船用铸钢件验收项目及要求

第三节铸钢件和锻钢件检验一·铸钢件检验船用铸钢件是指用于制造船体结构、机械结构、锅炉、压力容器和管系用的铸钢件等。

船用铸钢件一般较多的用来制作尾柱、尾轴管、挂舵臂、螺旋桨轴架、锚、阀件等。

船用铸钢件应由船级社认可的铸造厂进行制造。

所用铸件由船级社认可的制造厂提供，有的大型船厂设有船级社认可的铸造车间直接生产船用铸钢件。

因此，船厂对铸钢件检验也有两种形式，对于前者需检查材质证件、船检证书、实验报告和实物标记，并经型外观质量检验；对于后者，实际是工厂能力及制造过程检验。

下面将着重介绍工厂人客车件检验的程序和方法。

（一）铸钢件检验程序和方法1、船用产品检验的申请凡属船用产品的铸钢件，铸造厂和制造铸钢件前必须先向船级社申请船用产品检验，同时向船级社提供该铸钢件的图样。

当申请得到核准后，铸钢件生产过程的检验工作由铸造厂检验部门和船级社两级进行。

2、外观质量检验（1）铸钢件表面精舍当处理。

如经酸洗、局部打磨、喷丸、喷砂或钢丝刷清理等清整后。

可借助小锤等工具或用视觉进行外观计量检验。

铸钢件表面不得有气孔，裂缝、缩孔、夹杂、结疤，以及影响铸钢件实际使用的其他缺陷。

（2）铸钢件表面的粗糙度按国际或按标注图样的要求进行验收。

（3)铸钢件外形尺寸按国际或按图样的要求进行验收。

3、化学成分分析检验铸钢件应采用镇静钢制成。

成平铸钢件的化学成分应按熔炼炉次取样进行检查。

各种牌号的铸钢件均应按人级船舶的相应标准进行验收。

在核查化学成分时，还应注意各种船用铸钢件在规范中的特殊要求，在船体结构用铸钢件的含锰量应不小于3倍实际含碳量。

机械结构用铸钢件，当用两个或两个以上的铸钢件以焊接方式焊成整体时，其含碳量应不超过0.23%等等。

4、铸钢件的热处理及力学性能试验每个或每批铸钢件应能提供足够的实验材料，以符合规定的实验和可能进行的的复试的需要。

试件可与铸钢件一起整体浇铸或附带于铸钢件的本体上，也可从铸件的浇到中取出，试件厚度应不小于30mm。

船舶建造检验中报验项目的基本要求建造检验中报验项目的基本要求（船级部分）I 船体及设备部分1 船体1.1 板及型钢(1) 施工前检查材料质保书（等级、规格、炉批号、数量）。

