10.抛光喷砂工艺流程图

喷砂工艺流程及方法The sandblasting process is a method widely used in various industries to clean, shape, and smooth surfaces using a high-powered stream of abrasive materials. 喷砂工艺是一种广泛应用于各个行业的方法，通过高压喷射的磨料流来清洁、塑形和抛光表面。

It involves propelling fine particles at high speeds to etch or clean a surface,and is commonly used in metalworking, automotive, and construction industries. 它涉及以高速推动细小颗粒来蚀刻或清洁表面，通常用于金属加工、汽车和建筑行业。

The sandblasting process typically involves several steps, startingwith the preparation of the surface to be treated. 喷砂工艺通常涉及几个步骤，首先是要处理的表面的准备工作。

This may include cleaningthe surface to remove any dirt, grease, or other contaminants that could affect the quality of the sandblasting. 这可能包括清洁表面，以去除任何污垢、油脂或其他可能影响喷砂质量的污染物。

After the surface is cleaned, the next step is to choose the appropriate abrasive material for the specific application. 清洁表面后，下一步是选择特定应用的合适磨料材料。

表面处理标准SSPC－SP NO. 10/NACE NO.2赤白色喷砂清洁度1．概述1.1此联合标准覆盖了使用研磨剂的非油漆及油漆面的赤白色喷砂清洁度要求。

这些要求包括了材料或表面应达到的最终清洁条件，及必要的工艺以达到及验证这个最终的条件。

1.2此联合材料允许单元表面上存在在2.6SECTION中所定义的百分之五的以下的污物。

1.3强制要求在以下面的SECTION 1到9中进行了说明。

SECTION 1 概述SECTION 2 定义SECTION 3 参考SECTION 4 喷砂前的流程SECTION 5 喷砂方法及操作SECTION 6 喷砂磨料SECTION 7 喷砂清洁及直接涂层流程SECTION 8 检验SECTION 9 安全及环境要求2．定义2.1 赤白金属喷砂表面，在无放大镜辅助的情况下，表面无可视油脂，灰尘，氧化皮，锈蚀，涂层，氧化物，产品腐蚀等其它杂志，除2.2中所描述的其他污物外。

2.2 单独区域表面污物应按2.6中所要求的控制在百分之五以内，它们包括少量的shadows, 轻微的streaks,或是由锈蚀造成的较小的色差，氧化皮的残留物或是在涂层前所出现的污迹。

2.3 不影响表面清洁度的可接受的外观变化见SECTION 2.1，包括由金属类型，原始表面条件，金属厚度，焊接用金属，拼装标识，热处理，热影响区，喷砂磨料及由不是同一批喷砂所形成的差异性。

2.4 当有涂层要求时，表面粗糙度必须满足涂层体系要求。

2.5 在直接涂层前，整个表面须满足此处所要求的清洁度。

2.6 单独区域应至少有5776平方米（如：76x76平米）2.7 SSPC-VIS 1-89 图片A SP-1-,B SP-10, C SP-10 或 D SP-10 可作为此定义的辅助文件。

在存在争议的情况下，文字性标准优先与视检标准。

其它相关的视检标准信息及对比表可以附件A中的Section A.4中看到。

3．参考3.1 此文件中所涉及的标准列在Section 3.4中3.2 最新下发版本或所涉及相关标准的改版shall govern 除非另有说明3.3 如果此标准中所涉及的相关标准与本标准相冲突，以此标准为准。

喷砂生产工艺操作规程1.主题内容：规定了本公司喷砂料的生产操作与工艺要求。

2.适用范围：适用于公司喷砂料的生产操作与工艺控制。

3.操作规程3.1喷砂生产工艺流程图3.2型材检验：对准备进行喷砂的加工型材进行质量抽查，弯曲、扭拧、拉伤、拖伤、碰伤等外观质量。

型材表面应保持干燥且不得有油污。

3.3喷砂前必须检查送料框所附的生产随行卡，并且按照要求进行喷砂。

3.4喷砂开机程序为：打开总电源开关→抽风→运砂→主机→送料→放砂→放料→进行喷砂；开每一个工作开关时，只有当相应指示电流表处于平稳状态时，才能打开下一个开关，避免因电流负荷过重而导致损坏电力设施；主机与放砂在主机启动后约1分钟后方可放砂，避免因较早放砂而导致喷枪堵塞现象。

