车床镗孔装置

摘要 (2)ABSTRACT (3)第一章前言 (4)第二章零件的工艺性分析 (5)2.1车床尾座零件概述 (5)2.2车床尾座零件的选材 (5)3.1零件的工艺分析 (6)3.2零件加工中的问题及其解决方案 (6)3.2.1车床尾座在加工过程中容易产生的问题 (6)3.2.2孔和平面的加工顺序 (6)3.2.3孔系加工方案选择 (7)3.3.车床尾座毛坯的确定 (7)3.3.1确定毛坯类型 (7)3.3.2毛坯余量和工序余量的确定 (8)3.4加工阶段的划分 (9)3.4.1何为加工阶段的划分 (9)3.4.2加工阶段划分的作用 (10)3.5车床尾座加工定位基准的选择 (11)3.6制定车床尾座加工方案即加工路线的确定 (11)3.7确定切削用量及基本工时（机动时间） (12)3.8时间定额计算 (21)第四章夹具设计 (25)4.1机床夹具叙述 (25)4.2定位方案确定 (25)4.3夹紧方案确定 (27)4.4定位误差计算 (30)4.4.1定位误差的概念 (30)4.4.2镗夹具定位误差计算 (30)4.5夹具原理及操作说明 (33)第五章结论 (34)参考文献 (35)致谢 (37)车床尾座类零件是普通车床中的重要零件，尾座的作用是用于轴类零件的定心，车加工中用到的顶尖、麻花钻头、铰刀等等刀具都是安装在车床尾座上的。

车床尾座的外形结构比较复杂，可以在车床上移动对工件进行加工；这次毕业设计课题可以分为两个部分，一个是车床尾座零件机械加工工艺规程设计，另一个为车床尾座加工专用机床夹具设计；本次设计分析了车床尾座的功用，根据平时学习的机械加工工艺方面的知识，确定解决了车床尾座零件在加工过程中的定位基准选择问题、定位夹紧问题以及安排加工工艺方面的问题，在制定加工工艺路线的过程中确定了工艺参数、毛坯加工余量、工序加工余量以及加工过程中需要的加工机床和刀具；本次毕业设计的设计路线主要如下：第一，首先绘制车床尾座的零件图；第二，初步拟定车床尾座的机械加工工艺路线；第三，根据零件图设计一套夹具，该夹具是数控加工侧面各孔专用夹具；第四，根据机械加工工艺路线编制机械加工工艺卡；第五，编制说明书一份。

镗孔最佳转速和进给率
镗孔是一项机械加工工艺，它的目的是在工件表面上加工出一系列的盘孔、凸型孔或其他复杂形状的孔洞。

由于镗孔可以生产出各种形状的孔，用于工程领域
的广泛应用，常常被广大用户所重视。

本文旨在介绍镗孔最佳转速和进给率。

一、镗孔最佳转速
1、一般机床镗孔时，最佳转速受到镗刀种类的影响，包括切削材料的性质和
硬度，镗刀直径大小和工件质量等因素。

2、镗刀直径小的情况下，转速可以降低到150~1000转/分钟；镗刀直径大的
情况下，适当降低转速，范围在50~150转/分钟。

3、如果镗刀直径较大，可以选择比一般情况低一些的转速；如果镗刀直径小，则可以选择比一般情况高一些的转速；还可以根据工件质量确定转速大小。

二、镗孔最佳进给率
1、镗孔最佳进给率应根据刀具直径分类确定：对于刀具直径小于10mm，最
佳进给率应为0.01~0.05mm/转；对于刀具直径大于10mm，最佳进给率应为
0.1~0.5mm/转。

2、镗孔最佳进给率也要受到材料的影响：如果是加工轻质材料，进给率应该
相对较小，并且夹紧力稍弱；而加工重质材料，则要选择相对较大的进给率，并且要增加夹紧力。

3、在加工过程中，可以根据切削温度、转速类型及质量来调节进给率最为合理：如果温度太高，则需要降低进给率；如果温度太低，则可以适当提高进给率。

综上所述，镗孔机加工过程中的最佳转速和进给率，需要根据镗刀的类型、工件的质量以及切削温度等因素来确定。

只有结合实际情况，才能准确选择最佳转速和进给率，使镗孔加工过程更顺利，生产效率也得到大大提升。

基于包络解调分析法的数控车床镗孔振纹分析与改进
霍洪旭;蔚鑫
【期刊名称】《制造技术与机床》
【年(卷),期】2024()3
【摘要】针对数控车床镗孔表面振纹问题,文章采用由简至繁的原则,初步确定振纹故障来源,并利用卡盘浮动支撑工装来间接提高主轴刚性和缓解刀纹的深度,排除加工振纹与主轴关联;利用包络解调分析法,通过LC-810型振动信号采集分析仪对主轴前端和后端振动信号进行采集,均值分别在22.37 Hz、45.94 Hz;与NN3048和NU1038轴承故障特征频率22.127 Hz、44.792 Hz相近。

通过轴承拆卸和镗孔实验,验证了包络解调分析法在轴承故障辨识的有效性。

实验结果表明:NN3048轴承滚动体和NU1038轴承外环磨损是导致切削振纹的故障源,理论方法故障辨识结果与拆卸实验辨识结果一致。

【总页数】5页(P64-68)
【作者】霍洪旭;蔚鑫
【作者单位】通用技术集团机床工程研究院有限公司沈阳分公司;安朗杰安防技术(中国)有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TH17
【相关文献】
1.前车架镗孔专机镗孔振纹分析与故障排除
2.立式数控车床表面振纹故障分析
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与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。

