1420冷轧连续退火炉剖析

目录摘要 (2)一、引言............................................................................................................................................................ ３二、主体............................................................................................................................................................ ３（一）、安全.............................................................................................................................................. ３1、安全教育培训.............................................................................................................................. ３2、机械点检安全规程...................................................................................................................... ４3、岗位安全生产职责...................................................................................................................... ５（二）连退机组工艺................................................................................................................................ ５1、连退机组的主要任务及原理 ...................................................................................................... ８1.1连退机组主要任务.............................................................................................................. ８1.2、机组工艺原理................................................................................................................... ８2、连续退火工艺及设备.............................................................................................................. １０2.1 入口密封室..................................................................................................................... １１2.2 预热/无氧化加热炉...................................................................................................... １２2.3 1＃炉喉........................................................................................................................... １２2.4 辐射管加热段................................................................................................................. １３2.5 均热段............................................................................................................................. １４2.6 2＃炉喉.............................................................................................................................. １５2.7 管冷段........................................................................................................................... １５2.8 膨胀节........................................................................................................................... １６2.9 保护气体循环喷射冷却器 ............................................................................................. １７2.9 出口密封室..................................................................................................................... １８2.10 最终气体喷射冷却....................................................................................................... １９三、总结........................................................................................................................................................ ２０（一）、收获与总结.............................................................................................................................. ２０（二）、对学校开设课程的建议.......................................................................................................... ２１致谢：............................................................................................................................................................ ２１摘要：硅钢被誉为钢铁行业的“工艺品”，广泛的应用于各种电机和变压器的中心部件，其制造工艺复杂，装备总类多，设备自动化程度较高，生产过程困难，对各项指标的要求较高。

冷轧带钢的退火缺陷及原因分析粘结、氧化色和性能不合是冷轧薄板退火工序中存在的三大问题，尤其是粘结与氧化色这两种缺陷较为突出。

一、造成粘结的原因1、张力过大。

张力是引起钢卷粘结的主要原因之一。

张力包括轧机的轧制张力和卷取张力。

张力过大时，会使保护气体的气流循环不好而产生热阻滞，使钢板发生粘结。

2、板形不良，板形不好会使带钢在纵向上出现两边厚，中间薄或两边薄，中间厚或边浪、中间浪，多条浪及周期性局部浪形等，经高温退火后，都能产生粘结。

3、卷取时出现参差不齐的溢出边，带钢卷取不齐，特别是较薄的板子，容易产生粘结。

4、乳化液不纯。

乳化液中有杂物，经退火蒸发后残留于钢板与钢板之间，如吹除不净，也会产生粘结。

5、超温。

如果炉内出现严重超温时，也必然会引起粘结。

主要原因是，测量温度热电偶失控。

6、炉内保护气体循环不良。

由于装炉堆垛不符合要求，致使保护气体在炉内循环不好，使炉温不均匀，个别部位形成热阻滞严重，温差大而发生粘结。

7、对流板变形，表面平整度、光洁度差而影响钢卷边缘的气体循环，形成粘结。

8、堆垛过重。

主要指极薄板，如果堆压太多则极可能带来粘结。

9、退火参数选择不当。

针对不同规格、钢种的钢卷应采取不同的退火工艺参数。

二、造成氧化的原因1、系统不封闭。

2、保护罩“鼓肚”、破裂及法兰盘变形。

3、密封圈老化与破损。

4、冷却器破裂。

5、高温出炉。

如果不按工艺要求生产，抢产量而高温出炉，也是会使钢卷氧化的。

6、温控系统故障。

无论是测量、变送、记录，只要一个环节有问题，退火曲线所记录的温度就不会准确，这也是氧化的重要因素。

7、保护气体吹洗不充分，内罩里和外部快冷系统里的空气排除不干净。

另外，如果是残留乳化液过多或湿度较大的钢卷，则吹洗时间应比一般情况下要多一些，否则也达不到光亮退火。

8、在刚开始喷淋快速冷却时，分流的保护气体由于冷却后其体积突然缩小而造成炉内压力差引起内罩负压，而导致空气侵入。

9、保护气体露点高。

露点高的，说明保护气体中含水量高，这必然会给退火钢卷带来氧化色。

冷轧带钢退火原理及连退炉内露点测量与控制综述摘要结合首钢京唐公司冷轧连退炉机组实例，分析了带钢退火原理，同时对连退炉露点进行论述，并积极总结经验，对连退炉内露点的测量与控制提出方法和措施。