3.5喷砂过程中型材摆放要求3.5.1型材摆放时不得过于靠边，以免喷砂不到位；3.5.2型材与型材之间不能放得太近，以免型材侧面喷砂不均；为了保证喷砂料的表面效果更好，所有喷砂料必须喷砂两次。

3.5.3型材间距比例应为型材高度的两倍；3.5.4型材与型材之间应用专用分料小轴，将料与料之间分开并使其保持水平状态进入喷砂机，而不得有摆动或靠拢，以免造成喷砂不均、喷不到位等现象。

3.6型材进入机口前检查压料机的感应器指示灯是否发光，以确保压料机的正常工作；若指示灯不亮则表示放料距离过远或型材头、尾过近，感应器无法识别型材之间的距离，这时必须手动调试感应器使压料机前后升压适当。

3.7喷砂后型材的搬放3.7.1型材在出机口时，第一时间将被打移位的型材摆放均匀，确保型材完整、均匀地喷完；在翻动喷砂后的型材必须佩戴专用劳保手套，以确保型材表面的清洁度，不能用手直接触摸型材。

3.7.2喷砂完毕后，将型材上带有的砂丸翻转倒入喷砂机内，在翻动时不能用力过大，以免将型材碰伤或导致其变型。

3.7.3因型材上带有很多砂丸，从喷砂机往倒砂机搬动型材时，型材与型材之间不能相互磨擦，以免擦花。

3.7.4将型材分开整齐摆放在倒砂机上后，才能进行倒砂；倒砂时，打开倒砂按键，使倒砂机气缸升起，在倒砂机气缸升起时工作人员必须站到一旁，以免掉料伤人，更不能把手放到倒砂机下面，确定砂以倒净才能将倒砂机放下来，以防砂粒留在型材里造成砂粒的浪费。

