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数控珩磨加工过程的分析与仿真３）珩磨具有很高的切削效率：在珩磨工件时，由于珩磨油石的大面积接触，具有很高的金属切削效率，因此能用来去除较大的加工余量。
加工内孔时，珩磨刀具只承受扭矩而不受弯矩，因而适合加工长径比大的内孔或小孔。
４）珩磨加工具有较大的适用范围：珩磨可加工工件的材料是非常广泛的，可以是有色金属、铸铁、钢材，也可以是玻璃、陶瓷等硬脆非金属材料。
５）纠正能力较强：采用珩磨工艺加工的零部件能很好的保证形位精度和加工表面精度哺１１。
失圆尺寸小＠ｌ＼、卅ｆＣｌ＼．／铰刀孔锥度腰鼓形串联孔不同轴图１．１珩磨加工能纠正的几种加工缺陷目前，珩磨技术在机械领域已经很大范围的开始应用。
尤其是汽车行业。
该技术已经成为汽车行业必不可少的关键制造技术之一，是否掌握先进的珩磨工艺技术和装备已成为衡量现代汽车企业制造水平和制造质量的标志之一。
实践表明，珩磨技术不但可以用于汽车、摩托车、拖拉机汽缸、曲轴的制造，而且可以广泛用于飞机、导弹、坦克、战车、火炮、舰船、工业缝纫机、空调制冷机、液压气动、雷达、广播电视设备、机床、模具、制动器、油泵油嘴、轴承、工程机械、管乐器等制造领域渖３。
１．３国内外相关研究现状综述珩磨加工过程早在３０年代就引起人们的重视，但目前，珩磨的加工过程和仿真仍然是正在发展中的一项新技术。
初期珩磨加工工艺的主要功能是光整工件的表面。
在经过了很长时期的生产实践，人们逐渐发现了许多珩磨加工工艺的优点：珩磨加工不需要特殊的条件就能使零件获得精确几何精度、良好的表面质量和较高的使用寿命。
如今珩磨技术的功用已不仅仅是提高零部件的表面粗糙度，而逐渐成为提高表面精度的一种精加工及半精加工的工艺旧３。
１．３．１国外对珩磨加工技术的研究现状早期的珩磨加工工艺仅仅是用人工珩削，那时的珩磨工艺功用也仅是提高加工表面的粗糙度。
圜一圆国～回。
珩加工方法我折腾了好久珩加工方法，总算找到点门道。
说实话，珩加工这事，我一开始也是瞎摸索。
我就知道珩加工是一种对孔进行精加工的方法，但具体怎么弄，那可真是一头雾水。
我最先尝试的就是直接按照一些书上简单写的步骤来。
先选工具，我觉得珩磨机嘛，看起来都那样，就随便选了一个看着挺新的。
结果这第一步就错啦。
不同的工件对珩磨机有不同的要求，就好比你穿鞋子，脚大的人肯定不能穿小鞋，工件要是大一点，就需要功率更大、更稳定的珩磨机。
然后我开始珩磨的时候，没注意到珩磨油的量和质量。
我以为只要有油就行，随便倒了一点，结果珩磨过程中温度升得特别快，珩磨的质量也很差。
这我就纳闷了。
后来明白了，珩磨油可是像我们跑步时候的补给一样重要，量得给足，质量也得好，这样才能保证加工顺利，还能带走那些磨下来的碎屑呢。
我还试过调整珩磨的速度，这也是个大麻烦。
我一开始以为越快越好，就把速度调到顶。
哇，那声音大得吓人，加工出来的孔表面粗糙得不像话。
这就像是开车，不是速度快就能早到目的地，得根据路况来，在珩加工这儿，就得根据工件的材质、孔径大小这些来。
材质软一点的，速度就得慢一点，孔径小的也得慢，不然根本加工不好。
在装夹工件这块我也吃过亏。
我没有把工件装夹得很正，以为差一点没事。
可是珩磨的时候就发现，孔加工出来都是歪的。
这跟盖房子打地基一样啊，地基歪一点，房子怎么可能正呢。
后来我每次装夹都特别仔细，用各种工具检查确保工件装得正正的。
现在我也不敢说我啥都懂了。
像对一些特殊材质的工件进行珩加工，我还不确定哪种珩磨条的型号和规格是最适合的。
不过经验告诉我，要多去试试不同的东西，就和你去新的地方找路一样，走了错路才知道对的路在哪里。
