项目1气门传动组的检修(1)
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项目1 检修气门组零件一、目的要求1.通过实训使学生能够规范、熟练使用工具;2.配气机构零部件的检测和维修方法;3.掌握发动机的维修要求和技术数据。
二、课时4课时三、器材准备(每组一套)1.富康发动机;2.常用实达工具;3.气门组拆卸专用工具;4.毛刷、面纱等辅助材料。
四、实训地点:汽车系综合楼五、安全注意事项1.严格遵守操作规范,注意防火、防击伤,确保实训安全;2.严格按照拆装操作步骤操作,并做好拆装标记,预防机械事故。
六、实训内容:1.气门组的检修1)气门组的清洗与检修(1)清洗气门及气门导管①用衬垫刮刀将气门头上的碎屑、碳粉刮净,如图2-3所示;②用钢丝刷将气门彻底刷干净;③用清洁剂清洗气门导管,如图2-38所示;(2)检测气门的弯曲、磨损和长度①检测气门杆的弯曲,如图2-39所;②检测气门杆部外径,如图2-40所示;用外径千分尺按图示方法和部位进行检测。
气门各部分尺寸见表2-3;③检测气门杆的长度,如图2-41所示。
用游标卡尺检测气门长度。
进气门标准值为112.76土0.25mm,排气门标准值为112.56±0.25mm。
图2-37 清洗气门图2-38清洗气门导管表2-3 气门各部分尺寸⑶检查气门杆与气门导管的配合间隙可用千分尺测量气门杆外径,用塞规测量气门导管内径,如图2-42所示图2-39检测气门杆的弯曲图2-40检测气门杆的磨损图2-41 检测气门杆的长度图2-42检测气门导管内径再计算出其配合间隙,进、排气门导管尺寸见表2-4。
其配合间隙要求是:进气门为0.010~0.042;排气门为0.020~0.052 mm。
气门和气门导管配合间隙的许用最大值为进气门0.08mm,排气门0.10mm。
若气门和气门导管的配合间隙超过许用最大值,则应更换气门或气门导管。
表2-4 进、排气门导管尺气门及气门座工作表面若有轻微烧蚀、接触线弯窄、小斑点等情况,则可以用研磨气门及气门座圈组进行修复。
《汽车发动机构造与维修》课程标准1.课程说明《汽车发动机构造与维修》课程标准课程编码〔16506、16508〕承担单位〔机电工程学院〕制定〔〕制定日期〔2022/10/9 〕审核〔专业指导委员会〕审核日期〔〕批准〔〕批准日期〔〕(1)课程性质:本课程是汽车检测与维修技术专业的一门专业必修课,也是培养学生创新创业能力的专业核心课。
(2)课程任务:通过课程学习,学生能够掌握汽车发动机构造、原理和应用,能够对汽车发动机进行拆装与检修,培养学生对汽车发动机实际问题进行分析和解决的岗位职业能力,促使学生养成良好的职业素养,为学生从事汽车维修相关岗位的工作打下坚实基础。
(3)课程衔接:在课程设置上,前导课程有机械制图、汽车机械基础、汽车电工与电子技术,后续课程有发动机电控系统检修、发动机电控检测实训。
2.学习目标(1)知识目标1)掌握汽车发动机的基本工作原理、发动机各部分的组成、基本结构和工作过程;2)掌握汽车发动机总成及各部分拆装方法;3)掌握汽车发动机日常维护保养和定期维护保养方法;3)掌握汽车发动机常见机械故障检测、诊断及排除的思路;4)了解汽车发动机装配与调试的工艺知识。
(2)能力目标1)会进行汽车发动机的日常维护保养和定期维护保养;2)能熟练拆装汽车发动机总成、零部件,并能正确判定其工作使用情况;3)能针对曲柄连杆机构常见故障进行检测、诊断及排除;4)能针对配气机构常见故障进行检测、诊断及排除;5)能针对电控燃油喷射系统的简单故障进行检测与诊断;6)能针对柴油机燃料供给系统常见故障进行检测、诊断及排除;7)能针对冷却系统常见故障进行检测、诊断及排除;8)能针对润滑系统常见故障进行检测、诊断及排除;9)会进行发动机的组装与调试。
3.课程设计本课程以发动机总成拆装、曲柄连杆机构检修、配气机构检修、冷却系统检修、润滑系统检修、发动机总成检查等6个项目为载体,与企业合作设计19个典型的工作任务作为学习情境;根据岗位(群)工作任务要求,确定学习目标及学习任务内容;本课程采取项目教学、任务驱动的教学模式,以学生为主体、以过程性评价为导向组织教学考核。
