CCS 船用铸钢件检验标准

中国船级社CCS船用锻钢件认可指南版本号ZMPM04-1.0-2003A 概述A.1 目的中国船级社船用锻钢件认可指南是在本社《材料与焊接规范》和《产品检验规则》的基础上制订的指导性文件供制造厂/申请方了解本社对锻钢件进行认可的条件和要求。

A.2 范围本指南适用于生产为船舶、海上平台、机械、传动装置、锅炉和受压容器等设备提供锻钢件的制造厂。

为此，锻钢件的制造厂必须取得本社工厂认可。

其生产的船用锻钢件经本社的检验合格后，签发船用产品证书，并在产品相应部位标有上本社印记(钢印)供用户选择。

对于向锻造厂提供钢锭、锻坯或批量供应轧材的制造厂可参照本指南执行。

A.3 认可条件为使锻钢件制造厂能取得本社工厂认可，制造厂应向本社证明工厂拥有必要的制造、加工和试验设备，并由合格的管理人员进行有效地监督管理，从而使本社认为满意。

并在验船师监督下实施事先确定的认可试验，试验结果应满足本社规范、相关标准及技术条件的要求。

经本社评估满意，将向制造厂颁发工厂认可证书。

经本社认可的制造厂和认可范围将由本社定期对外颁布。

A.4 认可的有效期本社颁发的工厂认可书有效期一般为四年，以颁发证书日期计算。

认可后，制造厂应接受本社每年一次的年度复查。

年度复查将由本社验船师对制造厂进行一次现场核查或进行相关产品的检验和试验，通过符合原认可条件后，将在认可证书上进行签署，以确认认可证书保持有效。

A.5 认可费用申请者有责任按照本社收费通知单在规定的期限内向本社支付有关认可费用(包括相关差旅费用)。

即使申请者在认可工作开始后撤消申请或者由于试验、现场审核不能满足本社要求而未获得本社认可证书，申请者同样需要支付已发生的相关费用。

B 申请和资料提交B.1 申请和资料提交具备上述认可条件的制造厂可向本社当地检验机构提出书面工厂认可申请书并提交下列有关资料文件一式三份。

1、申请认可产品明细：锻钢件类别及用途，材料种类，申请认可最大锻件重量及相关尺寸、冶炼方法、脱氧方式、精炼方式、浇注方式、锻造方式(自由锻模锻连续纤维锻等)、热处理方法和交货状态等。

船级社对造船材料检验基本规定1.钢质海船船体、锅炉、压力容器、机械等所用材料应符合船级社规范规定2.造船材料必须是船级社认可的工厂生产的3.材料上应具有船级社检验印记。

4.造船材料应符合规范规定的等级。

5.船用材料除印记外，还应具有船级社颁发的产品合格证书（船检证书）。

6.造船过程中若发现材料不合格，即便有船检证书，也应作为不合格处理。

7.高强度板的特殊要求（见规范修改通报，1993）材料入库检验程序1.物资供应部门填写入检验申请单，向质检部门报验2.检验人员检查材料标识与证书、资料的一致性。

3.查对材料证书的内容：填写是否齐全、成分与性能是否符合规范要求；4.特殊情况下对材料的化学成分和力学性能进行复验：船检标识不清、合同规定、船东要求等。

5.对检验材料作出判断，填写质量记录，对合格品做出标记（质量追溯）。

6.对不合格品的处理材料检验的内容一、外观质量检验1.查对材料惊讶和规格：长度、宽度、厚度——是否在允许值范围内2.观察材料表面是否在缺陷：麻点、裂纹、夹渣、起皮、管径变形等——是否可修复二、化学分析检验熔炼分析和成品分析（船厂一般采用后种方式）力淡定性能检验三、拉力试验和冲击试验钢板和型钢的检验一、质量证书的核查（船检证书和生产厂家合格证）核对材料牌号、规格、数量、炉号与实物是否相符船级社的书面证明内容、船级社印记、验船师签名根据规范核对材料的化学成分和力学性能二、外观质量检验产品标记检查表面缺陷检查三、钢材厚度和平整度的检查四、理化检验钢板的检验要求钢材表面不允许有气泡、结疤、裂纹、拉裂、夹杂、压入氧化皮（起皮）、分层等，但允许不影响质量的表面缺陷存在。

船体结构钢和机械结构钢的表面缺陷允许局部打磨修补，但修正后的厚度不得减薄到公称厚度的93%以下，且减薄量不得大于3mm不能打磨修补的缺陷，验船师认可的情况下，可以用铲削或焊补方法修整（必要时应探伤）。

钢板缺陷的限定与修整麻点、剥落、结疤、刻痕、气孔方法：磨平——条件：D小于0.07t，但d小于等于3mm焊补磨平——条件：0.07t＜＝d＜＝0.2t更换——条件：d＞0.2t s＞2%S钢板夹层情况：范围较小——处理方法：批除后焊补接近表面——处理方法：打磨焊补比较严重——相应修整或更换处理钢板夹层换板时的限定尺寸要求：夹层换板部位：船中0.6L内——限定尺寸1600mm船中0.6L外——限定尺寸800mm其他结构——限定尺寸300mm或10t个别情况——限定尺寸50mm+4t若夹层程度很严重且范围广泛，则整板更换钢板缺陷面积的计算缺陷面积：是指距离缺陷边缘50mm范围内的影响区域的面积孤立点的缺陷面积以近似圆形或长方形面积计算聚集状缺陷面积按其组成的图形近似为正方、长方、圆形、梯形等面积计算钢板的厚度偏差CCS船级社对钢板厚度偏差的要求：目前国标公认最大板厚偏差为0.3mm钢板的厚度测量钢材厚度测量使用超声波测厚仪钢板厚度的测量：距边缘不少于25mm处钢板四角两个横边的中间型钢的厚度和宽度测量：末端不小于50mm处钢管检验船用钢管外观检验一、表面质量检验钢管外观平直端口无毛刺，且与管轴线垂直内外表面不得有裂缝、分层等缺陷（修复后仍在允许尺寸偏差内的轻微缺陷除外）。

