螺纹铣削

铣削螺纹是螺纹加工中一种新的工艺，比攻螺纹加工方式具有更大的优势以及更灵活的使用方式。

铣削螺纹加工效率较高，能够得到很高的表面质量和尺寸精度，而且加工稳定性好，安全可靠，因此在很多场合得到了广泛的应用。

但是，这一工艺目前也存在着一定的局限性，如必须使用三轴联动数控机床，程序编制复杂，单个加工成本偏高等。

铣削螺纹时，刀具的选择是非常有讲究的，经常使用的有普通机夹式螺纹铣刀、普通整体式螺纹铣刀、螺纹钻铣刀等，下面我们就来介绍一下，这几种铣刀在铣削螺纹的各自特点。

普通机夹式螺纹铣刀:普通机夹式螺纹铣刀结构与普通机夹式铣刀类似，由可重复使用刀杆和可方便更换的刀片组成。

这种刀具主要用于直径较大的内螺纹铣削加工，另外也可以用于外螺纹铣削。

普通机夹式螺纹铣刀的优点是易于制造，价格较低，但是抗冲击性能跟整体螺纹铣刀相比要差一些。

因此，这种刀具不适宜加工硬度过大的金属材料，而是常被用于加工硬度较小的铝合金材料。

在选择机夹式螺纹铣刀时，必须根据被加工螺纹的直径、深度和工件材料等因素进行综合考虑，尽量选用直径较大的刀杆和适当的刀片材质。

普通整体式螺纹铣刀:整体式螺纹铣刀大多数都是采用整体式结构，以体硬质合金为材料，有些还采用了涂层。

整体式螺纹铣刀具有紧凑的结构，因此比较适合中、小直径螺纹的加工，也可以用来对锥螺纹的整体式螺纹铣刀进行加工。

普通整体式螺纹铣刀具有较大的刚性，尤其是带螺旋槽的整体式螺纹铣刀，在加工硬度较高的材料时可以有效降低切削负荷，提高加工效率。

整体式螺纹铣刀另一个提高加工效率的地方表现在，其切削刃上布满螺纹加工齿，使其沿螺旋线加工一周就可以完成整个螺纹加工，而不需要像机夹式螺纹铣刀那样必须进行分层加工，这就使得它的加工效率大大优于后者。

但正因为如此，普通整体式螺纹铣刀的价格也相对较高。

螺纹钻铣刀:螺纹钻铣刀也是采用了整体式结构，并以硬质合金为材料制成。

它由头部的钻削部分、中间的螺纹铣削部分和切削刃根部的倒角刃三部分组成。

加工M42×1.5 右旋内螺纹深度是15方法一O2008G17G40G49G80G90G54G00Z200X0Y0M03S2000G43Z10H08M08Z-14 （跟螺纹深度有关）G41 G01X21Y0D08F250 （外螺纹用G42 顺铣）M98P2018 L12 （跟螺纹深度有关）G40G01X0Y0G49G00Z200M09M30O2018G91G03 I-21 J0 Z1.5 F250 （左旋螺纹G02）M99O2008G17G40G49G80G90G54G00Z200X0Y0M03S2000G43Z10H08M08Z4 （跟螺纹深度有关）G42 G01X21Y0D08F250 （外螺纹用G41 逆铣）M98P2018 L12 （跟螺纹深度有关）G40G01X0Y0G49G00Z200M09M30O2018G91G02 I-21 J0 Z-1.5 F250 （左旋螺纹G03）M99从上往下铣右旋内螺纹：G42 G02 逆铣从下往上铣右旋内螺纹：G41 G03 顺铣（一般优先采用顺铣）从上往下铣右旋外螺纹：G42 G02 顺铣从下往上铣右旋外螺纹：G41 G03 逆铣螺纹精度通过修改刀具半径补偿值来实现，一般3～4次调整方法二O2008G17G40G49G80G90G54G00Z200X0Y0M03S2000G43Z10H08M08#1= -14 (从下往上顺铣) G01Z#1F100G41 X21Y0D08WHILE [#1 LE 0] DO1G03 I-21 J0 Z [#1+1.5]#1= #1+1.5END 1G40G01X0Y0G49G00Z200M09M30用铣刀精镗孔的技巧采用螺旋式铣削孔轮廓，配合连续下刀循环控制。