我想和那些也在摸索珩加工方法的朋友说呀，别怕犯错，多实践才能有自己的一套办法。
缸孔珩磨直径差超差问题的解决张明兴【摘要】通过对某发动机缸体缸套结构的分析，确定缸孔珩磨直径差超差主要是因为珩磨力大导致加工变形所致。
为降低加工变形开展加工参数、珩磨条、珩磨头和切削液等试验的改进工作，查找出主要原因是，珩磨油极压性差导致珩磨条熔焊黏附铸铁屑过多，降低了金刚石磨粒的切削性。
通过改珩磨油为珩磨液最终解决了加工变形和加工效率的问题。
【期刊名称】《汽车制造业》【年(卷),期】2017(000)019【总页数】4页(P46-49)【关键词】珩磨条超差直径缸孔加工变形发动机缸体金刚石磨粒加工参数【作者】张明兴【作者单位】神龙汽车有限公司【正文语种】中文【中图分类】TG506通过对某发动机缸体缸套结构的分析，确定缸孔珩磨直径差超差主要是因为珩磨力大导致加工变形所致。
为降低加工变形开展加工参数、珩磨条、珩磨头和切削液等试验的改进工作，查找出主要原因是，珩磨油极压性差导致珩磨条熔焊黏附铸铁屑过多，降低了金刚石磨粒的切削性。
通过改珩磨油为珩磨液最终解决了加工变形和加工效率的问题。
作为发动机的核心部位，缸体缸孔的质量严重影响着发动机的性能。
缸孔圆柱度是发动机的关键质量指标之一。
在我公司，EC系列发动机采用直径差和圆柱度的方式来控制缸孔的形状误差，要求缸孔直径差φV-φY和φX-φZ在上、下截面小于12 μm，在中间截面小于21 μm，圆柱度为15 μm。
为控制缸孔直径、直径差及圆柱度，我公司采用全闭环控制数控珩磨机加工，带珩后自动测量工位，对珩磨的缸孔进行100%的直径测量以保证加工质量。
EC系列发动机为4缸直列发动机，缸体为铸铁材料，如图1所示。
在缸孔珩磨加工过程中极易出现部分零件局部直径差超差的情况，超差主要集中在2、3号缸孔的中间截面，其他的截面没有出现直径差不合格情况。
此外，有些零件在珩磨工序测量是合格的，但到下线前最终检测缸孔直径进行装配分级时，发现部分缸体局部直径差超差，这种随机出现的直径差超差问题一直困扰着生产。
常见的珩磨缺陷和解决措施常见的珩磨缺陷和解决措施一、圆度误差超差圆度误差超差的主要原因是：（1）珩磨主轴（或导向套）与工件孔的对中误差过大，应调整主轴、导向套和工件孔的同轴度。
（2）夹具夹紧力过大或夹紧位置不当。
（3）孔壁不均匀，珩磨温度高或珩磨压力过大。
（4）工件内孔硬度和材质不均匀。
（5）冷却液供应不均匀，不充分，造成内孔表面冷热不均匀。
（6）珩磨前工序孔的圆度误差超过珩磨余量的1/4。
（7）珩磨头浮动链接过松，转速过高，转动惯量大。
（8）往复速度过高，油石与孔相互修整不够。
二、孔的直线度误差超差。
主要原因有：（1）珩磨油石或珩磨头太大，导向块设计不合理。
（2）珩磨前工序孔的直线度误差超差。
（3）珩磨浮动接头不灵活，影响珩磨头的导向性。
（4）工件的夹紧变形较大。
（5）夹具与主轴或导向套的对中性不好。
三、孔的尺寸超差1、珩磨时热量高看，冷却后尺寸变小其原因是：（1）珩磨余量过大，珩磨时间过长。
（2）珩磨头转速高，往复速度低。
（3）油石堵塞，自锐性差。
（4）珩磨微量进给太快，珩磨压力过大。
（5）油石磨料、粒度、组织选择不当。
（6）工件材料的可加工性差。
（7）冷却液不足或冷却性能差。
2、工艺系统不稳定，造成尺寸时大时小。
其原因有：(1)珩磨前工序孔的表面质量差，珩磨余量变化大。
(2)油石硬度不均匀，切削性能不稳定。
(3)珩磨前工序孔的表面有冷作硬化层，表面粗糙度的变化范围较大。
四、珩磨表面粗糙度达不到工艺要求其原因有：（1）油石粒度选择不合适。
（2）珩磨圆周速度太低，往复速度过高。