第三节铸钢件和锻钢件检验一·铸钢件检验船用铸钢件是指用于制造船体结构、机械结构、锅炉、压力容器和管系用的铸钢件等。

船用铸钢件一般较多的用来制作尾柱、尾轴管、挂舵臂、螺旋桨轴架、锚、阀件等。

船用铸钢件应由船级社认可的铸造厂进行制造。

所用铸件由船级社认可的制造厂提供，有的大型船厂设有船级社认可的铸造车间直接生产船用铸钢件。

因此，船厂对铸钢件检验也有两种形式，对于前者需检查材质证件、船检证书、实验报告和实物标记，并经型外观质量检验；对于后者，实际是工厂能力及制造过程检验。

下面将着重介绍工厂人客车件检验的程序和方法。

（一）铸钢件检验程序和方法1、船用产品检验的申请凡属船用产品的铸钢件，铸造厂和制造铸钢件前必须先向船级社申请船用产品检验，同时向船级社提供该铸钢件的图样。

当申请得到核准后，铸钢件生产过程的检验工作由铸造厂检验部门和船级社两级进行。

2、外观质量检验（1）铸钢件表面精舍当处理。

如经酸洗、局部打磨、喷丸、喷砂或钢丝刷清理等清整后。

可借助小锤等工具或用视觉进行外观计量检验。

铸钢件表面不得有气孔，裂缝、缩孔、夹杂、结疤，以及影响铸钢件实际使用的其他缺陷。

（2）铸钢件表面的粗糙度按国际或按标注图样的要求进行验收。

（3)铸钢件外形尺寸按国际或按图样的要求进行验收。

3、化学成分分析检验铸钢件应采用镇静钢制成。

成平铸钢件的化学成分应按熔炼炉次取样进行检查。

各种牌号的铸钢件均应按人级船舶的相应标准进行验收。

在核查化学成分时，还应注意各种船用铸钢件在规范中的特殊要求，在船体结构用铸钢件的含锰量应不小于3倍实际含碳量。

机械结构用铸钢件，当用两个或两个以上的铸钢件以焊接方式焊成整体时，其含碳量应不超过0.23%等等。

4、铸钢件的热处理及力学性能试验每个或每批铸钢件应能提供足够的实验材料，以符合规定的实验和可能进行的的复试的需要。

试件可与铸钢件一起整体浇铸或附带于铸钢件的本体上，也可从铸件的浇到中取出，试件厚度应不小于30mm。

船用锻钢件成品检验作业指导书江阴市洪峰五金锻造有限公司船用锻钢件成品检验规程第A版第0次修改编号：HF/WI-QA-061 目的：规范船用锻钢件的检验工作，以达到检验工作准确有效，确保船用产品质量符合CCS规范及顾客要求。

2 适用范围：本厂生产的船用锻钢件成品。

3 职责：3.1 主管厂长负责指导、监督质量管理部工作。

3.2 质量管理部按照本作业指导书进行成品的检验和力学性能试验，并指导、监督生产单位的自检工作。

3.3 生产单位负责根据工艺文件做好相应的自检和记录。

4 成品检验4.1 生产单位按工艺图纸要求进行生产，按照要求做好标识及自检记录。

4.2 质量管理部按产品图纸要求对船用锻钢件的成品每件均进行尺寸和外观的检验，并做好相应的记录。

4.2.1 以毛坯状态交验的锻钢件，当发现有外观缺陷时，按7（缺陷的修整）处理。

4.2.2 以粗加工或半精加工状态交验的锻钢件，几何尺寸、表面粗糙度应符合图纸要求。

4.3 对船用锻钢件的硬度、力学性能、无损检测的检验和试验按CCS规范要求，必须符合5（试样）的要求，并做好相应的记录。

4.4 当出现不合格品时，按《不合格品控制程序》进行处理。

5 试样5. 1 锻钢件按交货状态完成最终热处理，硬度检验合格后，必须按CCS《材料与焊接规范》的力学性能试样取样位置和要求进行取样试验。

5. 2 锻钢件试验结果必须符合CCS规范要求。

当有不符合情况出现时，按照CCS《材料与焊接规范》中的复验和判定准则重新取样复验。

5. 3 当出现不合格情况时，按《不合格品控制程序》处理; 如果由于材料原因造成产品不合格，应通知中国船级社。

5. 4 力学性能取样要求、试验项目和试样数量以及试验结果5.4.1 船体结构用锻钢件的力学性能取样要求、试验项目和试样数量按CCS的规范要求进行，一般应符合表5.4.1.1规定，拉伸试验结果应符合表5.4.1.2。

船体结构用锻钢件的力学性能试验表5.4.1.1 取样要求 1、每一锻钢件的一端截取1个拉伸试样。

河南豫飞鹏升锻造股份有限公司CCS工厂认可试验大纲1.认可范围2.认可依据CCS《材料与焊接规范》(2012) 及其修改通报第一篇，第一，二，五章3.关键零件认可试验项目：6T吊钩组关键零件试验项目表10 T吊钩组关键零件试验项目表50 T吊钩组关键零件试验项目表125 T吊钩组关键零件试验项目表注：×表示适用，—表示不适用3.1化学成份分析化学成分：C，Si，Mn，S，P，Cr，Ni，Mo，Cu，及其他细化晶粒元素（标示Nb，V，Ti，Al）等。

化学成分包括钢锭熔炼样成分、钢锭成分及成品成分。

在钢锭和成品上分别化学成份样。

钢锭进厂进行复检，锻造完成后进行成品复检。

成分范围应符合《材料与焊接规范》（2012）及GB/T10051-2010标准的要求；成分偏差符合GB222要求。

6T吊钩组关键零件10T吊钩组关键零件50T吊钩组关键零件125T吊钩组关键零件3.2 力学性能试验项目和验收指标：试验结果应符合CCS《材料与焊接规范》（2012）第1篇第5章相关要求及GB/T10051-2010标准的要求，即如下表：6T吊钩组关键零件10T吊钩组关键零件50T吊钩组关键零件125T吊钩组关键零件参考标准：GB/T228《金属材料室温拉伸试验方法》GB/T229《金属材料夏比缺口冲击试验方法》GB/T231.1《金属布氏硬度试验第一部分试验方法》3.3超声波无损检测在机加工到适当阶段和最终热处理后，应对锻钢件进行超声波检测，锻件的超声波检测的质量等级评定不低于标准JB/T5000.15-2007表1规定的Ⅱ级；锻件的磁粉检测的质量等级符合标准JB/T5000.15-2007规定。

3.4表面质量与几何尺寸检查按CCS规范及标准GB908-87检查。

锻件应无有害的缩孔、裂纹、疤痕、折叠或其他非理想现象。

4力学性能试样形状和尺寸等说明4.1 试验用锻件的试样均从锻件本体上取得，按CCS材料规则确定的部位、尺寸进行取样，试样上将保留验船师留下的钢印，按CCS规范要求制作试验试棒，进行拉伸、冲击试样的制备加工和性能检测，均提供验船师确认。

产品认证/检验总体介绍CCS的船用产品检验是其船舶检验重要基础和组成部分，也是CCS的主要业务之一。

经过多年发展，CCS建立了专门的船用产品检验体系，拥有了一支高学历和经验丰富的专职产品检验队伍，并在国内沿海、沿江主要港口城市及日本，香港，东南亚、欧洲、北美，澳大利亚等国家/地区设立了CCS分支机构，形成了覆盖国内外船用产品主要生产地的检验网点。

通过与国际惯例相一致的认可和检验办法，CCS能够公正，可靠和及时地对船用产品质量进行确认，并为其提供有关证明。

到2005年底，CCS已对全世界1943家工厂进行过产品认可或检验工作，其中国内1524家，国外419家（分布在美国、加拿大、英国、德国、法国、瑞士、意大利、荷兰，比利时、奥地利、西班牙、罗马尼亚、丹麦、挪威、瑞典、芬兰、澳大利亚、新西兰、日本、韩国、马来西亚、新加坡，南非等32个国家和地区），涉及冶金、机械、电子、石油、化工、造船等不同行业生产的500余种近5000个规格型号的产品。

一．船用产品检验范围根据CCS的《产品检验规则》，凡作为重要材料，设备或另部件的船用产品，当拟用于入CCS级或受CCS监督检验的船舶，海上设施和集装箱时，需申请CCS认可和检验发证，并只有取得CCS签发的相应证书后，才能获准使用。

