节进料速度和排气温度等参数，可以灵活控制物料的干燥程度，从而满足不同药品的干燥要求。
其次，流化床干燥设备在化学纤维工业中也得到了广泛的应用。
化学纤维生产过程中，纤维的干燥是一个关键的环节。
通常，纤维中含有大量的水分，如果不进行干燥处理，容易导致纤维瘪塌、结块等问题。
流化床干燥设备以其强大的干燥能力和高效的工作方式，成为了化学纤维工业中不可或缺的设备之一。
通过流化床干燥设备，纤维可以在短时间内迅速完成干燥过程，并保持纤维的形状和质量。
此外，流化床干燥设备还在石油化工领域中发挥着重要的作用。
石油化工生产过程中，往往需要干燥各种原材料和产物，如聚合物、塑料颗粒等。
传统的干燥方法往往难以满足石油化工行业对干燥速度和干燥效果的要求。
而流化床干燥设备具有良好的传热传质性能和高效的干燥能力，可以大大提高干燥效率，减少能耗。
因此，流化床干燥设备在石油化工领域中有着广泛的应用前景。
此外，流化床干燥设备还可以在食品工业中得到应用。
食品加工过程中，很多食材需要通过干燥来延长保质期和改善口感。
传统的干燥设备往往会对食材的质地和口感产生不良影响，而流化床干燥设备以其温和的干燥方式和均匀的热量传递效果，可以更好地保持食材的原有风味和口感，同时提高干燥效率，减少能源损耗。
赖氨酸，如65％赖氨酸硫酸盐，则彻底避免了废液的产生。
中粮生物化学股份（安徽）有限公司65％赖氨酸清洁生产示范改造项目中所应用的65％赖氨酸大型流化床喷雾造粒干燥装置，是由山东奥诺能源科技有限公司成套提供的具有自主知识产权的工艺设备。
该技术具有如下典型优点：（1）生产过程中不仅没有污水排放，还可消化吸收大量的玉米浸泡液、精制L一赖氨酸母液等生物化工生产环节产生的多种废液，减排效果显著。
（2）所得产品颗粒密实，球形度和流散性好，强度高，不易吸潮、破碎，便于储存、运输和与其他物料混合使用。
1国内外现状赖氨酸、苏氨酸、色氨酸等多种氨基酸在发酵过程中除生成有效成分之外，还会生成很多副产物，尤其是将有效成分提纯分离后产生的尾液，这些发酵产物处理量大、成分复杂、分离困难，在干燥过程中因为具有强吸潮、易粘壁、流动性差等特性，采用喷雾干燥等常规的干燥方式难以干燥处理。
常规用于液体物料干燥的主要方式有：喷雾干燥、滚筒干燥、喷浆造粒转筒干燥、一步制粒干燥等。
不同的干燥方式有着不同的干燥特性和物料适用范围，其中：喷雾干燥机的应用最为广泛，通过喷雾干燥可以得到疏松、细小的粉末状产品。
喷浆造粒转筒干燥机通常采用高温热空气或热烟气作为热介质，单机处理量较大，可适用于吸潮性强、易粘壁的物料干燥，能够生产出密实、球形度好的大颗粒产品，多应用于生物复混肥生产领域，由于干燥过程中物料温度高，易高温碳化分解，排放的尾气对环境污染严重，随着环保要求的不断提高，其应用受到限制。
一步制粒干燥是在小型的流化床内通过喷雾造粒和干燥，一步得到颗粒状产品的生产方式，间歇式操作，单机生产能力小，主要应用于制药行业中的多批次、小批量生产。
采用与流化床组合的喷雾干燥机，将喷雾干燥所得到的粉末产品在流化床内进行喷雾团聚造粒和二次干燥，可以得到疏松、多孔、易碎的颗粒产品，这种干燥方式所得到的产品通常有着良好的溶解性和流散性，但堆积密度小，吸潮性强，在食品领域应用较为广泛。
武汉工程大学科技成果——流化床喷雾造粒机成果简介“流化床喷雾造粒机”，属于物理、化学工艺设备。
适用于由熔体、溶液或悬浮体制造粒状产品（专利号：03235517.3）。