经过一段时间的试运行，取得了一定的效果，有效控制了连退炉内露点的分布量，提高了带钢表面质量和退火后的机械性能。

关键词冷轧；带钢；连退炉；露点前言连续退火是连续地将带钢加热到一定温度保温后再冷却的工艺。

退火目的是使热轧带钢软化、消除内应力、恢复塑性、改善带钢的金相组织[1]。

带钢经冷轧变形后，金属晶粒将沿着变形的方向被拉长。

冷变形会引起晶粒取向的转动，从而在多晶体内形成一定类型的织构[2]。

其内部组织产生大量位错，形成胞状结构，产生加工硬化，使带钢的强度和硬度大大提高，而塑性、韧性、冲压性能降低，给进一步的冷加工带来困难。

金属内部组织发生晶粒拉长，晶粒破碎和晶体缺陷而导致金属内部自由能升高，处于不稳定状态，为了消除这种不稳定状态及所产生的缺陷，使其塑性、韧性提高，强度、硬度下降，所以需要对冷轧产品进行退火处理。

1 冷轧板退火原理形变金属的退火又称再结晶退火，是冷轧薄板生产过程中的关键工艺环节，直接影响带钢最终的产品质量。

再结晶退火就是将冷变形后的金属加热到再结晶温度以上、Ac1以下，保持适当时间，使其具有较高的原子活动能力，其晶粒的外形便开始发生变化，从破碎拉长的晶粒重新结晶为均匀等轴晶粒后进行冷却从而消除加工硬化的热处理工艺[3]。

再结晶退火主要经历回复、再结晶和晶粒长大三个过程[1]。

2 首钢京唐公司冷轧连退炉设备概况首钢京唐公司冷轧2230退火机组是主要生产机组，年处理量为000t，产品以高质量表面的汽车板、家电板为主，生产的品种包括：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、SEDDQ、CQ-HSS、DQ-HSS、DDQ-HSS、BH-HSS、DP-HSS、TRIP-HSS等[4]。

2230连退机组采用德国SMSD 的连续退火技术，可以生产0.40-2.5×1000-2080mm，产品品种涵盖CQ～SEDDQ各种级别的深冲冷轧板，以及抗张强度为780Mpa高强度级别的钢板（预留980Mpa超高强钢的生产能力）。

冷轧连续退火炉炉底辊结瘤原因分析及防范措施摘要：文中阐述了冷轧连续退火炉结瘤对镀锌产品质量的影响，分析了炉底辊表面结瘤的主要原因，并从带钢轧制过程中表面污染物的控制和炉底辊辊面处理两方面提出了有效的防范措施。

关键词：冷轧；退火炉；炉底辊；结瘤热轧带钢在轧机高速轧制过程中，在轧制力的作用下，带钢产生变形的同时会释放出大量的轧制热。

因此在该过程中需要由大量乳化液进行降温，同时乳化液还会在轧辊与带钢间形成一层润滑油膜，以降低两者间的摩擦力。

然而在实践过程中带钢表面依然会有部分铁粉脱落，部分铁粉被乳化液冲刷带走，另一少部分附着在了冷轧带钢表面，并带入到下个工序。

此外，少量乳化液在高轧制热的作用下破乳形成油膜，润滑的同时与铁粉混合，从而增加了铁粉在带钢表面的附着力，即使经过冲刷和吹扫也难以脱落。

在冷轧带钢表面附着有污染物是不可能完全避免的，其正常范围是600～800 mg/m2。

当带钢进入到连续退火炉时，这些污染物很容易粘附在炉底辊表面，长时间的不断积累形成结瘤，从而严重影响镀锌产品质量。

1结瘤对镀锌产品质量的影响在连续热镀锌机组中，连续退火炉是关键的工艺段组成部分，退火炉内安装有大量炉底辊，其主要作用是托起带钢，避免带钢刮蹭炉壁。

在生产过程中，发现带钢表面有明显的划痕，利用设备检修在对炉底辊进行抽出检查时，发现辊面存在严重的结瘤现象，辊面结瘤造成带钢表面缺陷，严重影响镀锌产品的板面质量，从而造成严重的经济损失。