这些产品包括：（一）金属材料及其制成品：1．钢板、扁钢、型钢。

包含：一般强度船体结构用钢、高强度船体结构用钢、焊接结构用高强度淬火回火钢、锅炉和受压容器用钢、机械结构用钢、低温韧性钢、奥氏体不锈钢、复合钢板、Z向钢等。

2．钢管：无缝压力管、焊接压力管、锅炉管与过热器管、低温铁素体钢压力管、奥氏体不锈钢压力管。

3．有色金属：铜质螺旋桨、铸铜合金、铜管、轴承合金、铝合金。

4．焊接材料：电弧焊焊条、埋弧自动焊丝-焊剂、铸钢、不锈钢焊条、药芯焊丝、半自动、自动焊的焊丝与焊丝-气体、电渣焊或气电立焊的焊接材料、单面焊接双面成型焊接材料 5．锻钢件：船体结构用锻钢件、轴系与机械结构用锻钢件、曲轴锻钢件、齿轮锻钢件、涡轮机锻钢件、锅炉与受压容器用锻钢件、低温韧性锻钢件、奥氏体不锈钢锻钢件。

ccs船用钢板标准CCS船用钢板标准。

CCS船用钢板是指中国船级社（China Classification Society）认可的用于船舶建造的钢板。

作为船舶结构的重要材料，CCS船用钢板在船舶建造中起着至关重要的作用。

为了确保船舶的安全性和可靠性，CCS船用钢板需要符合一系列严格的标准和要求。

本文将对CCS船用钢板的标准进行介绍和解读，以便广大船舶建造者和相关人员更好地了解和应用这些标准。

首先，CCS船用钢板的标准主要包括以下几个方面，化学成分、机械性能、冶炼方法、表面质量、尺寸偏差等。

这些标准旨在保证船用钢板的材料性能和加工质量，从而确保船舶在使用过程中具有足够的强度、韧性和耐腐蚀性能。

值得注意的是，CCS船用钢板的标准要求通常比一般钢材的标准更为严格，这是因为船舶作为长期在恶劣海洋环境中运行的大型设备，对材料的要求更高。

其次，针对不同类型的船舶和不同部位的要求，CCS还制定了相应的船用钢板等级。

这些等级根据船舶的使用环境、结构部位和材料性能要求的不同，分为一般强度、高强度和超高强度等级。

船舶设计者和建造者需要根据实际情况选择合适的钢板等级，并严格按照相关标准进行选材和加工，以确保船舶的结构安全和性能可靠。

此外，CCS船用钢板的标准还涉及到钢板的检验和验收。

在钢板生产和加工过程中，需要进行严格的化学成分分析、机械性能测试、表面质量检查等，以确保钢板符合标准要求。

同时，在钢板交付使用前，还需要进行验收检验，确保钢板的质量达到要求，并符合船舶建造的需要。

总的来说，CCS船用钢板标准是船舶建造中至关重要的一环，它直接关系到船舶的结构安全和航行性能。

船舶建造者和相关人员需要深入了解这些标准，严格按照要求进行材料选择、加工和检验，确保船舶建造质量和航行安全。

同时，CCS船用钢板标准也在不断更新和完善中，以适应船舶建造技术的发展和航行环境的变化，为船舶的安全和可靠性提供更可靠的保障。

锻纲件认可检验指南中国船级社船用锻钢件认可/检验指南锻钢件认可/检验指南1 适用范围1.1本指南适用于船体、机械、受压容器及管系用的锻钢件。

采用CCS规范规定以外的碳钢、碳锰钢或合金钢时，应将其化学成分、力学性能和热处理规程等资料提交本社认可，经同意后，可按本社接受的有关标准验收。

1.2 本指南也适用于代替锻钢件的轧制扁坯和方坯，以及用于机加工制造轴类、螺栓、螺柱及形状类似的其他部件的轧制圆钢。

1.3锻钢件应由本社认可的工厂制造，用于锻件制造的坯料应由本社认可的工厂制造。

2 认可和检验依据2.1 CCS《钢质海船入级规范》2.2 CCS《材料与焊接规范》2.3材料牌号对应的国家标准、国际标准2.4本社批准的产品图纸的要求,及产品订货技术条件、技术说明书等技术文件3设计和技术要求3.1拉伸,冲击,冷弯试验方法应符合本社材料与焊接规范第一篇第二章的有关要求。

3.2低倍组织,硫印,高倍金相并应符合公认的有关标准。

3.3超声波检测,磁粉检测或着色检测，并符合公认的检测方法与判定标准。

4 认可资料审查4.1 拟取得CCS工厂认可的单位，应向CCS提交工厂认可申请。

4.2 申请单位应向CCS提交以下资料一式三份：4.2.1申请认可产品明细锻钢件产品类别及用途（如船体结构用、轴系和机械用、曲轴用等），材料种类（如碳钢和碳锰钢、低合金钢等），申请认可最大锻件重量及相关尺寸，锻造方式(自由锻、模锻、连续纤维锻等)，坯料种类（如钢锭、方坯），热处理方法（正火，正火＋回火，调质等）和表面交货状态等；4.2.2工厂概况工厂历史及现状生产品种及生产规模,申请认可产品的生产/开发历史、注册商标和取得其它检验机构或认证机构的情况等；4.2.3主要生产设备清单,包括下列设备相关的技术参数；1)冶炼炉外精炼及真空处理设备:EAF,LF,VD (如有时)；2)锻造设备的最大锻造能力；3)加热炉及热处理炉的型式(如容量、燃料种类、温度控制方法、测温点的布置以及热处理采用的冷却装置)；4)锻件表面强化处理方式和设备（如有时）；5）起重设备4.2.4测试试验设备清单,包括下列设备相关的技术参数1)化学成份分析方法(如化学分析、光谱)及分析元素；2)力学性能（包括硬度）；3)金相（必要时）；注：当生产厂家不具备上述设备时，可在本社认可的试验室和本社认可的工厂进行试验4)无损检测设备和无损检测人员持证情况及适任的级别；5）上述设备法定检验单位和鉴定有效期。

产品认证 /检验总体介绍CCS 的船用产品检验是其船舶检验重要基础和组成部分, 也是 CCS 的主要业务之一。

经过多年发展, CCS 建立了专门的船用产品检验体系,拥有了一支高学历和经验丰富的专职产品检验队伍, 并在国内沿海、沿江主要港口城市及日本,香港,东南亚、欧洲、北美,澳大利亚等国家 /地区设立了 CCS 分支机构,形成了覆盖国内外船用产品主要生产地的检验网点。

通过与国际惯例相一致的认可和检验办法, CCS 能够公正, 可靠和及时地对船用产品质量进行确认, 并为其提供有关证明。

到 2005年底, CCS 已对全世界 1943家工厂进行过产品认可或检验工作, 其中国内 1524家,国外 419家(分布在美国、加拿大、英国、德国、法国、瑞士、意大利、荷兰,比利时、奥地利、西班牙、罗马尼亚、丹麦、挪威、瑞典、芬兰、澳大利亚、新西兰、日本、韩国、马来西亚、新加坡, 南非等 32个国家和地区,涉及冶金、机械、电子、石油、化工、造船等不同行业生产的 500余种近 5000个规格型号的产品。

一.船用产品检验范围根据 CCS 的《产品检验规则》,凡作为重要材料,设备或另部件的船用产品,当拟用于入 CCS 级或受 CCS 监督检验的船舶,海上设施和集装箱时,需申请 CCS 认可和检验发证,并只有取得 CCS 签发的相应证书后,才能获准使用。

这些产品包括:(一金属材料及其制成品:1.钢板、扁钢、型钢。

包含:一般强度船体结构用钢、高强度船体结构用钢、焊接结构用高强度淬火回火钢、锅炉和受压容器用钢、机械结构用钢、低温韧性钢、奥氏体不锈钢、复合钢板、 Z 向钢等。

2.钢管:无缝压力管、焊接压力管、锅炉管与过热器管、低温铁素体钢压力管、奥氏体不锈钢压力管。

3.有色金属:铜质螺旋桨、铸铜合金、铜管、轴承合金、铝合金。

4.焊接材料:电弧焊焊条、埋弧自动焊丝 -焊剂、铸钢、不锈钢焊条、药芯焊丝、半自动、自动焊的焊丝与焊丝 -气体、电渣焊或气电立焊的焊接材料、单面焊接双面成型焊接材料5. 锻钢件:船体结构用锻钢件、轴系与机械结构用锻钢件、曲轴锻钢件、齿轮锻钢件、涡轮机锻钢件、锅炉与受压容器用锻钢件、低温韧性锻钢件、奥氏体不锈钢锻钢件。