在化工和建材等行业，颗粒化是许多固体产品发展的趋势，尤其是大宗产品如化肥、氯化钙等。
其原因是颗粒状产品抗吸湿、结块性质比粉状产品优越得多，包装、贮存、运输都更方便。
要制得较大直径的颗粒产品，一般采用喷雾涂布的方法，即将料液喷雾涂布在较小粒径的返回基料上使之长大；如果料液是溶液或悬浮体雾化，还必须伴随进行干燥，以脱除溶剂。
现有的已工业应用的造粒技术有两类：转鼓造粒和流化床造粒。
转鼓造粒的在转鼓中进行，以德国K-T公司技术为代表。
其主要不足之处是：1、主机是转动设备，投资大、维修比较麻烦；2、由于喷雾涂布过程中基料翻动不够剧烈，产品球形度较差。
流化床造粒在流化床中进行，以挪威海德鲁公司的流化床造粒技术和和日本东洋公司喷动流化床造粒技术为代表，二者差别不大，以海德鲁技术占优。
该技术采用气流雾化喷嘴，喷嘴安装在床底向上喷雾，已有多台套在世界各国大型尿素装置中使用。
存在的主要不足是：1、喷嘴埋在流化床底，雾炬受床内物料的限制，展布范围很有限，必须使用数量很大的喷嘴，大型装置多达数百个，增加了操作控制和清理维修的困难；2、由于喷嘴工作需要辅助气流，装置结构相当复杂，价格高昂；3、雾化动力消耗大。
本成果的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种结构简单、操作维修方便，又节省动力的制取大颗粒产品的技术装备—卧式多室流化床，在返料小颗粒上喷雾涂布-凝固-颗粒长大方式成粒。
其主要特点是：1、用旋涡压力喷嘴雾化；2、喷嘴安装在流化床上方，向下喷雾。
由于这两个特点，使用喷嘴个数很少，仅为现有流化床造粒技术的20-25%，且雾化能耗很低；设备结构简单，投资省；操作、维修方便。
已建立年产5万吨大颗粒尿素和1.5万吨氯化钙，在建3万吨无水颗粒氯化钙生产装置。
装置性能可靠，运行稳定，雾化能耗低于引进同类装置；氯化钙造粒优于国外技术。
喷雾流化床低温造粒干燥设备技术在谷氨酸废水治理中的应用
胡昌禄
（欧美投资集团（内蒙古）生物科技有限公司 内蒙 卓资县 012380）
摘要：连续喷雾流化低温遭粒干燥设备在谷氨酸废水治理中的应用。
关键词：喷雾流化床；低温造粒；干燥设备；颗粒；浓缩溶液。
2000年左右，以莲花牌味精蜚声海内外的河南莲花味精股份有限公司，率先采用“喷浆造粒”技术将味精生产中所产生的高浓度废水生产成系列有机-无机复合肥肥料，延长了企业的产业链，为企业带来了经济效益，填补了我国味精行业资源利用的空白，为味精生产行业的可持续发展注入了新的活力。
随后大多数味精生产企业均采用“喷浆造粒”生产有机—无机复混肥工艺，“喷浆造粒”生产有机—无机复混肥工艺流程如下：
高浓度废水→多效浓缩→喷浆造粒→有机-无机复混肥。
然而，“喷浆造粒”生产有机—无机复混肥工艺，为味精生产企业可持续发展作出贡献的同时也带来了新的环保问题——难闻的烟气和炭化物对土壤的污染隐患。
味精生产所产生的高浓度废水中，除含有大量硫酸铵外，其它的物质主要为氨基酸、蛋白质、氮、残糖等。
这些物质都具有易挥发的物性，一经高温加热就会产生带有焦糊味道的气溶胶，俗称“烟气”。
气溶胶一旦飘到空中不易落下、也不易散开，能随风飘到几公里甚至几十公里以外的地方，给周边的村镇农牧民带来空气污染，异味问题也困扰着企业的正常发展。
同时500℃左右的高温下，料浆中的水溶性物质易发生缩合化学反应形成的“高温化学健”，经“高温喷浆造粒”后，原本水溶性物质发生了热化学反应转变成为水不溶性或难溶性物质，施入土壤微生物也难以分解，对土壤也存在污染隐患。