加工刃为端面刃，比走圆加工侧刃加工精度要高。

把螺纹铣刀换成端铣刀，用螺纹加工程序就可以加工，只是要注意顺铣方向。

有些箱体类工件的螺纹不适合车床，用铣床最方便，用三轴联动的数铣加工螺纹用宏程序很方便。

螺纹铣削程序（设置说明）该程序为Mazatrol行星攻丝加工方式的延伸，可以实现可控制的多圈差补铣削螺纹。

使用方法：1，在Mazatrol程序中用单动方式调出加工刀具；2，在Mazatrol子程序调用该程序，变数定义如下：1）加工坐标：X（＃24）、Y（＃25）、Z（＃26）2）加工形状：螺孔大径：M（＃13）螺孔深度：H（＃11）螺距：E（＃8）加工圈数：Q（＃17）3）刀具及切削参数：刀具直径：D（＃7）——调整数值可以控制螺纹直径大小。

进给量（mm/rev）：F（＃9）转速（r/min）：S（＃19）R点：R（＃18）4）左旋、右旋选择：K（＃6）K＝0，右旋螺纹K＝1，左旋螺纹特点：1，只需要在Mzaztrol程序中，给X，Y，Z，M，H，E，Q，D，F，S，R，K附值即可，调用宏程序加工，子程序不用变动；2，1/4螺距圆弧切入、切出；3，可以通过调整Q设定值，调整加工圈数，解决Mazatrol行星攻丝方式只能差补一圈的缺点。

缺点：1，此程序使用中在MZAZTROL里不能有坐标偏执（补助坐标），因为子程序执行的是基本坐标，不认偏执量。

（不同的螺纹只需修改主程序（144）中的个个参数即可）程序（144）子程序（145）O00000005(HELICAL TAP CYCLE) (EIA HELICAL TAP)O00000005IF[#13EQ0]GOTO100IF[#11EQ0]GOTO200IF[#8EQ0]GOTO300IF[#17EQ0]GOTO400IF[#7EQ0]GOTO500IF[#19EQ0]GOTO600IF[#18EQ0]GOTO700IF[[#13-#7]LT0]GOTO800(MAIN PROGRAM)G91G28Z0.G90G00G95X#24Y#25G43Z50.G90G00Z#18Z#26S#19M03#3=#9*4#21=#11-0.5G91G01Z-#21F#3Z-0.5F0.1#1=[#13-#7]/2#2=#17*#8#3=#9*0.4#4=[#13-#7]/4#5=#8/4IF[#6EQ1] GOTO 20(RIGHT TAP)N10 G17G03X-#1Y0.Z#5R#4F#3G17G03X0.Y0.Z#2I#1P#17F#9G17G03X#1Y0.Z#5R#4F#3GOTO 30(LEFT TAP)N20 G17G02X-#1Y0.Z#5R#4F#3G17G02X0.Y0.Z#2I#1P#17F#9G17G02X#1Y0.Z#5R#4F#3N30 G90G00Z#18G91G28Z0.M99N100 #3000=21(=M--ERROR)N200 #3000=22(=H--ERROR)N300 #3000=23(=E--ERROR)N400 #3000=24(=Q--ERROR)N500 #3000=25(=TOOL-D-ERROR) N600 #3000=26(=S-ERROR)N700 #3000=27(=POINT-R-ERROR) N800 #3000=28(=M-D--ERROR)M30。

随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。

一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。

而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。

2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。

3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。

5.应用实例及程序编写如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×1.5mm的底孔通孔。

首先，计算螺纹M36×1.5mm的底孔直径为：公称直径-1.0825×P(螺距)=36-1.0825×1.5=33.75mm。

确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B，在0B段取消刀补。

参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。

主程序如下。

%(程序开始符) O0001;(主程序名) T1;(刀具为16mm的立铣刀) G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化) G43Z50.0 H01;(1 号刀具长度补偿)Z5.0;(快速移动点定位) G01Z0F50;(工进到) G41D01G01X-6.875Y10.0;(D01=8.0，在 0A 段建立刀补) G03X-16.875Y0R10;(圆弧导入 R10) M98P100L16;(调用子程序 O100，调用次数 16 次) G90G03X-6.875Y-10R10.0;(光整轮廓一周)G40G01X0Y0;(取消刀补) G0Z50.0;(退出) M05;(主轴停止) M30;(程序结束并返回程序头) %(程序结束符) 子程序如下。