中 国 船 级 社船用锻钢件检验须知版本号XMPM04-1.0-2003生效日期2003.03.01目录A. 冶炼锻制要求B. 热处理要求C. 化学成份分析D. 力学性能试验E. 目检和无损检测F. 锻件缺陷修整G. 锻钢件质量证书中国船级社工业产品处A 冶炼锻制要求1制造锻件所用钢材应采用电弧炉或碱性吹氧转炉冶炼也可采用电渣重熔钢锭脱氧方法为镇静处理和细化晶粒处理对于重要的大型锻件如低速柴油机锻件发电机转轴螺旋桨轴等必要时应经过炉外精炼工艺2锻件使用的钢锭锻坯或轧材轧制坯或型钢的钢号等级必须符合锻件产品图样和技术条件规定如果没有相符的钢锭或轧材时须经订货方认可或本社同意后可按工厂规定的现有材料代用制度代用有关记录文件将在本社备案3钢锭应在金属铸型中铸成应采用尽可能大的横截面积和有效的冒口4每个钢锭的头尾部应有足够的切除量以保证锻件无缩孔和无严重偏析5制造厂自行熔炼的钢锭应经本厂检验部门的相关检验签署合格证后方可锻造6对制造厂不具备炼钢设备时锻件选用的钢锭或锻坯必须由本社认可的钢厂或锻造厂提供并持有效的质量保证书(包括化学成份钢号或等级内容)7对锻造使用的轧材轧制坯或型钢应持有有效的钢厂质量保证书对无保证书的轧材,须经船级社特别许可且在验船师见证下,进行相关的试验,符合规定要求的情况下才能进行锻造在锻造前必须对轧材的表面进行处理不得将带有缺陷的轧材进行锻造8锻钢件的锻造比应符合本社规范的规定也可参照下列规定当用钢锭锻造成锻件时如果按主体断面计算则锻造时未进行镦粗者其锻造比不应小于3锻造时经镦粗者其锻造比不应小于2.5如果按法兰或其他凸出部分计算则锻造比不应小于1.7当用轧材锻造成锻件时如果按主体断面计算则其锻造比不小于1.5如果按法兰或其他凸出部分计算则不应小于1.39在锻造过程中锻件毛坯的加热冷却始锻和终锻温度应按加热规范进行并对重要锻件做出质量和其相关的记录10对于高合金钢锭,在锻造前应首先进行扩散退火去氢退火处理11锻件的形状和尺寸应符合锻件图样和工艺文件的要求由制造厂专门检验员监督检验12毛坯状态下交货的锻件或锻坯不允许有肉眼可见的表面裂纹重皮缩孔及外来非金属夹杂物表面缺陷可用铲凿削或砂轮磨削的办法修整修整后应保证足够的精加工余量重要锻件制造厂应进行超声波探伤质量保证13制造厂应采用能使所有完工锻件能追溯原始炉号的识别标志体系并向验船师提供充分的证据能在需要时追溯该锻件B 热处理要求1锻钢件经热锻后在适当的加工阶段应进行最终热处理以使细化晶粒组织并获得所要求的力学性能2对于重要的大型锻件(定义为1000吨以上水压机生产的自由锻件相当于单重5t以上轴类锻件或单重2t以上盘形类锻件)必须经过锻后热处理,又称第一热处理或预备热处理通常是紧接在锻造过程完成之后进行的这种锻后热处理的目的是消除锻造应力降低锻件的表面硬度提高其切削加工性能调整与改善锻件在锻造过程中所形成的过热与粗大组织降低锻件内部组织的不均匀性细化钢的奥化体晶粒提高锻件的超声波探伤性能消除草状波使得锻件中的各种内部缺陷都能够较清晰地显示出来以杜绝不合格锻件向下道工序转移确定为保证锻件中不出现白点缺陷所必须的去氢退火时间将在锻后热处理工艺过程中给予考虑和安排上述重要的大型锻件应包括低速柴油机锻件曲轴发电机转轴和大型船舶的桨轴尾轴中间轴舵杆等3热处理应在适当结构的炉内进行该炉应状态良好并设有能控制和记录温度的有效装置炉子的大小应使整个锻件能均匀地加热至所需的温度4由于某种原因锻件热处理后如需重新加热进一步热锻时则锻件应再作一次热处理5在最后热处理后如需进行任何矫直操作时则应对该锻件进行消除应力处理6船用锻钢件应在下列状态之一下交货:大型锻件碳钢和碳锰钢 正火+回火淬火+回火合 金 钢 淬火+回火各类钢的回火温度不应小于550高温回火小型锻件也可在完全退火或正火状态交货适用于碳钢和碳锰钢说明:对船体结构锻钢件一般不采用淬火+回火热处理7对某些锻件如齿轮曲轴等设计要求表面耐磨具有较高表面接触疲劳强度较好的承截能力和使用寿命时,制造厂应对锻件采用表面热处理高频中频工频感应加热淬火或火焰表面淬火或化学热处理渗碳碳氮共渗或渗氮其工艺规程技术条件等资料应提交本社认可必要时验船师应对处理后的锻件表面质量包括表面硬度硬化层分布状况硬化层深度金相组织表面碳含量表面氮含量及外观检查等进行检验C 化学成份分析1桶样分析应在每炉包浇注时取样分析对于多炉合浇的大钢锭应报告权重分析结果如果试样丢失或者不适于做化学分析也可在钢锭表面适当部位另取替代试样由轧材锻制成的锻件其化学成份应以钢厂的质量保证书为依据2锻件产品分析如果验船师对桶样分析结果有疑义可对熔炼号浇出的或多炉合浇钢锭所锻制的一个代表锻件上取适当的样品核查其化学成份试样可以取自锻件本体或其延长部分对于园盘或实心锻件在由1/2半径处到外径之间的任何一点上取样对于园形或环形锻件在1/2壁厚处理处取样试样也可在力学性能原样上取样锻件成品化学分析允许偏差量范围应符合相应的国际或国家标准的要求3锻钢件的桶样化学成份应符合本社规定有关章节的规定具体化学成份的设计应适合于锻件的钢材种类锻件类别锻件的尺寸和规定的力学性能在符合本社规范的条件下锻件桶样化学成份可参照下列国家标准和行业标准执行GB/T699 优质碳素结构钢技术条件GB/T1591 低合金结构钢GB/T3077 合金结构钢技术条件JB/ZQ4287 优质碳素结构钢JB/ZQ4288 合金结构钢4除另有规定外制造厂可使用适当的晶粒细化元素如Ae NbV等这些元素的含量应在化学分析报告中注明5对苏尔寿B&W等专利柴油机锻件其钢种和化学成份应符合批准的专利技术条件要求D 力学性能1试验试块取样数量位置和方向a一般规定锻件单件重量小于100 kg每批同炉号同炉热处理抽查10%但不得少于1个试块锻件单件重量100 kg250 kg每批同炉号同炉热处理抽查20%但不得少于1个试块锻件单件重量251 kg500 kg每批同炉号同炉热处理抽查30%但不得少于1个试块锻件单件重量510 kg1000 kg同炉热处理每根坯料锻5件以下留取一个试块锻5件以上留取2个试块锻件单件重量大于1000 kg或长度大于3 m重量不限从每个锻件的一端相当于钢锭冒口端留取1个试块锻件单件重量大于4 t且长度大于3 m从每个锻件的两端留取试块长度大于6 m重量不限从每个锻件的两端留取试块注上述锻件重量指热处理时重量锻件的重量和长度不包括试块的重量和长度整体锻成而在热处理后再割开的数个锻件可以视为一个锻件b上述规定适用于船体轴系和机械锻件对于曲轴齿轮锻件取样须按本社规范的规定进行c锻件的试块一般应连在锻件本体上小型锻件或某些锻件在本体上留取试块有困难时允许用锻件本体的材料另锻试块并需作标记但要尽量与锻件的截面相当试块和锻件应同一锻造条件同炉热处理d试块应尽可能留在锻件的纵向但根据需要也可留在锻件的横向或切向e实心园柱形锻件在距表面1/3半径取样处取样空心园柱形锻件在壁厚1/2处取样实心矩形锻件在1/6对角线处取样上述尺寸参照锻件精加工尺寸选取f直径或厚度小于或等于50mm的锻件允许在锻件中心取样g某些特殊要求的锻件应按该图纸上规定的取样部位取样h试样应在最终热处理后的锻件上冷态切取试样不允许再进行热加工2试样横截面积与尺寸拉伸试样横截面积应不小于150mm2通常拉伸试样尺寸直径 