《汽车发动机机械系统检修》课程标准一、课程的性质与作用1.课程的性质《汽车发动机机械系统检修》面向汽车维修企业汽车机电维修岗位,培养学生检修汽车发动机机械系统故障能力,是汽车类各专业的核心课程。
《汽车发动机机械系统检修》是以职业行动为导向,基于工作过程的工程化课程。
该课程的教案运行以工作任务为目标来引导教案组织过程,采用教案做一体的教案模式,教案过程中综合运用现场教案法、案例教案法和小组合作教案法等多种教案方法,通过学生主动和全面的学习完成课程目标要求。
2.课程的作用通过《汽车发动机机械维修》课程的学习,使学生具有专业能力、社会能力与方法能力三方面能力目标。
该课程的学习需《机械制图》、《汽车维护》等前续课程的支持,同时支撑《汽车综合故障诊断》等后续课程的学习。
二、课程目标1. 专业能力(1)具有制定汽车发动机机械系统的维护、故障诊断和修理作业计划的能力。
(2)具有正确进行汽车发动机机械系统各组成部分及总体的检测与调整的能力。
(3)具有正确进行汽车发动机拆装与检修的能力。
(4)具有分析与描述汽车发动机机械系统的工作过程并诊断汽车发动机机械系统故障的能力。
(4)具有对已完成的任务进行记录、存档和评价反馈的能力。
2. 社会能力(1)具有较强的岗位安全责任意识、环保意识、质量意识和经济意识。
(2)具有作业小组团结,沟通协作能力。
(3)具有良好的创新能力、心理素质和克服困难的能力。
(4)具有独立学习、获取新知识、分析和能力、处理信息的能力。
3. 方法能力(1)具有从个案中找到共性,总结规律,积累经验的能力。
(2)具有举一反三,检修不同车辆的能力。
(3)具有理论实践相结合,自主学习的能力。
三、课程的教案内容与建议学时通过汽车维修企业调研,对汽车机电维修岗位汽车发动机机械系统检修工程进行分析,结合学生技能、知识的认知规律,以汽车发动机机械检修过程中的典型故障检修为载体,将汽车发动机机械系统检修工程分解为具有完整工作过程的6个学习任务,将6个学习任务进行教案设计转化为6个学习情境,并按照职业能力的成长过程对学习任务进行合理排序。
《汽车电子控制技术》课程标准一、课程概述(一)课程的性质和任务本课程是汽车电子技术应用专业的专业基础课程。
该课程主要的任务是使学生获得汽车电子控制的基本知识,为后续课程学习及以后从事生产技术工作奠定必要的基本知识和初步操作技能。
本课程理论知识与技能实践并重,课程以工作过程为导向,通过课程,使学生认识汽车电子元器件的结构与简单的发动机故障诊断技能。
主要培养学生会利用现代诊断和检测设备进行汽车故障诊断、故障分析、零部件检测及维修更换等专业能力,同时注重培养学生的社会能力和方法能力。
课程注重学生职业素质的培养,并将学生遵守时间、设备保养、“6S”执行情况、环境保护、团结协作、语言能力等内容作为考核的重要内容之一。
(二)课程设计理念与思路1.课程设计理念本课程的设计突破了学科体系模式,打破了原来各学科体系的框架,围绕专业培养目标,根据本课程在专业教学中的作用地位,以“就业为导向,能力为本位”,以学生将来从事的职业岗位必备的相关知识和技术为依据,兼顾了企业和个人两者的需求,着眼于人的全面发展,即以培养全面素质为基础,以提高综合职业能力为核心。
2.课程设计思路(1)以工作过程为导向组织教学,在实现工作过程的同时培养学生应具备的岗位素质;(2)教学体系满足中等技能人才培养目标,符合中等技能人才的成长规律;(3)课程内容与教学安排充分体现能力进阶,便于不同阶段不同要求的学生学习;(4)理论知识与技能兼顾,二者相辅相成,相互促进;(5)设计教程注意三个“结合”(理论和生产实践过程结合,现场辅导与自我教育相结合,知识积累、能力锻炼与岗位素质提高相结合),同时顾及师生角色的调整、能力的传递以增加学习的趣致和难度(随着课程的深入学习,教师讲授比例逐渐减少,学生自主学习内容不断增加)。