图1所示为M6标准内螺纹的铣削加工实例。

工件材料：铝合金；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；螺纹深度：10mm；铣刀转速：2,000r/mi n；切削速度：314m/min；钻削进给量：0.25mm/min；铣削进给量：0.06mm/齿；加工时间：每孔1.8s。

图1所示加工工位流程为：①位，螺纹钻铣刀快速运行至工件安全平面；②位，螺纹钻铣刀钻削至孔深尺寸；③位，螺纹钻铣刀快速提升到螺纹深度尺寸；④位，螺纹钻铣刀以圆弧切入螺纹起始点；⑤位，螺纹钻铣刀绕螺纹轴线作X、Y方向插补运动，同时作平行于轴线的+Z方向运动，即每绕螺纹轴线运行360°，沿+Z方向上升一个螺距，三轴联动运行轨迹为一螺旋线；⑥位，螺纹钻铣刀以圆弧从起始点(也是结束点)退刀；⑦位，螺纹钻铣刀快速退至工件安全平面，准备加工下一孔。

该加工过程包括了钻孔、倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。

3 螺纹铣刀主要类型在螺纹铣削加工中，三轴联动数控机床和螺纹铣削刀具是必备的两要素。

以下介绍几种常见的螺纹铣刀类型：(1) 圆柱螺纹铣刀圆柱螺纹铣刀的外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体(见图2上，图2下为锥管螺纹铣刀)，但它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现。

由于这种特殊结构，使该刀具既可加工右旋螺纹，也可加工左旋螺纹，但不适用于较大螺距螺纹的加工。

常用的圆柱螺纹铣刀可分为粗牙螺纹和细牙螺纹两种。

出于对加工效率和耐用度的考虑，螺纹铣刀大都采用硬质合金材料制造，并可涂覆各种涂层以适应特殊材料的加工需要。

圆柱螺纹铣刀适用于钢、铸铁和有色金属材料的中小直径螺纹铣削，切削平稳，耐用度高。

缺点是刀具制造成本较高，结构复杂，价格昂贵。

(2) 机夹螺纹铣刀及刀片机夹螺纹铣刀适用于较大直径(如D>25mm)的螺纹加工。

其特点是刀片易于制造，价格较低，有的螺纹刀片可双面切削，但抗冲击性能较整体螺纹铣刀稍差。

螺纹铣削工艺参数螺纹铣削是一种常见的金属加工方法，用于在工件表面加工出螺纹。

螺纹铣削工艺参数的选择对于加工质量和效率至关重要。

本文将介绍螺纹铣削工艺参数的几个关键要素，并提供一些实用的参考建议。

1. 刀具选择螺纹铣削常用的刀具有螺纹铣刀和螺纹铣刀柄。

螺纹铣刀的选择应考虑工件材料、螺纹类型和加工要求等因素。

常见的螺纹铣刀有高速钢刀具、硬质合金刀具和立铣刀等。

根据工件材料的硬度和加工要求，选择合适的刀具材料和形状。

2. 加工参数螺纹铣削的主要加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度。

切削速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的移动速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。

进给速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的移动距离，一般使用毫米/转（mm/rev）作为单位。