(2) 核对钢印或检验标志。

(3) 外观检查（随机抽查）。

(4) 钢板标示（随机抽查）(5) 进行材料试验(需要时)1.2 焊接材料(1) 查阅焊接材料质保书。

(2) 检查焊接材料保管情况(随机抽查)1.3 船体铸件、锻件(1) 查阅船用产品证书。

(2) 查阅材料证件。

(需要时，检查材料试验)(3) 审查修理工艺(如修理时)。

(4) 检查焊接质量。

(5) 查阅无损探伤报告。

(6) 钢印转移。

(7）如果产品由船厂制造，按照产品检验程序执行。

1.4 船体分段(1) 检查各完工分段的装配精度、结构尺寸、焊缝质量。

(2) 查核焊缝射线透视底片（需要时）1.5 安放龙骨确认安放龙骨日期1.6 船体合拢焊缝(1) 检查焊接前接缝坡口、间隙、构件对接偏差（必要时）。

(2) 焊缝清根检查（必要时）(3) 焊后焊接质量、构件装配精度检查。

(4) 结构完整性检查。

(5) 查核无损检测结果。

1.7 船体密性试验及强度试验(1) 按照批准的密性试验图，检查焊缝及结构的密性以及代表的舱室的整体结构的强度。

1.8 风雨密门、窗及其关闭设施(1) 外部检查。

(2) 密性试验。

(3) 效用试验。

1.9 钢质舱口盖、升降舱口平台、首、尾门、滚装船跳板(1) 查阅材质证件。

(2) 检查装配精度、结构尺寸及焊缝质量。

(3) 查核焊缝射线透视底片。

(4) 效用试验。

(5) 结构强度试验(对滚装船跳板)。

(6) 密性试验。

(7) 打钢印。

1.10 船体完整性及主尺度(1) 检查主尺度的测量。

(2) 检查船体、舵、螺旋桨、侧推装置、防摇鳍安装完整性。

(3) 检查船体防腐蚀装置的安装情况1.11 下水前检查(1) 下水前检查水下开口关闭设施的关闭情况。

(2) 检查舵杆、螺旋桨轴固定的可靠性。

钢板铸钢件进场验收时应检查产品说明书钢板铸钢件进场验收时应检查产品说明书一、引言钢板铸钢件是一种常用的铸造材料，广泛应用于机械设备和工程建设等领域。

为了确保产品的质量和安全性，进行进场验收是必不可少的环节。

本文将从产品说明书的角度，探讨钢板铸钢件进场验收时应该检查的内容，并提出相应的建议。

二、产品说明书的重要性产品说明书是制造商向用户提供的重要文件，其中包含了产品的技术参数、质量标准、使用方法和注意事项等内容。

通过阅读产品说明书，用户可以了解产品的性能特点，正确使用和维护产品，从而确保产品的安全可靠性。

三、进场验收时应检查的内容1. 产品标识和认证：首先要检查产品的标识和认证，确认产品的名称、型号、批次等信息是否与购买合同一致。

另外，还要注意检查产品是否有符合国家相关标准的认证证书。

2. 外观质量：钢板铸钢件的外观质量对产品的性能和寿命有很大影响。

应检查钢板铸钢件的表面是否光洁平整，无裂纹、砂眼和气孔等缺陷。

同时，还要检查产品的尺寸和形状是否符合要求。

3. 材料质量：钢板铸钢件的使用寿命和安全性与材料的质量直接相关。

应检查钢板铸钢件所使用的材料是否符合国家相关标准，并核查材料的化学成分和机械性能。

4. 技术参数：钢板铸钢件的技术参数包括材料强度、硬度、精度等指标。

应根据产品说明书要求，检查钢板铸钢件的技术参数是否符合要求，并进行相应的测试和测量。

5. 使用要求和注意事项：产品说明书中通常会包含钢板铸钢件的使用要求和注意事项。

用户应仔细阅读，了解产品的使用方法、安装要求、维护保养等内容，并严格按照要求操作。

四、进场验收的建议1. 配备专业人员：进行进场验收时，最好配备有相关专业知识和经验的人员。

他们能够准确判断产品的质量和性能，并提出合理的建议和要求。

2. 充分沟通：与制造商进行充分的沟通，了解产品的特点和技术参数，并提前明确验收标准和要求。

这样可以避免后期出现纠纷和问题。

3. 确保验收记录完整：进行进场验收时，应制作详细的验收记录，包括产品的基本信息、外观质量、材料质量和技术参数等内容。

铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1 表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8 执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3 的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径* 长度* 深度小于等于2*2*2 的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007 标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2 铸件外观质量等级表 1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1 铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表 2 选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表 2 铸件尺寸公差（单位：mm）2.2 铸件分型面处最大错型值应不得超过表 2 所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表 3 中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3 铸件加工余量应符合表 4 的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表 4 加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1 一般情况下，表面粗糙度要求Ra50 ，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低 1 级；3.2. 使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997 标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7 的规定；特种铸造表面被检点数应按表8 的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3 铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2 ；3.3.2 允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3 为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4 除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8 的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5 铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6 铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表 6 的规定；表 6 铸件重量偏差。

