现场改善培训讲义PPT

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实例探讨
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推荐书籍
内容简介： 本书内容适用如下读者：想掌握经营管理基础知识、
想知道管理改善的诀窍、想重新评估企业状况、想从陈 规中脱颖而出。
作者简介： 柿内幸夫，斯坦福大学工业工程学士和硕士，改善
顾问股份有限公司董事长、首席顾问兼工程师（经营工 程学）。1974年东京工业大学系毕业后，进入日产汽 车公司所属的横滨工厂生产科工作，历任生产管理部、 富士工厂工业程科长，于1991年辞职。
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现场问题的发掘
方法的因素 加工方法是否依照工艺书？ 生产工序是否有改进空间？ 是否制定了明确的检验标准？ 运输及包装是否存在问题？ 工人的加工动作是否可以简化？ 存储方式是否正确？
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现场问题的发掘
环境的因素 现场是否执行5S管理？ 现场机台布局是否合理？ 现场物料放置区域是否合理？ 物料及产品是否有良好的存储环境？ 现场及仓库是否有良好的区域划分？
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第四部分
如何进行现场改善
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现场的改善
消极的改善态度：
“我们一直这样做”、“以前试过，没用”、“可以试 试，但是不抱希望” “现在没时间，等下一次”、“晚点再做，没关系” “要花很多钱，很多时间，很多人力” “有问题很正常”、“人都会犯错的” “这次改掉就好了”、“已经做的不错了”、“差不多 就好”
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附注：QCC
:英文全称QUALITY CONTROL CIRCLE， 中文译作“品管圈”。QCC就是由同一工作场所 的人们，自动自发地结成数人一圈的小团体（又 称QC小组），然后全体合作，活用品管的手法， 发掘工作现场所发生的问题，并自力自主地加以 解决的活动。
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第三部分
如何发掘现场问题

好就是不好，不好就是好，要能永无止境 的改善下去.
• (2)永无止境就是要追求： a) 提高劳动生产力 b) 減少不良率 c) 縮短交期时间 d) 降低库存 e) 节省空间
• (3)就是有问题才要改善，不要等待沒有问题才 去改善
• (4)要掌握现场、现物、现实、现做、现查五 项原则，不要仅仅看书面记录.
团队 合作
Step3:目标设定
Step6:效果确认与防止再发
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
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3、问题分析与解决
1.目标设定依据
过去资料 -------过去 现况数据 -------现在 组织要求 -------未来 客户需求 -------客户 标杆资料 -------其它
Step2:现状分析
Step7:标准化与认知
团队 合作
– Q（质量——质量符合需要） – C（成本——最少生产浪费） – D（交期——及时生产）
我只能 给这么 多！ 质量不许 躲猫猫！
3天 交货
二、现场改善的组织结构和执行步骤
2、为什么需要部门协作
各自为政的新产品项目开发
3、改善的精神
不是钓鱼——问题（机会） 不会来找你
不是摸鱼——指望瞎猫碰上死耗 子
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Step2: 现状分析
2.现况分析步骤
Ø 确立应解决的问题或内容 Ø 决定层别项目及相关性 Ø 收集层别项目的数据资料 Ø 选用适当图表 Ø 解析数据做适当性的结论
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Step2: 现状分析
3.现况分析的内容
Ø 5M1E 分析
--- 人 (Men) --- 机器 (Machine) --- 材料 (Material) --- 方法 (Method) --- 量测 (Measurement) --- 环境 (Environment)

计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•23
行动(DO)
1.工作说明与教导; 2.任务分派; 3.依计划执行; 4.排除各种困难和障碍。
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•24
核查(CHECK)
1.工作进度如何; 2.工作成果怎样; 3.存在的缺失; 4.值得推广的事例。
•8
浪费的概念
常见的七种浪费
1. 不良品浪费
4. 搬运浪费
6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
•9
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）
•10
停工时间
设备的6大损失
1.因设备引起的停工时间 2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间
第四要素 更稳固地
改善的思考
第三要素 更安全地
第二要素 更方便地
•17
改善的七大指标
面积 周转时间 零件品种 安全 质量 生产效率 在制品数量
通过改善必须达到的目的
工作轻松(减轻劳动疲劳) 质量变好(提高产品质量) 速度加快(缩短生产周期) 成本降低(节减经费)
•18
改善的基本原则
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•25
பைடு நூலகம்
方法
改善时,以成本和是否容易
达到来决定优先顺序。
物料
机器
•20
改善的流程
计划Plan
未达到 预计的 结果
试行Do
达到预期结果
核查 Check
实施Action

针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组 织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率