14mm 标距70 mm3试样的作废当出现下列情况之一时试验结果无效可重新取样进行试验重新取样应在原试样邻近位置a如果因试样制备不合要求或试验机操作不当而造成试验不合格时b当拉伸试样的断裂面与最近标距端点之间距离小于标距长度的1/3而且伸长率达不到规定值时在试验报告上要注明近点断c当试样上有缺陷白点和裂纹除外而导致试验结果不合格时对缺陷是裂纹和非金属夹杂物和其他有害缺陷时锻件应补做低倍检查及超声波探伤4复试的规定1除冲击试验外如果任何一项力学性能试验结果未达到规定值时可在不合格试样的取样邻近位置选取双倍数量的试样对不合格的项目进行复试2当一组三个冲击试验的试验结果未满足要求时如低于规定冲击功平均值的试验不超过2个且其中低于规定冲击功平均值70%的试样不超过1个允许再取一组三个冲击试样进行复试复试后前后6个试样的冲击功平均值如满足规定的冲击功平均值的要求且这6个试样结果中低于冲击功平均值的试样不超过2个其中低于规定冲击功平均值70%的试样不超过1个时该项试验认为合格否则应认为不合格3对要求以热处理状态供应的锻件试验结果不合格时制造厂可重新进行热处理后应按原规定取样再提交试验但正火或淬火处理的次数不得超过三次回火次数不限4除白点和高倍以外的其他低倍检验结果不合格时允许复验E 目检和无损探伤检测1目检精加工完工的锻钢件在验收时应提交验船师对其表面质量进行目视检查推荐方法1检查准备a准备有关的检查器材清洗剂布或纸巾照明器具放大镜和记录用具b被检查表面要达到规定的加工粗糙度c检查人员要有较好的视力在表面粗糙度Ra达1.6~0.8上能容易检测出长度在0.2mm左右的砂眼状缺陷2检查方法顺序如下a清洗被检查面要用清洗液将表面的灰尘和油污完全擦去要保持清洁b设定检查范围被检查面应是检查员容易看的姿势从直上方看限定在90角度范围希望将检查的部位尽可能地划分在小范围内进行测试c观察在观察被检查面时请务必留意下列事项1和被检查面的距离以及方向2照明灯的亮度位置及方向3保持稳定的姿势4必要时随时使用放大镜因此规定视野的方向与被检查面要时常保持几乎是直角并且是平行移动如果必须中断检验则进行再检查时一定要从上次最终部位为起点开始作检查检查所用照明灯放大镜的效果和在连续检查时稳定的姿势有关检测出的缺陷都要作出标记d记录缺陷示意图分布状态及缺陷大小直径或长度2超声波探伤检测锻钢件最终超声波探伤检测时验船师应现场见证1锻钢件的探伤条件a锻钢件探伤应安排在最终热处理表面强化处理除外之后的影响全面探伤的热加工如钻孔车锥体铣键槽等前进行并尽量留有适当的加工余量b锻钢件需经粗加工以获得有利于实施探伤的形状和表面状态轴类盘类锻件宜加工成园柱形或园筒形面其端面应与轴线垂直矩形和饼形锻件其表面应加工平整其相对表面应相互平行c探伤面应无妨碍探伤的氧化皮划痕油漆和污垢等异物表面粗糙度Ra 3.2~6.3md锻件的机加工几何形状和表面粗糙度均应经检查符合探伤要求后方可委托探伤c除另有规定外锻件均应进行径向和轴向超声波探伤2探伤人员要求a探伤人员须持有中国船舶无损检测人员资格认可委员会颁发的超声波探伤人员资格证书从事相适用的工作b也可按GB9445无损检测人员资格鉴定通则经省市以上有关部门考核鉴定并取得相应资格证书的人员担任c签发探伤报告者必须持有超声波探伤级或级以上资格证书d探伤人员的有关资料应备案本社检验机构e验船师如果对资格证书有怀疑时应进一步确认其有效性3验收标准1锻件超声波探伤标准一般应按批准图纸或订货合同指定标准进行当指定标准明显不符合该类产品时或标准没有确定时验船师应参照现行有效的国际国家行业IACS统一要求中与其相适用的标准并得到设计部门的确认如有可能得到船东认可2专利技术柴油机如苏尔寿B&W 低速柴油机锻件探伤标准应等效采用该专利公司规定的探伤标准和技术条件检验规范进行3推荐的超声波探伤验收要求锻件类别锻件名称部位缺陷记录限mm缺陷容许限mm底波衰减量dB缺陷最大延伸长度m m密集缺陷区总面积占探伤总面积的百分数%船体系锻件舵杆舵销舵柄锻件全部3 6 12 15 <20表层区域 4 30 <10轴系及机械用锻件桨轴中间轴推力轴联轴节连杆活塞杆活塞十字头销贯穿螺栓气缸盖中心区域261250 <20重要部位(曲臂销臂过度区)3 6 不允许不允许表层区域4曲轴系整锻曲轴曲臂其它部位中心区域2612 30 <10齿部(包括齿根下20mm)6 不允许不允许表层区域430齿轮轴及其它部位中心区域261250<10齿轮系齿轮齿圈齿轮轴齿套齿轮的其它部位31020 不评定<20 说明表中所列表层区域为锻件表面至1/6D的区域D为检测部位的直径或厚度底波衰减速量大于6dB的区域应在探伤报告中说明延伸性缺陷是探头至少在一个方向上连续扫描时回波高度非均匀下降其回波量值不小于记录限的缺陷缺陷延长度采用半波高法或端部半波高法测定且应考虑按探关的声域特性进行修正有关锻钢件超声波探伤标准GB/T3907 钢锻件超声波探伤标准GB/T12604.1~12604.8 无损检测名词述语ZBU05008 船用锻钢件超声波探伤CB/T1159 轴系锻件技术条件附录B美国ASTM A388/A388M 大型锻件超声波检验方法标准3 磁粉探伤和着色探伤检测1精加工后的锻件磁探伤或着色探伤应按锻件产品用图纸订货合同或专利公司指定的标准执行2对粗加工交货的锻件产品验船师认为必要可要求对其进行磁粉探伤检查要求为锻件不允许存在裂纹单个线缺陷裂痕长度小于3倍宽度的缺陷不能大于5mm否则必须打磨.打磨探伤必须在加工余量的75%范围内两个缺陷的距离小于5mm的按一个缺陷处理F 锻件缺陷修整锻件表面的轻微缺陷可以凿削气刨或砂轮修磨光滑并经目测或用着色探伤或磁粉探伤检查证实该缺陷已被完全消除锻件表面不允许用焊补方法修整缺陷,如需要对细小的和低应力区域的缺陷进行焊接时应经验船师特别认可并应提交修补详细情况和随后的检查程序G 锻钢件质量证明书对已验收的每一锻件或每批锻件制造厂应向需方和本社各提供一份包括下列内容的锻钢件质量证明书订货单位锻件名称用于船舶名称或设备名称/机型机号装置名称合同编号质量证书编号锻件材料钢号钢级锻件重量数量图号交货状态热处理细节重要尺寸炼钢工艺炉号产品编号桶样化学成份力学性能试验结果无损探伤标准和结果锻造比高低倍金相试验结果如有时标印内容试验压力如有时和制造厂的检验结论及有关签字锻钢件检验须知编写人陈方。