以下是常用的10种零件材料表面处理工艺及其工艺过程和常用场景：1. 镀铬：- 工艺过程：电镀铬层在零件表面形成一层保护性薄膜。

- 常用场景：提高零件的耐腐蚀性、抗磨损性和装饰效果，常用于汽车部件、家具等。

2. 热浸锌：- 工艺过程：将零件浸入熔融的锌中，形成一层锌层。

- 常用场景：提高零件的耐腐蚀性，常用于钢结构、管道等。

3. 阳极氧化：- 工艺过程：通过让零件成为阳极，使其在电解液中发生氧化反应，形成一层氧化膜。

- 常用场景：提高零件的耐腐蚀性、绝缘性和装饰效果，常用于铝制品、电子器件等。

4. 粉末涂装：- 工艺过程：将粉末涂料均匀喷涂在零件表面，然后通过烘烤使其固化形成一层薄膜。

- 常用场景：提供零件的颜色、装饰效果和耐腐蚀性，常用于家电、金属制品等。

5. 喷砂：- 工艺过程：利用高速喷射流将磨料喷射到零件表面，去除氧化层和污染物。

- 常用场景：提供零件的表面光洁度和粗糙度，常用于铝合金、塑料等。

6. 等离子喷涂：- 工艺过程：将等离子体产生器产生的等离子体涂覆在零件表面形成陶瓷涂层。

- 常用场景：提供零件的耐磨损性、高温性和绝缘性，常用于发动机部件、涡轮叶片等。

7. 化学镀：- 工艺过程：在零件表面通过化学反应沉积一层金属薄膜，如镀铜、镀镍等。

- 常用场景：提供零件的导电性、装饰效果和耐腐蚀性，常用于电子元件、首饰等。

8. 涂漆：- 工艺过程：将涂料均匀涂覆在零件表面形成一层薄膜。

- 常用场景：提供零件的颜色、装饰效果和防腐性，常用于家具、汽车外观件等。

9. 化学蚀刻：- 工艺过程：通过化学溶液对零件表面进行腐蚀处理，形成图案或者纹理。

- 常用场景：提供零件的装饰效果和标识，常用于金属牌匾、饰品等。

10. 渗碳：- 工艺过程：将含有碳源的气体或液体在高温下与零件表面反应，使其表面富含碳。

- 常用场景：提高零件的硬度、耐磨性和韧性，常用于传动零件、刀具等。

这些表面处理工艺可以改善零件的耐腐蚀性、装饰效果、摩擦特性等，以满足不同场景下对零件的要求。

喷油,丝印,移印知识详解喷涂常见次品描述：⼀、喷油1.飞油因套模不正或胶件变形导致油从套缝中飞出2.流油因喷油末⼲⽽流动的油层3.积油喷油不均匀积成油块4.油渍胶件上粘有油质⽽导致喷时不上漆5.油污胶件被油漆污染6.上⾊不⾜喷油时颜⾊没有签板深7.砂孔反映在制品表⾯象砂⼦⼤⼩的孔，打磨后可再加⼯8.⾛位涂层处理位置不正确，同样板有偏差，调整相应机械或⼯具可改善9.起⽛边涂层处理后其边参差不齐，调整丝印⽹版，移印胶头或喷油模可改善10.甩油涂层处理后，表⾯⼀块块脱掉，可改变盛放⽅法及等涂层全⼲后投⼊⽣产11.反底因胶件或油漆的原因令油层遮盖不到胶件的颜⾊12.漏喷油应喷油⽽没有喷油的位置13.刮花胶件或喷油层由于外界碰擦⽽刮花的痕迹14.⾊差涂层颜⾊不⼀致，异于样板，常见于配套配⾊胶件15.哑⾊或称⽆光泽，由油漆质量或喷涂层厚薄所致。

16.拉丝由于涂层太浓，⽽致使移开⽹版，胶头或模具时⽽留下的丝状物17.油⾯末⼲油⾯接触到硬物件时，其硬度不够凹下⼆、移印1.漏印规定移印的位置末有移印2.重印移印过多次，图案上易有叠影3.印错位没有将图案印在规定的位置4.移位移印的图案位置与规定的位置有误差5.变形移印的图案的形状与签板规定的形状不完全相同6.油起⽑因油⼲，机头回转时有油层7.油不清晰因油调得太稀⽽导致移印在啤件上的图案颜⾊不明显8.油不均匀油还没调和，致使移印图案清晰程度不完全相同9.不对⾊移印图案的颜⾊与签板的颜⾊不完全相同10.套⾊偏移套⾊移印时位置发⽣误差11.断线字体或图案⾃某⼀部分断开来，看上去不是⼀个完整的整体三、丝印1.飞油字体、图案边缘出现不规则的图形，⽐原来印出的图案浅⾊2.尘埃字体或图案边缘有多出的⼩点，⼩孔或图形缺损3.漏油在不需要印刷的部位多了⼀些油点，严重的出现⼤⾯积油污4.⼲⽹字体或图案边⾓位变得圆滑、⽆棱⾓或图案变⼩5.起泡印刷⾯上出现⼀粒粒的凹凸不光滑图形，如橙⽪⼀样皱纹6.粘⽹在图案上出现厚薄不均匀现象，有时印出的油很薄，⼲后出现砂孔，有时印出的油很厚，⼲后出现爆裂7.起丝图案边缘出现⼀条条的细丝或相连⼩点喷涂QC⼯作要项1.喷涂QC必须使⽤经批准的参考样板，清楚界定接收/拒收标准。