（3）精珩余量过小，珩磨时间短，或压力过大。
（4）珩磨切削液杂质多，粘度低，润滑性差，流量小。
（5）精珩前工序孔的表面质量太差。
（6）珩磨油石太硬，易堵塞油石表面。
（7）珩磨油石太软，精珩时沙粒易脱落，不起抛光作用。
（8）工件材质太软，应选较硬的或粒度较细的或注蜡的油石。
五、珩磨表面刮伤其原因是：（1）珩磨油石表面太硬，组织不均匀，油石表面堵塞后易积聚铁屑，而刮伤表面。
珩磨加工是磨削加工的一种特殊形式，可以去除较大的加工余量，同时保证高精度的几何尺寸、形状误差和表面粗糙度。
我厂使用格林（Gehring）珩孔机床加工双离合自动变速器从动齿轮内孔，在使用归圆修整后的新刀具过程中，珩磨砂条边缘有破碎开裂的情况，如图1所示，并在后续使用过程中破碎区域不断增加，甚至出现珩磨砂条从焊接基体脱落的情况，严重影响产品的稳定加工，单件制造成本增加。
为了解决这一问题，此文将分析珩磨过程中砂条曲面的应力分布。
图1 砂条破碎边缘局部放大珩孔砂条破碎开裂集中在边缘部位，呈大块的脆性崩裂，初步分析是边缘部位应力集中导致裂纹产生，裂纹扩展使砂条边缘开裂破碎；同时由于珩孔过程是砂条径向运动、圆周运动和轴向运动的叠加，其切入位置比切出位置磨损严重，表明切削刃受力较大，切入位置砂条边缘也易开裂破碎，其破碎程度也较严重。
1. 珩孔砂条珩磨过程珩孔砂条归圆的过程如图2所示，珩磨头胀刀机构运动到最大行程，胀紧珩孔砂条。
砂轮磨削珩磨砂条外圆曲面，保证各砂条曲面同心同圆。
由于珩磨头胀紧到最大行程，此时其砂条曲面半径大于珩孔加工时的零件孔半径，在连续生产珩磨过程中，砂条珩磨接触曲面半径逐渐减小，最终珩孔砂条曲面与零件孔壁完全贴合。
砂条曲面变化时其应力分布模型如图3所示：图2 珩孔砂条修整归圆示意图3 贴靠时砂条不同曲面半径Rb和同一零件孔壁半径Rb接触曲面应力分布在珩孔砂条和零件孔壁贴靠接触过程中，图3a显示砂条曲面半径小于孔壁半径，应力由砂条曲面高点向两侧递减，其砂条两侧边缘应力最小；图3b显示砂条曲面半径大于孔壁半径，应力由砂条曲面高点向两侧递增，其砂条两侧边缘应力最大；图3c显示砂条曲面半径等于孔壁半径，其砂条曲面应力分布最均匀，无明显高点。
以上情况说明珩孔砂条归圆应避免砂条曲面半径过大，造成边缘局部接触产生应力集中，推荐砂条曲面半径Rb≤零件孔壁半径Ra。
在珩孔砂条和零件孔壁珩磨接触过程中，图4a显示如砂条曲面半径小于孔壁半径，应力由砂条曲面高点向两侧递减，且圆周切入边缘应力大于切出边缘应力；图4b显示如砂条曲面半径大于孔壁半径，应力由砂条曲面高点向两侧递增，且圆周切入边缘应力大于切出边缘应力；图4c显示如砂条曲面半径等于孔壁半径，其砂条曲面应力分布最均匀，无明显高点，且圆周切入边缘应力大于切出边缘应力。
珩磨加工原理及珩磨油石的选择珩磨加工是一种高精度加工方法，其原理是利用珩磨油石的高硬度和高粘度，加上珩磨头的滚动摩擦，对工件表面进行微小振动，使其表面得以更加平滑。
本文将介绍珩磨加工原理及珩磨油石的选择，帮助读者更好地了解珩磨加工。
第一步：珩磨加工原理珩磨加工是通过珩磨油石作为磨料，在珩磨头的运动下，对工件表面进行微小振动，以消除表面缺陷和提高表面质量的一种加工方法。
珩磨头按照特定的路径移动，同时用较小的力和磨削液对工件表面进行珩磨，消除表面毛刺，形成高质量的表面。
珩磨加工相对传统的磨削加工，具有多项优势，如高精度、高效率、低工艺要求等。
第二步：珩磨油石的选择珩磨油石是珩磨加工中的重要材料之一，其特点是硬度高、耐磨损、高粘度。
根据珩磨油石的不同类型和特点，可以有效地实现不同的加工任务。
1. 自磨型珩磨油石：自磨型珩磨油石是一种自锻磨料，具有较好的自锻磨性能和切削性能。