在当今环保要求的压力下，高温喷浆造粒对大气造成的二次污染和对土壤的污染隐患也同样成为味精生产企业必须面对的主要问题。
笔者曾取28婆美高浓度味精废水浓缩样，分别在烘箱温度105℃和135℃以上条件下进行干物含量测定，其测定值分别为41%（w/w ）和32%（w/w ）。
28婆美浓度的高浓度废水的干物含量理论计算值为：28×1.777/1.241=40.1%(w/w),和105℃烘干条件下的干物含量为41%（w/w ）基本相符。
通过实验可以确认，高温干燥使浓缩液中9%的有机成分因高温被焦化和分解后挥发了。
例如有机肥中含的谷氨酸成分，谷氨酸结晶在160℃以上发生分子内脱水，生成吡烷酮羧酸（即焦谷氨酸），对高浓度废水中的谷氨酸成分干基损失量就达12%以上。
特别是高浓度废水中的糖份在高温下被分解碳化，这就是谷氨酸生产高浓度废水采用“高温喷浆造粒”工艺生产的复合肥通常呈黑色或褐色的主要原因。
同理，其它氨基酸成分也因高温产生分子内脱水焦化和分解后挥发了，损失料浆中的干基成分。
随着经济发展，企业的污染问题日益得到政府和社会各界的重视，发展环保经济已经成为政策制定的一项主要内容。
味精企业的废气以及必须考虑“高温喷浆造粒”所生产的复合肥对土壤的污染隐患问题也应受到重视，随着环保要求的标准越来越严，执行力度越来越高。
烟气治理方面技术领先和解决对土壤的污染隐患是未来谷氨酸生产企业的主要竞争力之一。
但如何即能解决烟气问题又能解决高温喷浆造粒”所生产的复合肥对土壤的污染隐患，C00H H 2C —CH 2 O ︱ 160℃ ︱ ︱ ‖ H 2N —C —H O ＝C CH —C ＋H 20 ︱ ＼∕ ︱ CH 2 N H ︱ ︱ CH 2 H ︱ CH 2 ︱ C00H
最好的办法是只有采用低温干燥的方式才能较好的得到解决。
喷雾流化床低温造粒干燥设备技术在谷氨酸生产废水中的应用
工艺流程：
图1 浓缩喷雾流化床造粒工艺流程图
喷雾流化床低温造粒干燥设备是流化床干燥技术的一种创新性应用技术，专门用于液体物料的干燥造粒，通常用于大规模工业生产中的连续生产作业。
在流化床干燥室的流化层内置热交换器，可以实现节能降耗，减小设备体积。
液体物料通过雾化器（又称为喷嘴）雾化，喷射到干燥室内处于流化状态的固体颗粒（称为晶种）表面，被热介质快速干燥，溶剂被蒸发，而干物质被留在晶种颗粒表面。
干燥后的颗粒又再次作为晶种被新的液体物料涂层、干燥，经过反复的涂层、干燥过程，当颗粒达到一定的粒度后从出料口排出完成干燥过程。
其造粒原理如下图所示。
技术特点
(1)喷雾、脱水、造粒、干燥一步完成，直接从浓缩液得到颗粒产品；
(2)产品粒度可在一定范围(1.5-2mm)内自由调节；
(3)操作简单可靠，自动化程度高；
(4)床层温度均匀，热效率高；
(5)系统微负压操作，无粉尘飞扬：
(6)采用填料、循环水除尘，产品收率高，废气容易治理，并达到环保要求。
喷雾流化床低温造粒干燥设备在谷氨酸生产废水中的应用需考虑的因素
谷氨酸生产高浓度废水中的主要成份为硫酸铵，它在废水固型物中的的质量百分比含量平均在70以上％．用低温干燥的方式将谷氨酸生产高浓度废水制造的颗粒状有机肥-无机复合肥中硫酸铵含量应该在70%以上。
并且其中的有机成分大部分未分解和焦化，价格应该比谷氨酸生产高浓度废水用“高温喷浆造粒”所生产的肥料价格应有所提高。