经调查，这些炉底辊上线时间仅有4个月。

2结瘤原因分析在冷轧板连续退火过程中，为了保护板面不会因高温而产生氧化物，同时还原带钢表面少量的氧化物，退火炉内的气氛需采用惰性和还原性气体（通常为N2加5%的H2）。

低碳钢板生产时，炉内温度最高可达850℃。

带钢在炉内向前运行的同时，炉底辊托着带钢转动，由于炉底辊通常为从动辊，在阻力和转动惯量的作用下，辊面与带钢表面会因速度不匹配发生少量的相对滑动。

辊子表面组织在高温环境下硬度降低、变软，单位表面的微凸体含量增多，接触面积增加，热扩散效果增加，在微凸体部位易形成附着性结瘤。

连续退火炉温度控制系统探析发表时间：2020-12-31T15:08:57.060Z 来源：《科学与技术》2020年9月第26期作者：陈鹏远[导读] 退火是带钢冷轧生产的主要工艺手段，连续退火炉是辅助退火工艺的设备，其主要用途是金属热处理，陈鹏远中冶南方（武汉）热工有限公司湖北省武汉市 430205摘要：退火是带钢冷轧生产的主要工艺手段，连续退火炉是辅助退火工艺的设备，其主要用途是金属热处理，而设备的功能参数直接影响到金属加工效果，所以本文围绕连续退火炉进行深入研究，掌握连续退火炉工艺技术情况，考虑退火工艺生产应用需求，分析连续退火炉温度控制系统，按照生产要求对生产各阶段进行温度把控，以此发挥连续退火炉在生产中的功能作用，稳定连续退火炉各阶段的温度，将温度控制在合理区间中，由此提升退火工艺生产效果。

以下将围绕连续退火炉工艺技术进行细致分析，提出连续退火炉温度控制系统的关键要素，介绍硬件配置、连续退火炉与辐射管加热区在炉温控制方面的内容。

关键词：连续退火炉；温度控制系统；动态特性；炉温控制连续退火炉控制系统可以发挥连续退火炉在退火处理工艺应用中的作用，在连续退火炉持续加热的过程中，通过控制系统将温度维持在满足生产需求的范围中，让退火炉中的带钢迅速加热到退火温度，按照生产需求维持温度，保证温度拥有均衡的特质，提升金属加热效果。

为了在最大程度上发挥退火炉温度控制效果，需要加强退火炉工艺技术研究程度，还应该分析工艺生产对温度的需求，完成温度控制，借助连续退火炉控制系统将温度控制在理想的值域中，以此发挥连续退火炉的效能。

一、退火炉工艺技术退火是带钢冷轧生产中极为重要的工艺方式，退火工艺先后经过加热、保温与冷却等工艺加工方式，通过一系列的加工处理方式达到工艺目的，在带钢冷轧生产中带钢内部晶相组织意义非凡，连续退火炉加工方式与传统罩式退火炉相比生产效率高，同时可以解决热均性低下的弊病，因为退火炉工艺具备的多种优势，已经成为众多制造企业青睐的钢热处理工艺[1]。

第3 1卷第1期2 0 0 9年1月工业炉IndustrialFurnaceV01.3lNo.1Jan.2 0 0 9冷轧薄板连续退火线炉内断带原因分析童庆年(马钢(合肥)钢铁有限责任公司冷轧板项目部，安徽合肥2 3 0 0 1 1 ) 摘要：通过对冷轧薄板连续退火线断带情况进行统计分析，得知其断带发生的部位多集中在连续退火炉内，断带原因主要表现在原料、设备及操作等方面。