船用产品审图认可资料送审基本要求1.目的为了使广大的船用产品厂对CCS关于船用产品认可、审图和检验的资料准备相关要求有更进一步的了解和认识，编写如下要求，旨在帮助船用产品厂提高申请过程中的工作质量，缩短审图和认可周期，并提高改善自身船用产品质量的控制管理，确保上船产品的质量符合规定要求。

2. 检验类别主要分为：●审图●认可：—工厂认可—型式认可（模式A，模式B）—设计认可●产品检验（基于实际工作中的具体情况，主要针对审图、型式认可（模式B）、工厂认可作简要介绍）2.1审图2.1.1 审图申请书填写时应注意：产品名称应规范化，与CCS产品发证系统（PSMIS）中的产品名称一致；型号、规格认真填写；设计制造依据（标准）应正确写明：●CCS规范（含指南、通函）应写明规范名称、版本和篇、章●国际公约、国家法规应写明名称、版本和篇、章/条●国际国家标准、行业标准等应具体写明标准名称和标准号注意事项：a)了解CCS规范（钢规、材规）、指南、公约、标准的要求非常重要，是衡量产品厂技术力量是否足够和强大的标志，直接关系到审图质量和时间快慢；b)产品厂必须认真准备符合CCS要求的文件并高度重视审图工作，确保与CCS审图验船师的及时联系和沟通。

2.1.2送审资料（图纸/技术文件、其他需要资料）◢图纸/技术文件：要求规范、完整、准确、编/审/批手续完备，图纸/技术文件（企业标准/验收技术条件）：●图纸：国家对图纸设绘有规定产品名称、型号/规格、图号、设绘/审核/会签/批准的人员签名、厂名、页次、技术要求等等其中的“技术要求”应覆盖：（应与申请书中的依据标准一致）a)CCS规范（含指南、通函）应写明规范名称、版本和篇、章；b)国际公约、国家法规应写明名称、版本和篇、章/条;c)国际国家标准、行业标准等应具体写明标准名称和标准号●企业标准：GB/T1.1-2009格式上的要求，技术上应覆盖到上述依据标准●验收技术条件：按照工厂受控文件编写，技术要求上应覆盖到上述依据标准◢其他文件资料：要求规范、完整、准确、编/审/批手续完备，应符合工厂作业文件的编写和受控要求2.2 型式认可、工厂认可2.2.1认可模式按照CCS《钢质海船入级规范》（2012）第1篇第3章附表1，2，3的规定2.2.2 认可检验流程主要有三大步骤：●资料审查（认可申请书+相关的文件资料）；●现场检查/审核；●认可试验。

ccs船检认证标准CCS（中国船级社）是中国最大的船级社之一，其船检认证标准被广泛应用于海洋运输领域。

本文将详细介绍CCS船检认证标准的背景、要求和应用。

一、CCS船检认证标准的背景CCS是由中国政府依法组建的具有独立法人地位的社会团体，致力于船舶和海洋工程的检验、检测、认证及相关技术服务。

CCS船检认证标准是CCS根据国际海事组织和国内相关法律法规制定的，旨在确保船舶的安全、环境保护和质量合格。

二、CCS船检认证标准的要求1. 安全要求：CCS要求船舶符合国际海事组织颁布的安全规定，保证航行安全，并防止船舶在设计、建造和操作中产生的事故和灾难。

2. 环境保护要求：CCS要求船舶符合国际海事组织和国内相关法规的环境保护要求，包括减少废水和废气排放、防止海洋污染等。

3. 质量管理要求：CCS要求船舶的建造和维修符合相关的质量管理标准，确保船舶的质量达到国际水平。

4. 职业健康安全要求：CCS要求船舶提供良好的工作环境，保护船员的身体健康，预防职业疾病和事故的发生。

5. 紧急事件应对要求：CCS要求船舶配置一套有效的紧急事件应对计划，并进行相应的培训，以确保在紧急情况下能够迅速有效地采取措施。

三、CCS船检认证标准的应用1. 船舶建造：CCS船检认证标准是船舶建造过程中的重要参考，船厂需要按照标准的要求设计和建造船舶，以获得船检认证。

2. 船舶运营：CCS认证对船舶的运营非常重要，获得认证后，船舶可以承担更多的运输任务，提高运营效率和信誉度。

3. 船舶维修：CCS认证要求船舶维修企业具备相关资质和技术，能够为船舶提供高质量的维修服务。

4. 船员培训：CCS认证对船员的培训也提出了要求，船员需要接受相关的培训，以提高操作技能和安全意识。

总结：CCS船检认证标准是确保船舶安全、环保和质量的重要标准。

它的应用范围广泛，涵盖了船舶建造、运营、维修和船员培训等方面。

通过严格遵守认证标准，船舶可以提高安全性和环保性，增强竞争力，并得到国内外航运市场的认可和信赖。

产品认证 /检验总体介绍CCS 的船用产品检验是其船舶检验重要基础和组成部分, 也是 CCS 的主要业务之一。

经过多年发展, CCS 建立了专门的船用产品检验体系,拥有了一支高学历和经验丰富的专职产品检验队伍, 并在国内沿海、沿江主要港口城市及日本,香港,东南亚、欧洲、北美,澳大利亚等国家 /地区设立了 CCS 分支机构,形成了覆盖国内外船用产品主要生产地的检验网点。

通过与国际惯例相一致的认可和检验办法, CCS 能够公正, 可靠和及时地对船用产品质量进行确认, 并为其提供有关证明。

到 2005年底, CCS 已对全世界 1943家工厂进行过产品认可或检验工作, 其中国内 1524家,国外 419家(分布在美国、加拿大、英国、德国、法国、瑞士、意大利、荷兰,比利时、奥地利、西班牙、罗马尼亚、丹麦、挪威、瑞典、芬兰、澳大利亚、新西兰、日本、韩国、马来西亚、新加坡, 南非等 32个国家和地区,涉及冶金、机械、电子、石油、化工、造船等不同行业生产的 500余种近 5000个规格型号的产品。

一.船用产品检验范围根据 CCS 的《产品检验规则》,凡作为重要材料,设备或另部件的船用产品,当拟用于入 CCS 级或受 CCS 监督检验的船舶,海上设施和集装箱时,需申请 CCS 认可和检验发证,并只有取得 CCS 签发的相应证书后,才能获准使用。