(三)开设时间与学时开设时间:第4学期;学时:112二、课程目标(一)知识目标①掌握汽车电子设备维修工具的使用方法;②掌握汽车电子设备的功用、构造、工作原理;③掌握汽车电子零部件拆装;④掌握电子零部件的磨损原因、检测与维修方法;⑤掌握汽车一般电路故障的分析与排除方法。
《汽车发动机构造与维修》课程实训大纲课程类别:专业技术必修课课程代码:学时:32学分:适用专业:汽车电子技术、汽车技术服务与营销先修课程:《汽车文化》、《汽车底盘结构》考核方式:考试一、实训基本要求本课程是三年制高职高专汽车专业的实践技能训练课。
其任务是使学生具备高素质劳动者和工业生产第一线高等技术应用性人才所必须的发动机维修基本技能;为形成汽车维修综合能力打下基础。
通过本课程教学,学生应达到以下基本技能:熟悉汽车发动机结构和工作原理,初步具有对发动机进行正确解体、检测、修理装配与调试能力,初步具有对发动机常见故障进行诊断和维修的能力。
二、课程内容和要求实训一常用工具的使用(4学时)1.学时:42.实训类型:操作性实训3.实训目的(1)熟悉汽车修理常用工具的名称。
(2)熟悉汽车修理常用工具的正确使用方法。
(3)掌握扳手、外径千分尺、游标卡尺、百分表、量缸表、平板、V型铁、高度尺、气缸压力表、磨气门机、举升器的使用方法。
4.实训内容(1)汽车修理常用工具的规范使用。
(2)工具的维护保养。
5.实训考核方式:上交实训报告实训二发动机总体结构认识(4学时)1.学时:42.实训类型:操作性实训3.实训目的(1)认识往复活塞式发动机的整体结构。
(2)认识两大机构和五大系统的组成、主要部件的名称、安装位置。
(3)熟悉曲柄连杆机构和配气机构主要机件的装配关系和运动情况。
4.实训内容(1)两大机构和五大系统的拆卸。
(2)两大机构和五大系统的组装。
5.实训考核方式:上交实训报告实训三曲柄连杆机构的拆装(4学时)1.学时:42.实训类型:操作性实训3.实训目的(1)了解曲柄连杆机构组成及主要机件作用、构造与装配关系。
(2)理解发动机工作顺序与连杆轴颈排列方式,曲轴轴向定位与防漏方法。
(3)掌握正确拆装顺序与方法。
4.实训内容(1)气缸体曲轴箱组拆卸与装配。
(2)活塞连杆组拆卸与装配。
(3)曲轴飞轮组拆卸与装配。
5.实训考核方式:上交实训报告实训四曲柄连杆机构的检修(8学时)1.学时:82.实训类型:操作性实训3.实训目的(1)熟悉曲柄连杆机构组成及主要机件作用、构造与装配关系。
一体化教学教案首页审阅签名:年月日教学过程(代号A—4)3. 凸轮轴轴承中置式和下置式凸轮轴的轴承一般制成衬套压入整体式轴承座孔内,再加工轴承内孔,使其与凸轮轴轴颈相配合。
上置式凸轮轴的轴承多由上、下两片轴瓦对合而成,装入剖分式轴承座孔内。
轴承材料多与主轴承相同,在低碳钢钢背上浇敷减摩合金层。
也有的凸轮轴轴承采用粉末冶金衬套或青铜衬套。
4. 凸轮轴传动机构凸轮轴由曲轴驱动,其传动机构有齿轮式、链条式及齿形带式。
齿轮传动机构用于下置式和中置式凸轮轴的传动。
汽油机一般只用一对定时齿轮,即曲轴定时齿轮和凸轮轴定时齿轮。
柴油机需要同时驱动喷油泵,所以增加一个中间齿轮。
为了保证齿轮啮合平顺,噪声低,磨损小,定时齿轮都是圆柱螺旋齿轮并用不同的材料制造。
曲轴定时齿轮用中碳钢制造,凸轮轴定时齿轮则采用铸铁或夹布胶木。
为了保证正确的配气定时和喷油定时,在传动齿轮上刻有定时记号,装配时必须对正记号。
链传动机构用于中置式和上置式凸轮轴的传动,尤其是上置式凸轮轴的高速汽油机采用链传动机构的很多。
链条一般为滚子链,工作时应保持一定的张紧度,不使其产生振动和噪声。
为此在链传动机构中装有导链板并在链条的松边装置张紧器。
齿形带传动机构用于上置式凸轮轴的传动。
与齿轮和链传动机构相比具有噪声小、质量轻、成本低、工作可靠和不需要润滑等优点。
另外,齿形带伸长量小,适合有精确定时要求的传动。
因此,被越来越多的汽车发动机特别是轿车发动机所采用。
齿形带由氯丁橡胶制成,中间夹有玻璃纤维,齿面粘覆尼龙编织物(右图)。