•解决问题 – 利用问题板追踪项目进程 – 张贴帕累托图来展示存在的最大问题
•标准操作流程 – 采用示意图明确标准流程 – 张贴操作规范，以便全体人员都能看到
•快速换线 – 色标系统和模子以解决标识问题 – 确定换线小组，提高“紧迫意识”
•5S – 采用颜色和标牌，明确标示操作部位 – 运用图表公布5S 检查结果
统一
目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象
简约 鲜明 实用 严格
各种视觉显示信号应易懂，一目了然 各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清 不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效 现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明
目视管理精益现场的典型应用
目视 管理
测量 * 你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感
测出是否产生过热的现象。 * 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，以及工业意外事故的降低。
目视管理5项直接效果及其常见措施
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
1. 确定目视控制需求 2. 识别每一个控制的需求种类 3. 确定控制装置的位置 4. 确定控制装置 5. 同其它人一起回顾计划
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
4、提高设备TPM的水准
管理方向

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算出
Step
2
6
9
3
决定/核准
9
Step
7
3
决定
一个循环时间
Step1、2
－
44 46 48 44 47 47 47 45 48 49
CT=44
Step 4
算出
Step 5
决定
观测作业时间注意事项
•观测者必须经过严格的训练才能熟练测时 •观察时机理想时段应选择上午10：00和下午15：00左右 •作业者的作业必须是反复相同顺序的作业，未进行标准 作业的生产线必须先建立反复相同的作业顺序再测时 •以改善为目的的观测时间，最好选一个最熟炼和一个不 熟炼的员工分别观测，找到问题点 •以制定标准时间为目的观测时间，选取的对象最好是效 率在平均水平以上 •设备加工时间的测定应从启动到返回原位置的自动加工 时间，观测两、三次即可
周期时间（Cycle Times）
机器周期时间Machine Cycle Time (MCT) 机器自动时间Machine Automatic Time
卸Unload/装Load/启动Start
检查Inspection
包装Pack 操作工周期时间Operator Cycle Time (OCT)
等待 Wait
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
Time 时间
5 精益工厂
-节拍时间不常变化, 取决于需求
4
-周期时间与节拍时间相适应
3
2
节拍时间取决于需求
1 周期时间
A
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
需求数决定T.T
（按售出速度进行生产）
根据需要量(可销售量)计算T.T(节拍时间), 然后根据T.T安排所需作业人员,给作业者制订 “标准作业”，明确作业方法，这一连串的活动 就是基本原则“根据需求数量决定TT”的内容

同推进现场改善。
以事实为基础
以实际数据和事实为基础，进 行科学分析和决策，确保改进
措施的有效性和可行性。
02
现场改善工具与方法
5S管理
01
02
03
5S管理定义
5S管理是一种基于整理、 整顿、清扫、清洁和素养 五个步骤的现场管理方法 。
5S管理目的
通过规范现场，提高工作 效率，降低成本，保障安 全，提高员工素质和提升 企业形象。
降低生产成本
通过优化生产流程、减少浪费、提 高生产效率等手段，降低生产成本 。
现场改善的基本原则
01
02
03
04
关注顾客
以顾客的需求为导向，关注顾 客的反馈和意见，不断改进产 品和服务，满足顾客的需求。
持续改进
不断寻找改进点，持续进行改 进和优化，提高生产效率和质
量。
团队合作
建立良好的团队合作氛围，鼓 励员工之间的交流和合作，共
培养多方面能力
在培训中注重培养员工的 问题解决能力、创新思维 、团队协作等多方面能力 ，提升员工的综合素质。
提供实践机会
为员工提供参与现场改善 项目的机会，让员工在实 践中学习和成长。
定期评估与改进
定期检查
定期对现场改善工作进行检查和评估，了解现场 改善的进展情况，及时发现问题并进行调整。
经验总结
3. 改进后现场布局 提高了工作效率， 减少了搬运距离和 等待时间。
案例二：生产流程改进
详细描述
2. 采取调整工序顺序、合并相关 工序等方式进行流程改进。
总结词：通过优化生产流程，提 高生产效率和质量。
1. 分析现有生产流程，找出瓶颈 和影响质量的环节。
3. 改进后生产流程提高了生产效 率和质量，降低了废品率。