并且在不同生产阶段发生断带的原因各不相同。

关键词：冷轧薄板；连续退火炉；断带；原因分析中图分类号：TG156.26文献标识码：E文章编号：1001 —6988 (2009) 01—0024—03StudyonStripBreakagelnsideFurnaceofContin uousAnnealingLineofColdRolledSheetTONGQing—nian(co 纪RolledSheet 删ectDepartmentofMasteel(Hefe i)lro n & SteelCo.,Ltd, H咖i23001 1,China)AbstractzAccordingtothestatisticsa ndanalysisonthestripbreakagesofcontinuousannea lingline,itisfoundthatmoststripbreakagesoccurinsidefumace.andthereasonsaboutstripbreakagesmainlylieintheaspectsofrawmaterial,equipmentandoperationetc.Meanwhileitisalsofo undthattherearesomedifferentreasonsofstripbreakagesduringdifferentpro ductionperiods.Keywords:coldrolledsheet;continuou sannealingfurnace;stripbreakage;reas onanalysis冷轧薄板连续退火生产线由于生产周期短、机组产量高、品种范围广、生产稳定、优质高效等特点，近年来得到飞速发展。

冷轧板的退火工艺：连续退火和罩式退火的比较冷轧产品是钢材中的精品，属高端产品，具有加工精细、技术密集、工艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。

国际钢铁工业发展实践表明，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量中的比重在不断提高，并发挥着越来越重要的作用。

冷轧后热处理是冷轧生产中的重要工序，冷轧板多为低碳钢，其轧后热处理通常为再结晶退火，冷轧板通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之目的。

冷轧板的再结晶退火在退火炉中进行，冷轧板退火炉分为罩式退火炉和连续退火炉，罩式退火炉又分为全氢罩式退火炉与普通罩式退火炉。

冷轧板退火技术的发展与罩式退火炉和连续退火炉的发展是密不可分的[10]。

退火工艺流程如图2.1所示：图2.1 退火工艺流程示意图表2.4 某钢厂罩式退火炉工艺参数热点/冷点温度CQ:710℃/640℃DQ:710 ℃/660℃DDQ:710 ℃/680℃HSLA:680℃/660℃一般生产中CQ、DQ热点和冷点温度差要大一些。

分别为90 ℃、70 ℃开始喷淋冷却温度内罩表面温度200 ℃,卷心温度:380℃左右生产调试中进行检测试验以确定不同钢卷开始喷淋冷却工艺出炉温度160 ℃出炉吊至终冷台冷却到平整温度约40 ℃图2.3 典型的罩式炉退火工艺温度曲线图罩式退火工艺罩式退火是冷轧钢卷传统的退火工艺。

在长时间退火过程中，钢的组织进行再结晶，消除加工硬化现象，同时生成具有良好成型性能的显微组织，从而获得优良的机械性能。

退火时，每炉一般以4个左右钢卷为一垛，各钢卷之间放置对流板，扣上保护罩(即内罩)，保护罩内通保护气体，再扣上加热罩(即外罩)，将带钢加热到一定温度保温后再冷却。

罩式退火炉发展十分迅速，2O世纪7O年代的普通罩式退火炉主要采用高氮低氢的氮氢型保护气体(氢气的体积分数2％～4％，氮气的体积分数为96％～98％)和普通炉台循环风机，生产效率低，退火质量差，能耗高；为了弥补普通罩式炉的缺陷，充分发挥罩式炉组织生产灵活，适于小批量多品种生产，建造投资灵活，可分批进行的优点，7O年代末奥地利EBNER公司开发出HICON／H 炉(强对流全氢退火炉)，8O年代初德国LOI公司开发出HPH炉(高功率全氢退火炉)。