切削深度是指刀具在每次切削中所削去的金属层的厚度，一般使用毫米（mm）作为单位。

针对不同的工件材料和螺纹要求，可以通过试切和实验确定合适的加工参数。

一般来说，切削速度和进给速度要根据工件材料的硬度和刀具的耐磨性来选择，切削深度要根据螺纹的要求和工件的强度来确定。

3. 切削液选择切削液在螺纹铣削中起到冷却、润滑和清洁的作用，能够提高加工质量和刀具寿命。

常见的切削液有液体切削油和乳化液等。

对于不同的工件材料和加工要求，选择合适的切削液是十分重要的。

切削液的选择要考虑到切削液的冷却性能、润滑性能和防锈性能等因素。

4. 夹具设计螺纹铣削过程中，夹具的设计对于工件的稳定性和加工精度有重要影响。

夹具应能够牢固固定工件，并保证工件与刀具的相对位置关系。

夹具的设计要考虑到工件的形状、尺寸和加工要求，以及加工过程中的力和振动等因素。

5. 工艺优化螺纹铣削的工艺参数选择不仅要满足加工要求，还要考虑到加工效率和经济性。

通过工艺优化，可以提高加工效率、降低成本和改善加工质量。

工艺优化的方法包括试切和实验、刀具磨损监测和切削力测量等。

总结起来，螺纹铣削工艺参数的选择需要综合考虑刀具选择、加工参数、切削液选择、夹具设计和工艺优化等因素。

螺纹铣削在螺纹加工中应用研究摘要:螺纹加工是机械加工中很常见的加工内容,螺纹刀具主要有螺纹车刀、丝锥、板牙、螺纹铣刀等。

传统的外螺纹加工主要采用螺纹车刀、板牙等工具完成,工作时需多次走刀才能切出螺纹轮廓,生产效率低。

内螺纹则主要采用丝锥完成,螺纹精度难以保证。

螺纹铣削加工技术在机械制造业尤其是模具制造业中的应用越来越多。

已经成为最重要也是最常用的螺纹加工方式了。

关键词:螺纹加工铣削螺纹加工工艺螺纹铣刀1 螺纹铣刀常见的螺纹铣刀类型主要有:普通机夹式螺纹铣刀、整体式螺纹铣刀、带倒角功能的整体螺纹铣刀、螺纹钻铣刀及螺纹螺旋钻铣刀等。

各种类型的刀具各有其特点:机夹式螺纹铣刀是螺纹铣削中最常用且价格低廉的刀具,其结构与普通机夹式铣刀类似;整体式螺纹铣刀结构紧凑,比较适合加工中、小直径的螺纹;带倒角功能的整体螺纹铣刀的结构与普通整体螺纹铣刀类似,但在切削刃的根部(或端部)有专用的倒角刃,可在加工螺纹的同时加工出螺纹端部倒角;螺纹钻铣刀是一种中小直径内螺纹高效加工刀具;螺纹螺旋钻铣刀也是一种用于内螺纹高效加工的整体硬质合金刀具,也可以一次加工出底孔和螺纹。

2 螺纹铣削实例:加工如图1所示为标准右旋外螺纹M42×1.5-7h,螺纹深度为Z-20。

通过分析我们可以知道,车螺纹与攻丝这两种工艺方法都存在着一定的问题。

随着发展,机械零件的制造要求越来越高,传统的螺纹加工工艺在很多场合有一定的局限性。

铣螺纹是一种先进的螺纹加工工艺。

假设包容外螺纹的圆柱体已经预先加工好,其直径尺寸(螺纹顶径)为42,螺纹单边加工余量=0.65P=0.975,Z向的计算:20-13×1.5=0.5,应考虑每次都在初始面以上一定高度开始加工其值可为:h=P-0.5=1.0(Z1.0),这样即可确保经过13+1个循环后螺纹深度正好是Z-20,即设置#4的初始值I=1.0（如图1）。

主程序注释说明:O100;主程序名G40 G54 G90 G49 M03 S1800;程序复位并让主轴正转G0 G43 Z50 H1;刀具长度补偿G0 X0 Y0;快速定位Z5;快速定位G1 Z1 F500;直线插补至螺纹底部G01 X5 D01 F1000;直线插补至螺纹起刀点M98 P121000;调用子程序12次G01 G90 X0 Y0;定位至工件坐标系中心处G00 Z100;抬刀至工件上方100mm处M5M30;程序结束子程序;注释说明:O1000;子程序名G91 G02 I-5 Z-1.5;螺纹加工程序M99;子程序返回3 螺纹铣削的优点(1)加工精度高。