石材抛光工艺流程
《石材抛光工艺流程》
石材抛光是一种常见的加工工艺，主要用于石材表面的打磨和光洁处理，使其具有更加美观、光滑的外观。

下面将介绍一下石材抛光的工艺流程。

首先，准备好所需的工具和材料，包括砂轮、磨具、抛光机等。

在进行石材抛光之前，需要先对石材进行打磨和修整，确保表面没有明显的凹凸不平和瑕疵。

接下来，使用砂轮和磨具对石材表面进行粗磨处理，去除表面的瑕疵和不平整，使其表面更加平整。

然后，再使用细磨的砂轮和磨具对石材进行细磨处理，使石材表面更加光滑。

随后，使用抛光机对石材进行抛光处理，这一步需要根据不同石材的特性选择合适的抛光材料和抛光剂。

在抛光过程中，要注意控制抛光机的速度和压力，确保石材表面均匀受力，以达到更好的抛光效果。

最后，进行石材的清洁、除尘和上光处理，以保持石材表面的光洁度和光泽度。

在整个抛光工艺流程中，需要注意安全防护和环境保护，避免产生粉尘和噪音污染。

总之，石材抛光工艺流程需要经过粗磨、细磨和抛光等多个步骤，才能达到理想的抛光效果。

通过精心的操作和合理的材料
选择，可以使石材表面呈现出平整、光滑和有光泽的效果，提升石材的观赏价值和使用寿命。

湖北黄冈天时汽车喷砂房一、环保喷砂室技术说明书（一）.房体主要技术参数（二）.喷砂(丸)房工作原理及主要特点环保型气力回收喷砂（丸）房是我公司近几年来结合国内外先进技术最新开发的一种高新技术产品。

它的主要原理是：运用蜂窝式吸砂地板技术，采用气力输送原理，利用风机负压产生的空气动力将砂料回收，再通过管道吸送到砂尘分离器中进行分离，分离出来的有用砂料自动落入喷砂压力罐，参与下一个喷砂会后的循环；分选出来的破碎砂料、焊渣、氧化皮、粉尘等无用杂物则自动进入除尘系统进行过滤.同时为保证喷砂工人在喷砂作业中能够有足够清晰的工作视线,本套系统配置了高效的滤筒除尘器,采用科学的吸尘方式,将在喷砂作业时参生的粉尘迅速的吸入抽尘管道,并通过高效除尘器进行过滤,排放的尾气符合国家环保要求。

图二、环保型气力回收喷砂（丸）房工作原理图环保型气力收回喷砂房主要特点：1.综合运行费用低，节省能源；2.采用无传动输送机械的砂料回收循环方式，故障率低，免维修。

减少停机维修时间，减低停机维修带来的损失；3.蜂窝地板回砂结构，轨道高出水平面50mm。

土建成本及施工周期大为减少；4.关键磨损部位配置标准模块，且便于维护更换，避免了繁重的维修工作；5.喷砂室体采用了上部补进风，下部和侧部均可进行吸风的抑尘循环方式。

粉尘始终向下引流，室体内能见度高，员工操作环境好，喷砂作业质量和效率均有所保证；同时保护了工人身心健康；6.整体吸砂地板能够在一瞬间将砂料全部回收，地面没有残留砂料，喷砂房室内现场整洁干净，无须人工清理，节省工作时间。

气力管道回砂，磨料回收率高达99％，便于清换磨料。

传统机械回收（或刮砂地板）喷砂房几乎不可能彻底清理和更换磨料；7.喷砂房体采用彩钢夹心板制造，外形简洁美观，安装便捷灵活，夹心板隔热隔音效果显著；8.喷砂房的整体技术性能先进，粉尘排放满足并低于国家和地方的环保要求，彻底杜绝了环境污染。

（三）.喷砂房加工工艺流程图环保型气力回收喷砂房的基本工艺流程：风力自动循环砂料、砂尘自动分离、自动向罐体加砂、室体通过侧部与底部吸尘口自动除尘，喷砂作业可根据工艺要求实现自动或手动，并可以根据客户的要求实现新砂定时、定量自动补给系统。

精密铸造过程工艺流程图本文由灵寿县洞里矿产加工厂整理制作，转载请注明出处，公司网址 公司专业生产铸造用石英砂、石英粉、铝矾土，质优价廉，真诚期待与您的合作具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。