因为低温干燥的方式生产的有机-无机肥撒在农田里可以缓慢释放，肥效长久。
但喷雾流化床造粒低温干燥生产颗粒状有机肥-无机复合肥适合于所有谷氨酸生产企业的高浓度废水，喷雾流化造粒前其原料中的糖份含量必须小于4%（w/v），否则因糖份过高，原料在干燥造粒过程中流化状态受到影响，最终会造成死床。
所以采用喷舞流化造粒工艺低温干燥生产复合肥，在喷雾流化造粒前，原料必须调整配方将糖份含量控制在小于4%以内，其糖份含量越低、无机成分越高，则喷雾流化造粒效果越好。
喷雾流化床低温造粒干燥设备在谷氨酸生产废水中的应用实例
生产生物发酵氮钾复混肥（N15-K5）
将提取菌体蛋白后的谷氨酸发酵废液用四效蒸发浓缩设备浓到27波美以上，固形物含量约40%，将48㎏（㎏为公斤以下同）氯化钾溶解于107㎏未浓缩的提取菌体蛋白后的谷氨酸发酵废液中制成饱和溶液，将该饱和溶液与浓缩发酵废液1000㎏进行混合，制得混合溶液。
通过高压空气和安装在适当位置的喷枪将该溶液以雾状喷入喷雾流化造粒设备内。
造粒设备主机进风温度175℃，流化床料层温度94℃～98℃，喷枪压力0.22MPa，通过调整引风风机频率使物料在流化床面呈流化状态，该设备连续运行，制得的产品粒径1.5～3mm占90%以上，成品色泽保持自然色，杜绝明显炭化现象。
成品堆密度0.73～0.83，产品中含氮16%左右、硫20%左右、有机质＞13%、氨基酸＞10%、水分含量＜4%。
制成生物发酵氮钾复混肥（N15-K5）约455㎏。
生产生物发酵氮磷复混肥（N15-P5）
将提取菌体蛋白后的谷氨酸发酵废液用四效蒸发浓缩设备浓到27波美以上，固形物含量约40%，将70㎏磷酸一铵溶解于190㎏未浓缩的提取菌体蛋白后的谷氨酸发酵废液中制成饱和溶液，将该饱和溶液与浓缩发酵废液1000㎏进行混合，制得混合溶液。
通过高压空气和安装在适当位置的喷枪将该混合溶液以雾状喷入喷雾流化造粒设备内。
造粒设备主机进风温度175℃，流化床料层温度94℃～98℃，喷枪压力0.22MPa，通过调整引风风机频率使物料在流化床面呈流化状态，该设备连续运行，制得的产品粒径1.5～3mm占90%以上，成品色泽保持自然色，杜绝明显炭化现象。
成品堆密度0.73～0.83，即可生产出含氮（N）15%、磷（P）5%的生物发酵氮硫复混肥（N15-P5）483㎏。
生产生物发酵氮磷钾复混肥（N15-P5-K5）
将提取菌体蛋白后的谷氨酸发酵废液用四效蒸发浓缩设备浓到27波美以上，固形物含量约40%，将80㎏磷酸一铵和33㎏氯化钾溶解于220㎏未浓缩的提取菌体蛋白后的谷氨酸发酵废液中制成饱和溶液，将该溶液与浓缩发酵废液1000㎏进行混合，制得混合溶液。
通过高压空气和安装在适当位置的喷枪将该混合溶液以雾状喷入喷雾流化造粒设备内。
造粒设备主机进风温度175℃，流化床料层温度94℃～98℃，喷枪压力0.22MPa，通过调整引风风机频率使物料在流化床面呈流化状态，该设备连续运行，制得的产品粒径1.5～3mm占90%以上，成品色泽保持自然色，杜绝明显炭化现象。
成品堆密度0.73～0.83，即可生产出含氮（N）15%、磷（P）5%、钾（K）5%的生物发酵氮磷钾复混肥（N15-P5-K5）528㎏。
同理，可将不同的有机、无机成分溶解于未浓缩的提取菌体蛋白后的谷氨酸发酵废液中制成饱和溶液，根据需要调整各成分构成，生产不同要求的肥料类型。
会议稿件。