这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。

钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。

常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1 -80mm。

由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。

钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。

对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

2. 扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。

扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。

与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。

扩孔加工的精度一般为IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5 ~6.3μm。

车床镗孔注意事项车床是一种常用的金属加工设备，常用于制造各种工件。

其中，车床镗孔是一项常见的加工工艺，用于制造孔洞和孔套。

为了保证加工质量和安全，我们在车床镗孔过程中需要注意以下几点：1. 选择合适的车床和刀具：车床的选型应根据加工工件的尺寸和材质来确定，确保能够满足加工工艺的要求。

同时，选择合适的刀具也非常重要，刀具应具备良好的刚性和切削性能，以提供稳定的加工效果。

2. 确定加工参数：在进行车床镗孔加工前，需要根据工件的尺寸和材质，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。

合理的加工参数不仅可以提高加工效率，还可以保证加工质量和工具寿命。

3. 保持工件和刀具的稳定性：在车床镗孔过程中，工件和刀具的稳定性对加工结果至关重要。

为了保持工件的稳定性，可以使用顶尖设备、夹具和支撑工件。

同时，要确保刀具的安装牢固，刀具太松或太紧都会影响加工质量。

4. 控制切削力和温度：在车床镗孔过程中，切削力和温度都会对加工结果产生影响。

切削力过大会导致刀具的磨损加快和工件变形，而温度过高会影响刀具的硬度和寿命。

因此，要根据实际情况选择合适的切削液和切削方式，以控制切削力和温度。

5. 定期检查刀具磨损情况：刀具的磨损会直接影响加工质量和工具寿命。

因此，在车床镗孔过程中，要定期检查和测量刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，并进行刀具的修磨和涂层处理，以延长刀具的使用寿命。

6. 加工过程中注意安全：车床是一种高速旋转的工具设备，因此在车床镗孔过程中要注意安全。

操作人员要戴好防护用品，保持工作区域的清洁和整齐，严禁将手部或其他物体靠近旋转工件或刀具。

在发现异常情况时，如刀具异响、工件脱离或加工力突然增大等，要立即停机检查，并采取相应的措施。

总之，车床镗孔是一项常见的金属加工工艺，为了保证加工质量和安全，我们需要选择合适的车床和刀具，确定合适的加工参数，保持工件和刀具的稳定性，控制切削力和温度，定期检查刀具磨损情况，并注意加工过程中的安全。

CW61125×12000mm重型卧式车床技术说明天水星火机床厂是生产各种大型卧式车床和大型数控卧式车床的骨干企业，经过30多年的发展壮大，在产品方面已形成了13个系列，110个品种，近400个规格的产品构成。

星火机床广泛应用于机械制造、航天、军工、造纸、造船、水泥机械、冶金机械、汽车制造等行业，畅销全国各地并已出口世界五大洲的44个国家和地区，整个产品具有结构可靠，技术指标先进，质量过硬等特点，在国内机床制造业中享有良好的声誉，企业已通过了ISO9001质量体系认证和欧洲CE安全体系认证。

在重型车床，重型数控车床方面引进了世界著名重型车床生产基地TACCHI和SAFOP的先进设计制造技术，产品的各项技术指标及性能达到了国际先进水平。

一、机床的总体介绍CW61125重型卧式车床是在我厂成功的设计制造了CW61160重型卧式车床的基础上，通过总结设计制造经验和引进吸收世界著名重型车床生产基地TACCHI和SAFOP的先进技术后,成功开发的重型卧式车床并已形成了Φ1250～Φ2200的车床系列，承重18000～40000kg，和国内同类机床相比，具有很大的优越性。

本机床可承担各种车削工作，它能够车削各种零件的外圆、内孔、端面等；上刀架单独机动可车削短的锥度（锥体母线长L≤300毫米），上刀架与纵向进给配合可机动车削长的锥度；此外，还可满足钻孔、镗孔、套料等工艺要求，同时也适用于硬质合金刀具进行强力车削，加工各种黑色金属和有色金属。

本机床具有功率大、转速高、噪音小、刚性强、精度高和精度保持性好等内在特点，又具有造型美观大方、布局紧凑合理等外部特点，还具有手柄集中、标牌形象直观、操作灵活方便、安全可靠、宜人性好等优点，还提供一些托辊、车锥装置等特供附件。

二、机床主要参数床身上最大回转直径Φ1250 mm 过刀架最大回转直径Φ890 mm 床身宽度1600 mm 两顶尖间距离(中心距=DC) 12000 mm 两顶尖间最大工件重量40000 kg 卡盘直径Φ1000 mm 主轴通孔直径Φ100 mm 主轴端部ISO A2-20 主轴前端锥孔Φ140锥度1:7 主轴前支承轴承Φ320 mm 主轴转速范围1～200 r.p.m 纵向进给量0.064～6 mm 横向进给量0.032～3 mm 刀架回转角度±90°主电机功率75 kW 台尾套筒直径Φ320 mm 尾座套筒锥孔Φ100 mm锥度1:7 尾座套筒最大行程200 mm 尾座快速移动3000 mm/min三、机床各部介绍1、床身床身是机床的基础部件，它的刚度直接影响着整个机床的工作性能和工作精度。