这些产品包括:(一金属材料及其制成品:1.钢板、扁钢、型钢。

包含:一般强度船体结构用钢、高强度船体结构用钢、焊接结构用高强度淬火回火钢、锅炉和受压容器用钢、机械结构用钢、低温韧性钢、奥氏体不锈钢、复合钢板、 Z 向钢等。

2.钢管:无缝压力管、焊接压力管、锅炉管与过热器管、低温铁素体钢压力管、奥氏体不锈钢压力管。

3.有色金属:铜质螺旋桨、铸铜合金、铜管、轴承合金、铝合金。

4.焊接材料:电弧焊焊条、埋弧自动焊丝 -焊剂、铸钢、不锈钢焊条、药芯焊丝、半自动、自动焊的焊丝与焊丝 -气体、电渣焊或气电立焊的焊接材料、单面焊接双面成型焊接材料5. 锻钢件:船体结构用锻钢件、轴系与机械结构用锻钢件、曲轴锻钢件、齿轮锻钢件、涡轮机锻钢件、锅炉与受压容器用锻钢件、低温韧性锻钢件、奥氏体不锈钢锻钢件。

中国船级社船用铸钢件检验须知版本号XMPM03-1.0-2003生效日期2003.03.01目录A. 适用范围B. 冶炼制造C. 化学成份D. 力学性能E. 热处理F. 外观质量G. 无损检测H. 铸件缺陷清除整形及焊补I. 铸钢件质量证书中国船级社工业产品处A 适用范围本须知适用于建造船体结构用焊接性能好的碳钢或碳锰钢铸件不适用于合金钢船体结构用铸钢件包括艏柱艉柱舵架舵承舵扇尾轴架挂舵壁尾轴管锚头锚杆等B 冶炼制造1船体结构用铸钢件应由本社认可的工厂制造2制造船体结构用铸钢件的钢材应采用电弧炉或碱性吹氧转炉冶炼脱氧方法为镇静处理和细化晶粒处理C 化学成分1本社规范对各元素成分仅规定最大含量而未规定下限量是考虑到焊接性的需要即只要力学性能达到指标对下限不作限制以利于降低碳当量但各种元素含量过低将造成性能不合格因此制造厂必须制订化学成分范围内控标准2残余元素控制要求残余元素含量%不大于Cr Ni Cu Mo V 总和0.30 0.30 0.30 0.15 0.05 0.803实际碳含量比规定上限每减少0.01%允许实际锰含量超出规定的锰上限0.04%但总超出量不得大于0.20%4对于焊接性要求不太高的批量生产的小型铸件只要符合化学成分的要求就可保证一般的焊接性而对厚壁形状复杂焊接拘束度大施工和使用环境恶劣的铸件除了化学成分应符合规定外还应有碳当量指标即碳锰和残余元素不能同时为上限以保证铸件有良好的焊接性从这个角度看碳当量是一种大致判断铸钢件焊接性的简便方法碳当量计算公式CE%= C+6Mn +5V Mo Cr +++15CuNi + 焊接结构的船体结构铸钢件碳当量应不大于0.40%化学成分的控制范围参照下表C Mn 残余元素总和0.19~0.200.1.00.60注明: 批量生产的小型铸钢件是指: 单件重量小于0.5t, 总重3t 为一批, 由同一炉钢水浇铸, 尺寸大致相同并进行相同热处理D 力学性能 1取样原则铸件重量小于3t同炉浇注同炉热处理试验一件采用单浇试样铸件重量大于等于3t 但小于5t 同炉热处理逐件试验采用单浇试样铸件重量大小等于5t但小于10t逐件试验采用连体试样或从铸件本体上取样铸件重量大于等于10t 每件取二个试样也是连体试样或从铸件本体上取样如采用两个或两个以上钢水包浇铸时可按钢水包数目在铸件本体的不同部位截取相应的试样2船体结构用铸钢件的力学性能:抗拉强度b不小于N/mm2屈服点s不小于N/mm2伸长率不小于﹪断收缩率不小于﹪400 200 25403如果铸件的壁超过100mm时实际的铸件力学性能可能低于试样力学性能4对于焊接结构用铸件为了保证铸钢件的韧性防止焊接裂纹应增加冲击试验作为检验项目由于V型缺口更能反映结构破损的实际情况冲击试验采用标准夏比V型缺口试样常温冲击性能为Akv30 J如有冰区要求时-10Akv 27 J验船师可根据工厂的冶炼水平, 产品的稳定性决定是否免除该试验E 热处理1铸钢件不允许在铸态下交货2规范只规定了三种热处理方法退火正火正火+回火由制造厂根据铸件的形状壁厚化学成分和力学性能要求等因素选择一般多采用正火或正火+回火工艺重要的大型铸件可先进行退火然后进行正火+回火以保证铸件有良好的性能3一般情况下正火温度推荐在900970加热空冷回火温度推荐在600620加热空冷4重新热处理的次数不超过两次回火次数无限一共可进行三次如果性能还不合格就说明不是热处理的原因而是钢的冶金质量问题即使再进行热处理也无济于事F 外观质量1尺寸公差铸件尺寸公差是评定铸件外观质量的重要指标之一GB6414-86铸件尺寸公差标准等效采用于国际标准化组织1984年颁布的ISO8062铸件尺寸公差制2铸件表面粗糙度采用GB6060.1-85表面粗糙度比较样块--铸造表面来考核铸件表面粗糙度3重量公差严格控制铸件的重量公差是目前铸件产品质量控制的一项重要内容采用GB/T11351-89铸件重量公差作为铸件重量公差考核指标的依据4铸钢件浇冒口切割余量铸件浇冒口切割量太大不仅有损外观质量而且增加机械加工量铸件切除冒口后的残余或凹入比应符合JB/TQ249-83标准的规定G 无损检测铸钢件应在制造厂进行磁粉探伤检验和超声波探伤检测1磁粉探伤检测探伤部位根据产品图纸规定处或验船师现场指定也可参照日本JCCSI1-1978船体铸钢件检查标准中图1-4所示部位检查方法用触头法或磁轭法使用湿粉进行应对每个检查区域进行两次独立磁化第二次电流磁化方向与第一次磁化方向大约呈直角磁化方法采用触头法时触头间距为200-300mm磁化电为直流800-1200A采用磁轭法时磁化电流为交流1200A磁粉探伤验收标准船用铸钢件检验须知检查部位焊接制备面重要部位其它部位缺陷种类裂纹不允许不允许不允许线状缺陷 2 3 5 非线状缺陷 3 6 10 表中数字为被检表面上所显示的实际长度 mm 如果不符合要求须重新磁粉探伤 2 后进行探伤面状态验收标准 GB7233-87 铸钢件超声波探伤及质量评级方法 JCSS I4-1984 碳钢及低合金钢铸钢件的超声波纵波探伤试验标准若探伤发现有缺陷须挖掉补焊者处理后再做探伤检查所有补焊区应在去应力机械加工表面粗糙度 Ra 铸造面表面粗糙度 Ra 6.3 12.5 m m 超声波探伤检测铸钢件超声波探伤应在最终热处理后需要加工的部位加工可采用焊补方法进行修补但修补后必 H 缺陷的清除整形及焊补 1 缺陷的清除整形缺陷的清除加工方法予以清除缺陷的清除部位的整形下述要求用打磨整形 a 底部打磨成圆弧其半径大于深度的两倍缺陷清除后无需焊补的部位按缺陷部位可用气割气创铲凿打磨或机 6船用铸钢件检验须知 b 底部与其园围部位应打磨成平滑过度变化的部位缺陷焊补条件不能有形状显著如缺陷清除后凹坑深度使壁厚减薄到小于壁厚公差的下限时原则上应焊补焊补部位的整形缺陷清除后的确认缺陷清除部位经整形后陷类别 2 缺陷的焊补焊接材料铸件缺陷一般允许焊补 a 手工焊用的焊条在 300~350 b 半自动焊用的焊丝焊工焊工应具有船级社认可的资格坡口焊补坡口区及周围约20mm 宽范围内锈斑及其他杂物轮机磨去 0.5mm 厚预热当碳当量大于 0.4%时150 原则上应经预热后施焊场地而定预热温度 75 预热方法可视缺陷大小也可采用局部预热用气创清除缺陷时若为气割应彻底清除油脂水分为了去除渗碳层应使用砂坡口根部并与适任范围相一致使用的焊接材料应符合下列要求焊条使用前应应是本社认可的低氢焊条原则上应经船级社认可应经渗透检查或磁粉探伤检查并记录相关位置以便确认是否缺陷清除或已无有害缺陷大小和缺焊补部位应打磨整形适合焊补的形状的烘箱内烘烤 1 小时以上方可使用 c 焊缝金属的力学性能应不低于铸件的力学性能应打磨至呈现金属光泽的裂纹性缺陷应彻底清除这时焊补区中心及其周围应均匀加热 7 加热至预热温度的面积应是船用铸钢件检验须知焊补面积的两倍当碳当量小于 0.40 时缺陷尺寸较小时经验船师同意可不进行预热焊后热处理焊后热处理应在炉内进行加热温度为 550 取决于焊补深度 50mm 出炉温度应 300 长度小于 300mm 者 650 保温时间这时焊补区如果缺陷焊补深度小于以上适当的保温时间也可采用局部焊后热处理及其周围 100mm 宽范围内应加热到 600 然后缓冷焊补后的检查焊补后应采用合适的方法修整求性 I 铸钢件的质量证明书对已验收的每一铸钢件或每批铸件提供一份号果字订货单位铸件名称钢级其表面粗糙度达到规定的要以确认其完好应采用磁粉探伤或渗透探伤和超声波探伤检测制造厂应向需方和本社各船型船号合同编热处理细包括下列内容的铸钢件质量证明书用于船舶名称铸件重量标印内容数量交货状态铸件材料钢号节主要尺寸炼钢工艺炉号,产品编号化学成份力学性能结无损探伤标准和结果制造厂的检验结果论有关签船体结构用铸钢件检验须知8。