连续式退火炉的原理浅析连续式退火炉是一种常用的工业加热设备，主要用于对金属材料进行退火处理。

它的主要原理是通过连续进料和连续加热的方式，使金属材料在炉内均匀受热，并通过控制加热温度和停留时间，实现对金属材料组织和性能的改善。

连续式退火炉的工作原理可以分为以下几个环节：进料、预热、加热、保温和冷却。

首先，金属材料通过输送机或其他设备进入连续式退火炉的进料端。

进料端通常设有阀门或调节装置，可以控制进料的速度和数量，以确保金属材料在炉内有足够的停留时间。

进入炉内后，金属材料首先经过预热区。

预热区的温度通常较低，主要是为了将金属材料从室温快速加热到较高温度，以避免材料在高温区过快升温造成不均匀加热或热冲击。

接下来，金属材料进入加热区。

加热区通常由一组加热元件组成，可以是电加热器、燃气燃烧器或其他方式。

加热区内的温度通常高于预热区，可以根据所需的退火温度来调节。

金属材料在加热区内停留的时间较长，以确保其达到所需的加热温度。

当金属材料达到退火温度后，它进入保温区。

保温区通常具有相对稳定的温度，以保持金属材料在一定的温度范围内持续保温。

保温的时间和温度取决于具体的材料和要求，以确保材料的组织和性能得到良好的改善。

最后，经过保温后，金属材料进入冷却区。

冷却区可以采用不同的方式进行冷却，如风冷、水冷、盐浴冷却等。

冷却的方式会根据材料的要求进行选择，以控制退火后的材料组织和性能。

连续式退火炉的设计和操作需要考虑以下几个因素：1. 温度控制：退火温度是影响材料组织和性能的重要因素，炉内的温度应能够准确控制，并且温度均匀性也要能够得到保证。

2. 时间控制：炉内停留的时间对于材料的退火效果也有重要影响，炉内的输送速度应能够根据所需的停留时间进行调节。

3. 炉内气氛控制：在一些特殊需求的退火处理中，炉内的气氛会对退火效果产生一定影响，因此需要通过加气、减压等方式来调节炉内的气氛。

4. 炉内结构和材料选择：连续式退火炉的炉膛结构和材料选择也非常重要，要能够耐高温和耐腐蚀，同时还要具备合理的热传导性能，以确保退火过程的顺利进行。

不锈钢冷轧连续退火炉冷却系统工艺分析申德（冷轧分厂丁作业区冷线退火炉）摘要：介绍了不锈钢带水平悬索式连续退火炉冷却系统的工艺与应用，并对冷轧不锈钢退火炉的冷却段进行了分析，包括空冷段、水冷段。

关键词：冷轧不锈钢；连续退火炉；冷却系统；水冷Abstract: this paper introduces the stainless steel belt level suspension type continuous annealing furnace cooling system, and the application and process of cold rolled stainless steel anneal furnace cooling section is analyzed, including air cooling section, water cooling section.Keywords: cold rolled stainless steel; Continuous annealing furnace; Cooling system; water-cooled1.不锈钢连续退火炉冷却系统不锈钢带轧制后产生硬化，耐蚀性降低。

经过连续热处理，可以改善组织，提高塑性，实现碳化物固溶。

图1[1]所示为某规格AISI304 退火温度曲线，该曲线已在生产实践中较好地应用。

图1 不锈钢退火温度曲线不锈钢带轧制后的连续热处理包含加热段和冷却段，其中带钢的冷却段工艺影响不锈钢碳化物固溶效果以及性能和板形。

例如对于奥氏体不锈钢，在850~500℃之间冷却速度慢时，将因碳化物在晶界析出而产生敏化，对其产品的耐腐蚀性有明显的影响，因此通常冷却速度应大于20℃/s。

某规格不锈钢的冷却速率与碳化物析出的关系曲线如图2 所示。

图2 不锈钢的冷却速度与碳含量关系曲线酒钢公司采用的奥氏体不锈钢冷轧连续退火冷却工艺，以38.5℃/s速率快速冷却，使带钢从1150℃冷却到180℃；再用水喷淋冷却，使带钢从180℃冷却到80℃；最后经干燥段烘干出炉。

冷轧带钢经罩式炉退火后容易出现的问题原因及解决措施退火后容易出现氧化，高温氧化及保护气体不纯氧化。

带钢过硬或软，带钢粘结可以降低出炉温度，Q料易氧化。

保温时间短升温速度快都会导致带钢硬。

轧机张力大会影响粘接，还有板型卷型等都有影响冷轧带钢在退火过程中发生哪些组织性能变化?退火：将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理[1]工艺。