内螺纹的铣削加工程序内螺纹的铣削加工是金属加工中比较常见的一种加工方式。

内螺纹的铣削加工需要根据不同的材料和螺纹类型进行不同的加工程序设计。

下面我们将以钢材为例，介绍内螺纹的铣削加工程序。

首先，在进行内螺纹铣削加工前，必须要使用合适的工具将工件夹紧，保证工件不会晃动或移动，避免加工出现误差。

接着，需要根据螺纹规格选择合适的刀具。

如果是粗螺纹，可以选择带有大排屑槽的刀具，如果是细螺纹，则需要选择带有小排屑槽的刀具。

一般来说，内螺纹的铣削加工是分为粗加工和精加工两个步骤进行的。

首先进行粗加工，处理掉工件上的大部分材料，然后再进行精加工，将螺纹加工精度提高到更高的水平。

具体的程序设计如下：1.粗加工程序设计首先，确定切削速度和切削进给量合适的范围。

一般来说，在进行粗加工时，应该使用较大的切削速度和进给量，这样可以快速地将大部分材料去除，提高加工效率。

然后，选择合适的刀具。

需要选择粗加工用的刀具，以满足切削加工速度较高的要求。

接着，通过自动编程软件进行自动编程，确定刀具轨迹，并设置初始刀具位置。

然后，进行加工实验，检查加工效果，并根据加工效果调整程序。

在进行精加工时，需要大幅度降低切削速度和进给量，以提高加工精度。

需要选择相应的刀具，并进行轨迹规划和初始位置设置。

在进行加工实验时，为了保证加工精度，可以逐步调整切削速度和进给量，逐步提高加工精度。

一旦达到了最佳的加工效果，就可以保存程序，并开始进行批量生产。

总的来说，内螺纹铣削加工需要选择合适的刀具，并根据不同的材料和螺纹类型进行不同的加工程序设计。

需要进行充分的加工实验，并根据实验结果调整加工程序，以达到最佳的加工效果。

内锥管螺纹的铣削加工一、背景内锥管螺纹是一种常见的管方式，用于连接管道与管件之间。

在此背景下，当我们需要对内锥管螺纹的管件进行加工时，铣削是一种常见的工艺。

本文将介绍内锥管螺纹的铣削加工。

二、铣削工艺2.1 铣削原理铣削是一种用刀具旋转磨削工件表面进行加工的方法。

刀具在旋转的同时，在工件的表面不断地磨削，将工件上一定量的材料去除，从而使工件表面形状、尺寸和粗糙度达到所需的要求。

2.2 铣削加工流程内锥管螺纹的铣削加工流程如下：1.首先，需要选择一台适用的铣床。

2.将内锥管螺纹的管件固定在机台台面上。

3.调整铣床等工具，使得铣刀能够持续的铣削管件的内壁。

4.开始铣削，通过调整铣刀和工件的相对位置和角度，来确保铣削过程中的质量。

2.3 铣削类型铣削根据刀具移动方式的不同，可以分为手动铣削和数控铣削两种类型。

在实际应用中，数控铣床的使用正日益普及。

三、内锥管螺纹的铣削加工要点在内锥管螺纹的铣削加工中，需要注意以下几个要点：3.1 切削角度切削角度决定了铣刀接触到工件内壁的面数，应确保切削角度在合适范围内，一般大于60°。

3.2 精度和表面质量在铣削加工过程中，需要根据实际需求，确保工件内壁的精度和表面质量。

一般来说，精度越高，表面质量就越好。

3.3 刀具选择选择合适的刀具是内锥管螺纹铣削加工过程中的关键之一。

按照不同需求，可以选用不同类型的铣刀来完成铣削加工。

3.4 内冷却液为了确保内锥管螺纹铣削加工过程中的顺利进行，可以采用内冷却液来提高工具寿命、降低表面质量，并减少切屑对工件的影响。

四、安全注意事项内锥管螺纹铣削加工过程中，需要注意以下安全事项：1.操作前需要确认机台和工件的固定情况，避免意外事故发生；2.穿戴好防护工具，避免铣刀对人身造成伤害；3.铣削至深度过大时，需要逐步进行，并注意切削力的变化以确保安全。

五、总结内锥管螺纹铣削加工是一种重要的加工方式，需要注意切削角度、精度和表面质量、刀具选择、内冷却液和安全事项等问题。

螺纹铣削技术与攻丝的对比在一般生产加工中，螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺，随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用，相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现，其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的，另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。