船用铸钢件质量检验控制船用铸钢件多为船体结构用铸钢件其生产特点为单件小批量，一般为手工砂型铸造。

砂型铸造方式生产的铸件质量受诸多因素影响，如：铸件结构的合理性、铸造工艺编制的合理性、钢水的冶炼质量（去杂质、除渣、除气等）、型砂的性能（耐火度、强度、透气性等）、造型紧实度控制、合箱时型腔质量控制、浇注温度浇注速度、开箱温度、热处理（炉内温度场分布、铸件的放置）等等，上述因素若有其中一个环节控制不当就会产生缺陷，造成铸件质量的降低甚至报废。

天然气候也会影响铸件质量，如夏季雨水多空气湿度大易造成铸件产生气孔等缺陷。

船体结构用铸钢件多为不定型单件生产，没有铸造工艺验证环节，而铸造工艺的合理编制，实践经验是很重要的依据。

加之船体结构用铸钢（包括锚）其含碳量低（C ≤0.23%）浇注温度高（可达1560℃），因此在砂型铸造生产中铸钢件或多或少的存在一些铸造缺陷。

随着我国造船业的发展，船体结构用铸钢件产量逐年增多，下面介绍几种本人在船体结构用铸钢件（包括锚）质量控制中发现的较为典型的缺陷及其检验中应注意的要点。

一、典型缺陷目视特征图片1、裂纹1-1 JIS无杆锚锚爪根弧部表面热裂纹 1-2JIS无杆锚锚爪根弧部打磨后内部热裂纹1-3双爪锚锚爪弧部表面热裂纹1-4双爪锚锚爪弧部打磨后内部热裂纹1-5 JIS无杆锚锚爪根部上表面1-6 JIS无杆锚锚爪根部上表面打磨后内部热裂纹进一步打磨后内部热裂纹1-7 锚卸扣内浇口处裂纹1-8铸钢件表面龟裂1-9 艉柱铸钢件筋板连接根部1-10 艉柱铸钢件轴毂圆弧根部1-11 锚头锚杆孔受力圆弧部位裂纹1-12 锚头锚杆孔受力圆弧部位裂纹1-13铸钢件卸扣顶部裂纹缺陷1-14铸造工艺拉筋与工件交接处易产生裂纹1-15 锚爪根部冷裂纹1-16 锚干冒口根部裂纹1-17艉柱轴孔粗加工后缺陷部位1-18艉柱轴孔粗加工后裂纹缺陷2、气孔、缩孔2-1 铸钢件轴毂上表面气孔缺陷2-2 冒口高度不足产生缩孔3、夹渣、砂眼3-1 铸钢件加工后上表面夹渣缺陷3-2 铸钢件上表面砂眼缺陷4、铸造应力未消除、冷隔、预热不当4-1 锚爪跌落试验断裂情况4-2 锚爪跌落试验断裂断口4-3 铸造平面底面出现的冷隔冷隔4-4 预热不当产生的裂纹二、典型缺陷目视特征和主要形成原因简析：1、裂纹目视特征热裂纹：裂缝为不规则曲线，内表面比较粗造且呈氧化铁黑褐色。

铸钢件表面缺陷、化学成分验收规则（摘自QJ003-2004验收规则）1 技术要求1.1 生产方法及化学成分铸件的生产方法由供方决定,但必须达到GB/T 1176、GB/T 9439、GB/T 11352规定的牌号及相应的机械性能指标。

如需方对铸件的化学成分有特殊要求时，供需双方应在协议中商定。

1.2 铸件机加工前均需进行退火处理、正火处理，以消除内应力（按产品图样要求）。

1.3 铸件要求有防锈性能时，应涂以耐水、耐热、耐油的底漆。

涂漆层应均匀，附着牢固。

1.4 铸件尺寸公差与机械加工余量按GB/T 6414规定执行。

1.5 铸钢件1.5.1 几何形状、尺寸铸钢件几何形状、尺寸应符合订货时的设计图样或订货协议的要求。

1.5.2 尺寸公差与加工余量铸钢件尺寸公差应符合设计图样或订货协议中的规定，如设计图样或订货协议中无规定，铸钢件尺寸公差应符合GB/T6414-CT12，壁厚公差为CT13。