此种油石的使用寿命相对较长，可节省加工成本。
在对硬度较高的材料进行加工时，自磨型珩磨油石表现出很好的效果。
2. 端粒型珩磨油石：端粒型的珩磨油石通常用于加工高精度的部件，其磨粒分布比较均匀，能够提供稳定的加工表现。
此种油石的平均直径通常较小，颗粒尺寸分布狭窄。
3. 钢化型珩磨油石：钢化型珩磨油石具有高硬度、高韧性的特点，用于加工高硬度、高强度材料的效果很好。
如果加工硬度较低的材料，则可以选择其他类型的珩磨油石。
4. 粘度调节型珩磨油石：粘度调节型珩磨油石是一种能够在加工过程中调节粘度的油石。
可以通过调配珩磨液中的粘度调节剂来控制其粘度。
此种油石在加工过程中极具稳定性，可有效维护加工质量的稳定性。
总之，珩磨加工是一种高效精密的表面加工方法，需要通过正确选择珩磨油石，将加工效果最大化。
本文介绍的珩磨油石主要分为自磨型、端粒型、钢化型和粘度调节型四种。
读者可以根据不同的加工任务和加工材料的不同选择合适的珩磨油石。
发动机缸孔珩磨几何形状的控制作者：王成伟文章来源：长城汽车股份有限公司技术中心，河北省汽车工程技术研究中心缸孔珩磨几何形状加工不良和缸盖装配后的气缸孔变形是影响活塞漏气量大和发动机烧机油的重要因素.本文通过常规缺陷预防,增加在线形状修正珩磨和增加模拟压板珩磨工艺等控制方式,使其缸孔几何形状品质有了很好的提升和改善.缸孔珩磨几何形状加工不良和缸盖装配后的气缸孔变形是影响活塞漏气量大和发动机烧机油的重要因素。
本文通过常规缺陷预防、增加在线形状修正珩磨和增加模拟压板珩磨工艺等控制方式，使其缸孔几何形状品质有了很好的提升和改善。
气缸体是联接发动机的曲柄连杆机构、配气机构以及供油、润滑和冷却等机构的核心基础部件。
而缸孔是气缸体的关键部位，尤其缸孔珩磨后的加工质量水平直接影响到发动机整机的经济性和动力性，也是决定排放性能能否达标的关键之一。
气缸孔珩磨几何形状加工不良和缸盖装配后的气缸孔变形是影响活塞漏气量大、发动机烧机油的重要因素，也是进一步提高发动机产品品质的难点。
缸孔珩磨几何形状过程控制珩磨作为气缸孔加工中的最后一道关键工序，是提高缸孔尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度的一种必要的磨削工艺。
珩磨是利用工件不动，通过涨开机构将珩磨头上的油石径向涨开，压向孔壁，采用液压或伺服驱动装置使珩磨头旋转和往复运动来修正缸孔，来提高精度。
在日常生产过程中，缸孔的几何形状精度超差是缸孔生产中的常见缺陷之一，是影响生产线产品质量控制、生产效率的重要原因之一。
通常的解决方式为：现场工程师根据工件的测量报告，分析几何形状的异常现象，继而对珩磨设备进行相应的检查和人工调整，尤其是加工参数的调整，完全依靠人工调试积累的经验或反复的测量、调整尝试，直到满足产品图样要求为止。
同时我们也知道，缸孔的形状测量一般采用精密测量间的圆柱度仪进行检测，检测的时间比较长，一般为2～3h（包括清洗、恒温和测量时间），严重影响生产效率。
为了最大限度地预防和减少生产线的停线时间，及时保证和恢复生产，我们对新旧设备都采取了相应的解决方法。
1.旧珩磨设备应对控制方法——缺陷矩阵表现有生产线的珩磨设备因使用年限较久，软件系统版本比较低，很难通过软件升级实现在线缸孔几何形状自动修正功能。
通过吸取珩磨厂家的经验和我司自身珩磨过程缺陷调整的案例经验，按照收集、整理以及归纳的方式，总结了一套关于珩磨设备缺陷应对的缺陷矩阵表，如表1所示。
2.新购设备应对控制方法——在线自动修正珩磨我们知道，在缸孔珩磨工艺过程中，容易产生缸孔圆柱度缺陷的主要有三种类型共5种形式，如图1所示。