目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。

退火工艺随目的之不同而有多种，如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火，以及稳定化退火、磁场退火等等。

1、金属工具使用时因受热而失去原有的硬度。

2、把金属材料或工件加热到一定温度并持续一定时间后，使缓慢冷却。

退火可以减低金属硬度和脆性，增加可塑性。

也叫焖火。

退火的一个最主要工艺参数是最高加热温度（退火温度），大多数合金的退火加热温度的选择是以该合金系的相图为基础的,如碳素钢以铁碳平衡图为基础（图1）。

各种钢(包括碳素钢及合金钢)的退火温度，视具体退火目的的不同而在各该钢种的Ac3以上、Ac1以上或以下的某一温度。

各种非铁合金的退火温度则在各该合金的固相线温度以下、固溶度线温度以上或以下的某一温度。

重结晶退火应用于平衡加热和冷却时有固态相变(重结晶)发生的合金。

其退火温度为各该合金的相变温度区间以上或以内的某一温度。

加热和冷却都是缓慢的。

合金于加热和冷却过程中各发生一次相变重结晶，故称为重结晶退火，常被简称为退火。

这种退火方法，相当普遍地应用于钢。

钢的重结晶退火工艺是:缓慢加热到Ac3（亚共析钢）或Ac1（共析钢或过共析钢）以上30～50℃，保持适当时间，然后缓慢冷却下来。

通过加热过程中发生的珠光体（或者还有先共析的铁素体或渗碳体）转变为奥氏体（第一回相变重结晶）以及冷却过程中发生的与此相反的第二回相变重结晶，形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀的珠光体(或者还有先共析铁素体或渗碳体)。

1.2 宝山钢铁股份有限公司1420mm冷轧厂1.2.1 生产规模及产品方案1.2.1.1 生产规模宝山钢铁股份有限公司1420mm冷轧厂（以下简称宝钢1420mm冷轧厂）年生产规模72.28万t，其中冷轧板卷40万t，薄规格冷硬板卷32.28万t。

1.1.1.2 产品方案产品方案如表1-15所示。

1.2.1.3 热轧原料热轧钢卷钢种：生产电镀锌板卷采用低碳钢，钢种为T2.5、T3、T4、T5；生产电镀锌板卷采用低碳钢，钢种为CQ、DQ、DDQ。

热轧钢卷规格：带钢厚度 2.0～3.0带钢宽度730～1230钢卷内径φ760mm钢卷外径最大∮2150mm钢卷质量最大26.5t单位质量最大23kg/mm年需要量：80.06万t供给方式：由宝山钢铁股份有限公司1580mm热轧厂供给1.2.2 机组组成酸洗—冷轧联合机组1条连续退火机组1条准备机组1条连续电镀锡机组2条（其中1条机组预留镀铬工序）镀锡板横剪机机组4条镀锡板纵剪机组1条1.2.3 机组设备1.2.3.1 酸洗—冷轧联合机组（1）机组主要工艺参数如下：机组形式：酸洗—冷轧联合机组。

酸洗工艺：浅槽紊流酸洗。

酸洗介质：盐酸。

轧机形式：五机架串列式冷轧机No.1～No.3：四辊CVCNo.4～No.5：六辊CVC机组速度：入口段最大350m/min酸洗工艺速度最大180m/min切边段最大300m/min轧制速度最大1600m/min最大轧制力：18MN年轧制量：80.06万t钢卷规格：入口出口带钢厚度 2.0～3.0mm 0.18～0.55mm（电镀锡板卷）0.3～0.8mm(硬板卷)带钢宽度730～1230mm 730～1230mm钢卷内径φ760mm φ508mm钢卷外径最大∮2150mm 最大∮2050mm钢卷质量最大26.5t 最大26.5t单位质量最大23kg/mm 最大23kg/mm投产年月：1997年供货商：德马克—西马克（2）组主要单体设备性能如表1-16所示。

冷轧立式连续退火炉的探讨与分析【摘要】简述冷轧过程的实质与冷轧连续退火机理，分析其炉型的发展与比较，揭示退火炉的关键技术。

【关键词】冷轧；连续退火炉；技术分析1.前言新钢公司1550冷轧薄板工程于2007年筹备建设，总投资22亿元，是江西省单项投资最大、工艺装备最复杂、技术含量最高的工程项目。