成本 交期 企业内部建立良好的沟通 企业和顾客之间建立良好的沟通 企业目前在市场上QCD的地位
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PDCA/SDCA
改善的过程和维持的过程
维持 计划 A 查核
计划 执行
改进 处置 P D 执行
处置
处置 查核
标准化
A
C
执行
S
D
标准化 执行
查核 处置
C
查核
图1-3 PDCA循环
图1-4 SDCA循环
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A P C D A S C D
改 进 A S C D
A P C D
时间 图4-1改进的SCDA与PDCA之历程
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标准的主要特征
代表最好、最容易与最安全的工作方法 提供了一个保存技巧的专业的最佳方法 提供了一个衡量绩效的方法 表现出因果之间的关系 提供维持及改善的基础 作为训练的基础 建立成为稽查或论断的基础 防止错误再发生及变异最小化的方法
现场改善
课程简介：
精品培训课程
现场改善（Gemba Kaizen)最初来源于日本质量管理大师今井正明的代表作《现场改善： 低成本管理方法》。 此次培训课程主要结合导师多年现场管理经验，系统阐述现场改善的 理念及方法，深刻解释不用或少用资金投入，利用现场 改善方法使 我司质量提高的同时 带来的丰厚利润。

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第一章 改善概论
主要的改善观念
主要的改善活动
6
主要的改善观念



改善与管理 过程与结果 遵守PDCA循环/SDCA循环 把质量放在第一位 用数据说话 下一流程就是顾客
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改善与创新
所谓改善,是由于持续不断的努力,所产生的诸

现场改善不仅关注企业内部生产现场的改善，还注重企业整 体运营的持续改进。
现场改善的重要性
提高工作效率
通过消除浪费、简化流程、优 化操作，提高生产效率和质量
。
降低成本
通过减少浪费、提高效率、优化 采购等方式，降低企业运营成本 。
改善质量
通过源头抓质量、加强过程控制、 优化产品设计等方式，提高产品品 质和客户满意度。
对改善活动进行检查和 总结，及时发现问题并 采取措施解决。
建立现场改善文化
树立理念
树立现场改善的理念，让员工认识 到改善的重要性。
强化意识
强化员工的改善意识，让员工从自 身做起，积极参与改善活动。
建立制度
建立现场改善的相关制度，为改善 活动提供制度保障。
营造氛围
营造积极向上的改善氛围，让员工 在轻松愉悦的氛围中参与改善。
生产维护
生产维护定义
通过对设备进行预防性维护和保 养，保证设备处于良好的工作状 态，提高设备利用率和减少维修 成本的一种管理方法。
生产维护的作用
提高设备利用率、降低维修成本 和延长设备使用寿命。
生产维护的实施步骤
建立设备档案、制定设备维护计 划、实施设备维护作业、进行维 护效果评估和持续改进。
价值流图
跨部门协同
加强生产、技术、质量、采购等部门之间的协同配合。
建立跨部门的问题协调和信息共享机制，确保生产过程顺利 进行。
培养员工多能工
通过培训和技能提升，培养员工掌握多种技能和工种，提 高员工的适应性和灵活性。
建立员工技能评价体系，鼓励员工学习和掌握新技能，提 高个人和团队的生产效率。
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现场改善常用方法与工具
THANK YOU.
2023

利用聲音、顏色、燈號來降低作業者 的頭部擺動，眼睛飄動和精神負荷。 •注意作業者的工作舒適性有安全性，例如燈 光、座椅等﹔防爆、防火、防割傷等裝置。
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現場作業的步驟
步驟5 省力化
←最省時、省力、快
工作的設計盡可能使工作者用手 指、手腕的動作等級
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現場作業的步驟
步驟6 順暢化
• 觀察作業是否順暢。例如下圖開關的位置
留意點
•1.次只拿一套套裝材料， 原則上要依據產距時間
•安排的方式要使水蜘蛛 容易取材料
•倉庫盡量靠近生產線
•作業員要能容易地取得 材料
•只有在標准在制品改變 時才改變時間差
•人選必須是下一次的班 長合格候選人
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水蜘蛛
❖水蜘蛛的實施
• 逐漸的減少水蜘蛛的人數和擴充其工作范圍。 • 改善水蜘蛛的動作經濟性，使他到達每個供料
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現場作業的步驟
步驟3 手離化→ 人離化(人、機分離)
• 利用夾具、治具，消除手的扶持加工物動作。 • 利用機器加工的時間同時執行其他的作業(人、機作業的分離) • 作業者有空手步行嗎？ • 作業者只是站著或坐著監控機器碼？
機器作業
機器作業
人的作業
人的作業
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現場作業的步驟
步驟4 舒適化
• 頭部動作左右、上下擺動？ • 眼睛要左右移動,或一直注意加工狀態？
2.決定作業改善方向
--進行A.B.C.D之間工作的調整;也就是作業的 消除、合并、重組、簡化(E.C.R.S),使A.B.C. 的工作內容和T/T平衡。 --消除D的12‘‘ --消除所的的浪費、不均勻、勉強
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現場作業的步驟
3.現場改善作業
步驟1
作業分類：將沒有規則性、偶發性的作業分 離，例如領取材料、整理材料