如过在详细点就是：压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）压蜡---利用压蜡机进行制作腊模修蜡---对腊模进行修正组树---将腊模进行组树制壳包括（挂沙、挂浆、风干)后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。

当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。

由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。

所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。

我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。

广汉峰和石业谈到喷砂，相信很多师傅和阳极氧化行业的朋友并不陌生，今天我们来了解一下喷砂表面处理及工艺。

什么叫喷砂？喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（陶瓷砂、玻璃珠、尼龙砂、石英砂、金刚砂、铁砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。

工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的吸入式喷砂原理图锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式(即通常所谓的毛面)，而且可以通过调换不同粒度磨具、磨料的粗糙度，提高工件与涂料、镀料的结合力。

或使粘接件粘接更牢固，质量更好。

铸造件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件广汉峰和石业表面的一切污物(如氧化皮、油污等残留物)，并将工件表面抛光提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。

机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。

并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。

改善零件的机械性能，机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面，使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。

光饰作用对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。

如不锈钢工件、塑胶的打磨，玉器的磨光，木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案，以及布料表面的毛化加工等。

前处理阶段喷砂工艺前处理阶段是指对于工件在被喷涂、喷镀保护层之前，工件表面均应进行的处理。

广汉峰和石业喷砂工艺前处理质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐潮湿及耐腐蚀等方面。

前处理工作做的不好，锈蚀仍会在涂层下继续蔓延，使涂层成片脱落。

喷砂工艺流程一、喷砂工艺流程素材检查－上模－喷反面－卸模－上模－喷正面－卸模－外观检查－整形－包装－出货注：每种部品的工艺流程可因客户的不同需求做适当的调整。

二、素材检查的内容（不良状况）1、刮伤：冲压时模内有残渣或运输过程中的碰撞造成。

2、打点: 冲压模内有颗状渣或运输时砂粒与部品摩擦造成。

3、压痕：模具残缺造成冲压不良。

4、模痕：打磨时砂粒与部品摩擦或因砂纸太粗。

5、缺边：冲压模具残缺或其它硬物摩擦、碰撞造成。

6、毛边：打磨素材时未磨干净或冲压时造成（侧面或边缘部位）。

7、腐蚀：产品上粘水时间太长或有化学物品。

8、棱角线：打磨素材时未修好。

9、未倒角：半成品混入。

10、变形：挤压变形、抛光变形。

11、贴胶：脱脂不净或保护膜未除干净。

检查条件：40W的日光灯照射下，产品放置于距离检查者眼睛30cm处进行检查。

处理方法：分类包装、统计、贴不合格标签，退还客户。

三、上模上模方法：将专用模具放置于平面上模台上，取已品检好的良品按“上模操作标准书”指定方法放进模具内。

然后依不同产品的喷砂条件，放在相应的运输带上，待喷反面/ 正面。

四、喷反面/ 正面1、按各部品的不同需求，调整不同的气压与速度，开启需用的喷枪。

2、挂好产品的模具，不可再喷砂过程中停留或掉机。

3、放入时，产品不可碰到机箱，位置应在规定范围内。

4、取模具时，不可将未喷完的产品拉出来，待模具走到规定位置才可拿出。

五、卸模卸模方法：1、把模具从运输带上拉出来，同时用气枪将模内砂粒吹干净，摆在台面上。

2按“卸模作业标准书”将部品从模具架上取出，按规定摆放于纸板上，部品之间应保持10mm勺距离。

3、堆放层数不可太高，以免产品变形。

六、外观检查（成品）检查条件：再40W的日光灯照射下，产品放置于距离检查者眼睛30cm处检查。

检查方法：在标准检查环境下利用限度样品与产品比较勺方法。

检查标准：1、产品勺砂粒效果同样品一致，不可有偏粗、偏细，喷砂不均、漏喷等现象，侧面和正面砂粒效果要一致。

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如过在详细点就是：压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）压蜡---利用压蜡机进行制作腊模修蜡---对腊模进行修正组树---将腊模进行组树制壳包括（挂沙、挂浆、风干)后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。

当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。

由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。

所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。

我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。