中国船级社CCS船用锻钢件认可指南版本号ZMPM04-1.0-2003A 概述A.1 目的中国船级社船用锻钢件认可指南是在本社《材料与焊接规范》和《产品检验规则》的基础上制订的指导性文件供制造厂/申请方了解本社对锻钢件进行认可的条件和要求。

A.2 范围本指南适用于生产为船舶、海上平台、机械、传动装置、锅炉和受压容器等设备提供锻钢件的制造厂。

为此，锻钢件的制造厂必须取得本社工厂认可。

其生产的船用锻钢件经本社的检验合格后，签发船用产品证书，并在产品相应部位标有上本社印记(钢印)供用户选择。

对于向锻造厂提供钢锭、锻坯或批量供应轧材的制造厂可参照本指南执行。

A.3 认可条件为使锻钢件制造厂能取得本社工厂认可，制造厂应向本社证明工厂拥有必要的制造、加工和试验设备，并由合格的管理人员进行有效地监督管理，从而使本社认为满意。

并在验船师监督下实施事先确定的认可试验，试验结果应满足本社规范、相关标准及技术条件的要求。

经本社评估满意，将向制造厂颁发工厂认可证书。

经本社认可的制造厂和认可范围将由本社定期对外颁布。

A.4 认可的有效期本社颁发的工厂认可书有效期一般为四年，以颁发证书日期计算。

认可后，制造厂应接受本社每年一次的年度复查。

年度复查将由本社验船师对制造厂进行一次现场核查或进行相关产品的检验和试验，通过符合原认可条件后，将在认可证书上进行签署，以确认认可证书保持有效。

A.5 认可费用申请者有责任按照本社收费通知单在规定的期限内向本社支付有关认可费用(包括相关差旅费用)。

即使申请者在认可工作开始后撤消申请或者由于试验、现场审核不能满足本社要求而未获得本社认可证书，申请者同样需要支付已发生的相关费用。

B 申请和资料提交B.1 申请和资料提交具备上述认可条件的制造厂可向本社当地检验机构提出书面工厂认可申请书并提交下列有关资料文件一式三份。

1、申请认可产品明细：锻钢件类别及用途，材料种类，申请认可最大锻件重量及相关尺寸、冶炼方法、脱氧方式、精炼方式、浇注方式、锻造方式(自由锻模锻连续纤维锻等)、热处理方法和交货状态等。

船用铸钢件质量检验控制船用铸钢件多为船体结构用铸钢件其生产特点为单件小批量，一般为手工砂型铸造。

砂型铸造方式生产的铸件质量受诸多因素影响，如：铸件结构的合理性、铸造工艺编制的合理性、钢水的冶炼质量（去杂质、除渣、除气等）、型砂的性能（耐火度、强度、透气性等）、造型紧实度控制、合箱时型腔质量控制、浇注温度浇注速度、开箱温度、热处理（炉内温度场分布、铸件的放置）等等，上述因素若有其中一个环节控制不当就会产生缺陷，造成铸件质量的降低甚至报废。

天然气候也会影响铸件质量，如夏季雨水多空气湿度大易造成铸件产生气孔等缺陷。

船体结构用铸钢件多为不定型单件生产，没有铸造工艺验证环节，而铸造工艺的合理编制，实践经验是很重要的依据。

加之船体结构用铸钢（包括锚）其含碳量低（C ≤0.23%）浇注温度高（可达1560℃），因此在砂型铸造生产中铸钢件或多或少的存在一些铸造缺陷。

随着我国造船业的发展，船体结构用铸钢件产量逐年增多，下面介绍几种本人在船体结构用铸钢件（包括锚）质量控制中发现的较为典型的缺陷及其检验中应注意的要点。

一、典型缺陷目视特征图片1、裂纹1-1 JIS无杆锚锚爪根弧部表面热裂纹 1-2JIS无杆锚锚爪根弧部打磨后内部热裂纹1-3双爪锚锚爪弧部表面热裂纹1-4双爪锚锚爪弧部打磨后内部热裂纹1-5 JIS无杆锚锚爪根部上表面1-6 JIS无杆锚锚爪根部上表面打磨后内部热裂纹进一步打磨后内部热裂纹1-7 锚卸扣内浇口处裂纹1-8铸钢件表面龟裂1-9 艉柱铸钢件筋板连接根部1-10 艉柱铸钢件轴毂圆弧根部1-11 锚头锚杆孔受力圆弧部位裂纹1-12 锚头锚杆孔受力圆弧部位裂纹1-13铸钢件卸扣顶部裂纹缺陷1-14铸造工艺拉筋与工件交接处易产生裂纹1-15 锚爪根部冷裂纹1-16 锚干冒口根部裂纹1-17艉柱轴孔粗加工后缺陷部位1-18艉柱轴孔粗加工后裂纹缺陷2、气孔、缩孔2-1 铸钢件轴毂上表面气孔缺陷2-2 冒口高度不足产生缩孔3、夹渣、砂眼3-1 铸钢件加工后上表面夹渣缺陷3-2 铸钢件上表面砂眼缺陷4、铸造应力未消除、冷隔、预热不当4-1 锚爪跌落试验断裂情况4-2 锚爪跌落试验断裂断口4-3 铸造平面底面出现的冷隔冷隔4-4 预热不当产生的裂纹二、典型缺陷目视特征和主要形成原因简析：1、裂纹目视特征热裂纹：裂缝为不规则曲线，内表面比较粗造且呈氧化铁黑褐色。