在使用中不能使齿形带与水或机油接触,否则容易引起跳齿。
齿形带轮由钢或铁基粉末冶金制造。
为了确保传动可靠,齿形带需保持一定的张紧力,为此在齿形带传动机构中也设置由张紧轮与张紧弹簧组成的张紧器。
5. 凸轮轴的轴向定位为了限制凸轮轴在工作中产生的轴向移动或承受螺旋齿轮在传动时产生的轴向力,凸轮轴需要轴向定位。
凸轮轴轴向移动量过大,对于由螺旋齿轮传动的凸轮轴,会影响配气定时。
项目1气门传动组的检修
一、目的要求
1. 掌握气门传动组主要部件的常规检查方法、步骤;
2.熟悉气门传动组的常见故障诊断与排除。
二、课时
2学时
三、器材准备 (每组一套)
1.495发动机试验台;
2.机油泵、滤清器;
3.常用工具、专用工具。
四、实训地点
汽车系4号车间
五、安全注意事项
1.严禁烟火,安全生产,杜绝事故的发生;
2.正确的使用各种工具,小心操作,防止磕碰。
六、实训内容
1.凸轮轴的检修
(1)凸轮轴轴向间隙的检查调整
采用止推凸缘进行轴向定位的发动机在检查轴向间隙时,用塞尺插入凸轮轴第一道轴颈前端面与止推凸缘之间或正时齿轮轮毂端面与止推凸缘之间,塞尺的厚度值即为凸轮轴轴向间隙。
一般为0.10mm,使用极限为0.25mm,如间隙不符合要求,可用增减止推凸缘的厚度来调整。
(2)凸轮轴弯曲变形的检修
凸轮轴的弯曲变形是以凸轮轴中间轴颈对两端轴颈的径向圆跳动误差来衡量。
将凸轮轴放置在V型铁上,V型铁和百分表放置在平板上,使百分表触头与凸轮轴中间轴颈垂直接触。
转动凸轮轴,观察百分表表针的摆差即为凸轮轴的弯曲度。
检查完毕后将检查结果与标准值比较,以确定是修理还是更换。
(3)凸轮磨损的检修
凸轮的磨损使气门的升程规律改变和最大升程减小,因此凸轮的最大升程减小值是凸轮检验分类的主要依据。
当凸轮最大升程减小值大于0.40mm或凸轮表面累积磨损量超过0.80mm时,则更换凸轮轴;当凸轮表面累积磨损量小0.80mm 时,由于加工精度极高,修理成本高,所以目前极少修复,一般更换凸轮轴。
2.正时齿轮的检修
在维修时,应检查正时齿轮有无裂损及磨损情况。
磨损情况可用塞尺或百分表测量其齿隙,正时齿轮若有裂损或齿隙超过0.30—0.35mm,应成对更换正时齿轮。
通常情况下,钢制正时齿轮不会发生严重磨损,也不易损坏。
3.普通挺柱的检修
挺柱常见损伤形式有挺柱底部出现剥落、裂纹、擦伤划痕;挺柱与导孔配合
间隙过大等。
如果出现这些耗损,则视情况检修。
①挺柱底部出现疲劳剥落时,更换新件。
②底部出现环形光环,该光环说明磨损不均匀,应尽早更换新件。
③底部出现擦伤划痕时,应更换。
④挺柱圆柱部分与导孔的配合间隙规定值时,应视情更换挺柱或导衬向套。
当挺柱与导孔的配合间隙过大时,应更换挺柱或导孔支架。
4.推杆的检修
(1)变形的检修
推杆一般都是空心细长杆,工作时易发生弯曲,要求其直线度误差不大于0.30mm,超过该极限应校正或更换。
(2)端面磨损的检修
上端凹球端面和下端凸球面的磨损量应控制在0.03mm之内,超过该极限应修复或更换。
5.摇臂和摇臂组的检修
分解摇臂总成时,应注意各摇臂的序号、摇臂轴的安装方向及位置,以免安装时位置装错。
对摇臂总成零件进行清洗时,应注意将摇臂轴内部清理干净,’并保证各油孔通畅。
摇臂总成分解后,主要进行以下检查:
(1)摇臂常见的损伤主要是摇臂头的磨损。
检查时,摇臂头部应光洁无损。
若有轻微的磨损沟痕,可用油石或磨光机进行修磨,磨损严重时应更换摇臂。
修磨后的凹陷应不大于0.50mm。
如超过规定的值则可用堆焊修磨修复或更换摇臂。
(2)安装有气门间隙调整螺钉的摇臂,检查调整螺钉、锁紧螺母和摇臂上的螺孔是否完好,若有损坏应更换。
(3)带滚动轴承的浮动式摇臂,检查其轴承,若磨损严重或损坏更换衬套或应更换摇臂。
(4)安装在摇臂轴上的摇臂,测量摇臂衬套内径和摇臂轴外径,检查其配合间隙,若间隙超过允许极限,应更换零件或总成。
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