如图样或订货协议对加工余量无规定，则按GB/T6414表2H级。

1.5.3 表面质量a)铸钢件表面粗糙度应符合设计图样或订货协议的要求。

b)铸钢件应修整毛刺，去除浇冒口，可见表面应清除粘砂和氧化铁皮。

1.5.3.1 铸件的错箱量，在加工面上不大于机械加工余量的三分之二，但应保证有不小于1.5mm的加工余量；在非加工面上，不应超过相应尺寸的公差的规定。

1.5.3.2 铸件的偏芯量，在加工面上保证有不小于机械加工余量的三分之一，但应保证有不小于1.5mm 的加工余量；在非加工面上不超过相应尺寸的公差的规定。

1.5.3.3 铸件翘曲变形量，在加工面上应至少保证有1.5mm的加工余量；在非加工面上不应超过相应尺寸公差的规定。

1.5.3.4 表面缺陷种类铸钢件存在的表面缺陷有12种(按JB/T7927)。

a) 裂纹：铸钢件表面的出现的浅状裂纹。

通常明显可见的表面裂纹是不合格的；b) 缩孔：在铸钢件的浇冒口切割处，存在的形状极不规则，孔壁粗糙并带有枝状结晶的孔洞；c) 砂眼：铸钢件表面带有砂粒（渣子）的孔洞；d) 气孔：铸钢件表面上大小不等，孔壁比较光滑呈梨形、圆形、椭圆形的孔洞。

铸造材料技术要求和验收规范铸造材料是工业生产过程中常用的材料之一，具有制造复杂形状零件的能力。

为了确保铸造材料的质量和性能，制定了一系列的技术要求和验收规范。

本文将介绍铸造材料技术要求和验收规范的相关内容。

一、原材料选择铸造材料的质量直接影响到铸件的性能和寿命，因此原材料的选择非常重要。

铸造材料通常包括铸铁、铸钢、铸铝合金等。

对于铸造材料的选择要满足以下几个要求：1. 材料成分稳定，合金元素含量符合要求；2. 材料的机械性能和物理性能要满足标准要求；3. 材料的表面质量应无裂纹、气孔等缺陷。

采购铸造材料时，需要查看原材料的相关证书和检验报告，确保原材料符合技术要求。

二、铸造过程控制铸造过程是确保铸造材料质量的关键环节。

以下是铸造过程中需要注意的几个环节：1. 熔化过程：控制熔炼温度和熔炼时间，确保合金成分均匀一致；2. 浇注过程：控制铸型温度，避免温度过高或过低造成缺陷；3. 热处理过程：根据不同的铸造材料，进行适当的热处理，提高材料的性能；4. 温度控制：铸造材料的温度对最终产品的性能影响很大，需要控制好铸造温度。

三、铸造材料的质量检验铸造材料的质量检验是保证产品质量的重要环节。

以下是一些常见的铸造材料的质量检验方法：1. 成分分析：通过化学分析仪器来检测铸造材料的合金成分，以确保其符合标准要求；2. 金相检验：利用金相显微镜观察铸造材料的显微组织，评估其组织性能；3. 机械性能测试：通过拉伸试验、冲击试验等方法来测试铸造材料的力学性能；4. 铸件表面检查：观察铸件表面是否存在缺陷、夹杂物等；根据不同的铸造材料，可以选择相应的检验方法来确保铸造材料质量。

四、验收规范为了确保铸造材料的质量，制定了一系列的验收规范。

以下是一些常见的验收规范要求：1. 材料的外观质量：表面应无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷；2. 成分符合要求：合金成分应符合设计要求，不得低于或高于标准限制；3. 机械性能：铸造材料的抗拉强度、屈服强度、伸长率等力学性能应符合标准；4. 金相组织：铸造材料的金相组织应均匀细致，不得存在夹杂物和非金属夹杂。