影响珩磨几何形状的参数主要有3个：孔的长度、砂条的长度和砂条的伸出长度（砂条在珩磨时伸出孔外的长度）。
孔的长度由产品设计确定，砂条的长度根据珩磨厂商的经验，一般在通孔加工中应为孔长的2/3。
受工件本身的特性及刀具设计的限制，该长度一旦确定则在后面的生产中也需要保持固定不变。
珩磨时砂条的伸出长度为砂条本身长度的1/3被证明是最理想的，当伸出长度上下对称时可以得到一个理想的圆柱度。
若砂条伸出长度太大时，在孔的两端易造成向外扩张，因为砂条很大的一部分在孔的上下两棱被磨利，并在这一区域造成很大的切削量。
除此之外，由于砂条和孔壁的贴靠面积减小，从而增大了涨刀压力，也会造成切削大量，从而造成两端喇叭口的形状。
如果砂条伸出长度过小，砂条会在孔的中间部位形成过量切削，从而造成腰鼓性的孔。
如果砂条在上端伸出长度大，而下端伸出长度小，砂条会在上端形成过量切削，在下端切削量过少，从而造成锥形的孔，反之则形成倒锥形的孔。
（1）原理分析珩磨加工是一种动态的闭环控制加工方式，压缩空气经由一个旋转气流分配器进入珩磨头，并通过刀具上的气嘴喷射到被加工的缸孔孔壁上，在气嘴和加工表面之间将产生回弹压力，这个压力差将通过气电转换器转换为电子信号发送到珩磨机的控制系统。
控制系统经过内部的计算、对比，并向PLC发出信号，PLC控制程序通过信号对珩磨头的涨舒机构电动机或液压系统进行轴向和径向的控制，实现珩磨过程的实时反馈控制和加工，从而达到对缸孔精度的精确控制。
珩磨头结构和气动测量控制原理如图2所示。
根据气动差压式测量原理和圆度、圆柱度的近似两点测量评价方法，我们对珩磨过程中的缸孔形状进行对比和评估。
根据活塞在缸孔中的运行工作区域，将缸孔划分成A、B和C三个界面（活塞的上、下止点和中间位置见图3）。
通过测量不同界面的直径，并取所有被测界面示值中的最大值与最小值的一半作为圆柱度误差值，例如孔的平均直径值，通过A 和C截面的孔径值相对B截面孔径值进行比较得出孔的形状，通过比较每个截面测得的孔径最大值和最小值的一半得出圆柱度误差值。
（2）实现方式根据珩磨头在珩磨缸孔中加工测量的不同时机，可有3种在线自动形状修复功能的实现方式（见表2）。
根据各个公司的要求和生产纲领以及对过程质量的认识程度不同，选取的方式也略有差异。
目前我司主要采用的实现方式是方式一，即孔的直径在珩磨期间不断地被测量和显示。
测量数值的显示从左向右运动（测量数值逐渐变大），宏观形状控制原理图如图4所示。
测量结果将与设定极限进行比较。
如果超出设定极限，则触发诸如珩磨力切换、加工完成信息或故障信息等。
如果测量数值超出测量开始极限，则开始首次测量往复运动，测量面C、B和A的数值被测出，并将结果显示在测量面A和C上。
然后立即计算A-B和C-B，结果同样在测量条形图上显示。
比较测量面A和B的测量值，以求出上方的圆柱度。
比较测量面B和C的测量值，以求出下方的圆柱度。
如果超出黄色/红色极限，往复运动将作出相应的反应。
在绿色区域时，则显示圆柱形的孔。
（3）修正方式珩磨机控制系统根据测量的对比结果，通过自动改变行程上偏移、行程下偏移、行程量增加和行程量减少等方式实现缸孔形状修正，如果调整的当前上下换向点的数值等于机床参数内设置的极限上下换向点时，系统将自动执行上下换向点短行程往复运动，直到满足圆柱度形状要求为止。
整体控制修正的原理表3所示。
通过采用珩磨设备的自动形状修正功能，在一定程度上对缸孔的几何形状有了很好的提升和控制，同时也使珩磨设备的生产利用率有较大幅度的提高。
模拟珩磨缸体在缸孔不受机械负荷的约束下进行珩磨加工，加工后满足产品图样要求的缸孔，当装配时按规定拧紧缸盖螺栓后，就会在缸孔的不同方向和不同截面上，发生一定的弹性变形，使活塞环与缸孔之间的密封间隙增大，导致漏气量过大，易引起烧机油、拉缸等现象。