该工程年设计能力120万吨，产品厚度0.2-2mm，宽度700-1430mm，拥有一条酸轧联合机组、一条连续退火机组、一条重卷机组、一条包装包装机组及辅助设施。

产品定位以中高档汽车结构板、家电板和建筑板为主，最高强度级别达到780Mpa。

该工程于2011年8月全面建成投产，经过一年多的生产，连续退火机组也逐渐达成达标。

连续退火机组集带钢的清洗、退火、平整、精整等工艺一体，具有生产效率高、产品品种多样化、产品质量高、生产成本低等许多优势，连退技术最核心的技术装备为立式连续退火炉，它在冷轧上得到广泛的应用。

2.冷轧过程的实质冷轧工程实质上是一个加工硬化的过程，即金属材料在冷塑性变形后所发生的强度和硬度升高，塑性、韧性下降的现象。

冷轧不经加热的室温状态钢，经过轧制压力加工，便产生不能自行恢复原形和尺寸的变化，即在轧制过程中，各个晶粒顺着轧制方向伸长、压扁、破碎，形成纤维状。

同时在晶粒内部将出现一些相互平行的滑移。

经过冷轧出来的成品冷轧卷一般不作为商品卷出售，其硬度、强度较高，塑性、韧性低，利用价值不高，使用范围窄。

在经过退火工艺处理后，可改善其组织性能，降低硬度，提高塑性，方可作为商品卷出售。

3.连续退火机理钢带经过冷轧变形后，金属内部组织产生晶粒拉长、晶粒破碎和晶粒缺大量存在位错现象，导致金属内部自由能升高，处于不稳定状态，且有自发恢复到比较完整、规则和自由能低的稳定平衡状态的趋势。

将其加热到再结晶温度以上，Ac1以下，使原子获得足够的扩散功能，消除晶格畸变，经保温后冷却，使组织和性能发生变化。

即：在结晶退火。

冷轧连续退火炉密闭性的检测与分析胡广魁,宋如华(宝钢分公司　冷轧厂,上海　200941) 摘要:冷轧薄带钢在充满保护气氛的连续退火炉中进行连续退火处理时,炉体及相连接设备和风道的密闭性水平,直接关系到产品的表面质量,同时也是体现设计、制造和安装技术水平的重要指标。

结合立式连续退火炉在安装和维护中的密闭性问题,就炉体及循环风道的密闭性指标、相关密闭性水平的评估、大型循环风道的负压泄漏检测和堵漏技术等进行了实践和理论分析。

关键词:连续退火炉;密闭性;泄漏检测中图分类号:TG156.21　文献标识码:B　文章编号:1008-0716(2007)05-0046-05D etecti on and Ana lysis of Con ti n uous Annea li n g Furnace’s Ga s T i ght nessH u G uangku i,Song R uhua(Cold Rolli n g Pl an t,Baosteel Branch,Shangha i200941,Ch i n a) Abstract:W hen cold r olled stri p is treated in a continuous annealing furnace which is full of p r otective gas,the gas tightness of the furnace body,connected facilities and wind channels is an i m portant indicat or,which directly concerns p r oduct’s surface quality,and shows technical level of designers,manufacturers and erect ors.I n combina2 ti on with vertical annealing furnace’s gas tightness p r oble m s in installati on and maintenance,the gas tightness indica2 t or and related level of the furnace body and circulati on duct were evaluated.A t the sa me ti m e,technol ogies of nega2 tive2p ressure leak detecti on and sealing were studied and analyzed.Keywords:continuous annealing furnace;gas tightness;leak detecti on0　概述20世纪70年代初,出现了冷轧板退火生产新工艺,即把冷轧后的带钢电解清洗、罩式炉退火和冷却、平整、精整检查等单独的生产工序连结成一条生产机组,其中退火炉主要包括加热炉、缓冷炉、快冷炉、时效炉、最终冷却炉等炉段,连结成连续退火炉,实现了连续退火工艺。