为了消除上述机械负荷引起的缸孔变形对发动机运转状态下缸孔圆柱度的影响，我公司采用了压板珩磨工艺，即模拟珩磨新技术，如图5所示。
1.装配前后变形量的分析为了统计分析装配前后缸孔的变形量，首先我们从生产现场任意抽取了5个铝合金珩磨缸体工件，并做好相应标记，在自然状态下，测量缸孔的控制尺寸，然后按照产品的装配技术要求，装上缸盖后测量缸孔的变形量。
测量原则为：在缸孔内按照活塞运动的工作区域，划分为三个界面（活塞的上、下止点和中间位置），每个界面两个方向,与X轴方向成45°进行测量，然后按照圆柱度近似两点法进行评估和对比，如表4所示：通过上述分析，缸孔的变形量变化差异范围为0.010～0.013mm，说明装配状态下，缸孔的变形量还是比较大的。
另外，不同材质的缸体工件（铸铁、铝合金等）和缸孔结构设计的差异，其不同产品缸孔的变形量也有所差异，应根据实际状况进行验证分析。
2. CAE分析和压板珩磨验证我们首先通过采用CAE模拟分析增加压板和装配缸盖后对缸孔产生的变形，主要针对工艺“缸盖+缸垫”和“工艺缸盖不带缸垫”两种方式进行了分析。
选择、采购了相应材料、厚度的压板，安装在精镗后的缸体上，再进行珩磨加工、测量后，结果如图6所示。
图中，①为缸体顶面位置；②为第二活塞环岸位置；③和④为缸盖螺栓的缸体螺纹上、下沿位置；⑤为下止点时刻第一活塞环距缸体顶面位置。
通过CAE分析的数据可知，在螺栓预紧力工况下，带与不带产品缸垫方案的缸孔变形趋势一致性较差：距缸孔顶端越近，带缸垫方案较不带缸垫方案的变形趋势和数值相差越大；反之，带缸垫方案较不带缸垫方案的变形趋势和数值相差越小。
鉴于上述两种方式对缸孔变形的影响相差较大，故我们采用“压板珩磨珩磨工艺+产品缸垫”的方式，利用试制珩磨设备对精镗后的缸体装配上产品缸垫和压板进行了珩磨加工和测量对比。
实施方式为：首先加工一件不压板珩磨的缸体，分别按指定截面测量加真实缸盖状态下缸孔的圆柱度。
然后再加工一件压板珩磨的缸体，分别按指定截面测量加虚拟缸体状态下、加真实缸盖状态下的缸孔的圆柱度。
对上述两种方式的加工、测量分析发现，带压板珩磨后的缸体装配缸盖后圆柱度变形明显的要比不带工艺缸盖装配后的缸孔变形量要提高很多，最多可达11mm，提升了56.1%。
3.试验验证我们对试制加工后的缸体按照整机装配技术要求，进行了组装，并对装配后的发动机在实验台架上主要对机械损失功率和活塞漏气量进行了验证，验证结果显示，采用压板珩磨缸体后，机械损失在最大功率时降低0.55kW；外特性上活塞漏气量均降低，最大降低4.92L/min。
综合上述验证分析，铝合金缸体通过增加压板珩磨后，令发动机的性能有了一定的提高，尤其是活塞漏气量有了很大幅度的降低，对发动机的排放有了一定的提升和改善。
鉴于上述状况，目前我司对铝合金缸体项目的改造实施正在策划中，而铸铁缸体已经实施了压板珩磨工艺。
形位公差的过程控制监控对于生产线过程中形位公差的控制，目前我们采用线上测量设备100%测量，判断和按照1/30的抽检批次送三坐标进行检测。
无论是那种方式都是直接采用将加工零件的形位误差控制在规定的形位公差范围内的质量判断方式。
另外，对于新采购设备或新产品验证过程能力按照控制在压缩公差带4/5的管理范围内的判断方式。
结语旧生产线通过采用珩磨缺陷矩阵表，不仅提高了人员解决问题的效率和线体的综合可动率，而且也很好地实现了知识经验的沉淀和传递；新线增加在线几何形状自动修正功能，弥补了人员经验的不足，也降低了因人员频繁调整造成的不必要工件报废和成本损失；同时增加模拟珩磨工艺大大降低了气缸孔装配后弹性变形，提高了发动机的动力性能和排放指标。