螺纹铣削是通过主轴高速旋转并做圆弧插补的方式加工螺纹。

只要通过改变程序就可以实现不同直径的螺纹、左右螺纹及内外螺纹的加工，其柔性非常理想，见图1。

另外，螺纹铣削还有线速度高、受力小、排屑好、加工精度高、光洁度好等优点。

图1螺纹铣削相对攻丝的优势通过各个方面的对比，可以发现螺纹铣削存在很多优势：1) 一把螺纹铣刀可以加工直径不同、牙型相同的螺纹。

如图2所示：M15x1.0、M18x1.0、M20x1.0的螺纹用一把螺纹铣刀通过改变插补半径来加工，可减少刀具数量，节省换刀时间，提高效率，方便刀具管理。

图22) 螺纹精度及光洁度提高。

因螺纹铣削是通过刀具高速旋转、主轴插补的方式加工完成。

其切削方式是铣削，切削速度高，加工出来的螺纹漂亮；而丝锥切削速度低，并且切屑长，容易损坏内孔表面。

3) 内螺纹排屑方便。

铣螺纹属于断屑切削，切屑短小，另外加工刀具直径比加工螺纹孔小，所以排屑通畅；而丝锥属于成型连续切削，切屑很长，并且丝锥直径和加工孔一样大，因此排屑困难。

4) 可以避免丝锥反转形成的回转线(在密封要求高的情况下是不允许的)。

因为加工原理不同，螺纹铣刀根本不存在回转线，而丝锥无法避免。

5) 不易形成粘屑的现象。

对于比较软的材料在加工过程中容易产生粘屑现象，但螺纹铣削高速旋转，并且断屑切削；而丝锥切削速度低，全螺纹与加工表面作用，容易造成粘屑。

6) 要求机床功率低。

因为螺纹铣削是断屑切削，刀具局部接触，受切削力小，而丝锥是全螺纹接触，作用力大，要求机床很大的功率。

7) 刀具折损容易处理。

首先螺纹铣刀作用力小，很少发生折损现象，如果发生了，因为加工孔径比刀具大，折断部分很容易取出；而丝锥受力大、排屑不畅，容易折断，折断后大孔处理起来稍微容易些，如果是小孔就非常麻烦，如图3所示。

螺纹加工方法
螺纹是一种常见的机械零件，用于连接、固定等方面。

下面介绍几种常见的螺纹加工方法：
1. 铣削法。

利用铣床来加工螺纹，先将工件固定在工作台上，然后选择适当的铣刀，按照要求的螺距和角度进行铣削。

这种方法适合中小型批量生产，可以保证螺纹的精度和表面质量。

2. 滚齿法。

滚齿法是通过专门的滚齿车床来加工螺纹，先将工件装夹在车床上，然后使用精密的滚轮对工件进行滚压，形成螺纹。

这种方法适用于大批量生产，可以提高生产效率和降低成本。

3. 切削法。

切削法是通过螺纹车床或普通车床来加工螺纹，利用车刀沿着螺旋线轨迹进行切削，形成螺纹。

这种方法适合对螺纹尺寸和精度要求较高的情况。

4. 跳动切割法。

跳动切割法是通过专门的切削刀具来加工螺纹，刀具在跳动的同时进行切割，从而形成螺旋线条。

这种方法适用于一些复杂的非标准螺纹加工。

总之，不同的螺纹加工方法各有优缺点，需要根据实际生产需要选择合适的方法。

在加工过程中还需注意选用合适的切削参数，控制切削速度和深度，以确保加工质量和效率。

螺纹数控铣削加工及程序编制传统的螺纹加工有些局限性，对于较大的，或者有些特殊结构要求的，采用以前的加工方法进行加工时，加工效率，加工难度等方面就显得不是很理想。

当采用数控铣削方法加工时，这些问题就迎刃而解了。

螺纹数控铣削加工是一种新型的螺纹加工工艺，该工艺的出现使螺纹加工变得更加简单、合理。

螺纹的加工工艺也随之发生改变，并取得良好的效果，本文主要分析了螺纹的加工方法，螺纹数控铣削加工，并以实例的形式，简述了螺纹数控铣削加工程序的编制。

标签：数控铣床螺纹加工程序编制1 概述随着社会经济的发展，时代的进步，我国机械制造业已经广泛的应用数控加工技术。

在一些大型的机械设备及机械零件中，经常会碰到比较大的螺纹。

对该类螺纹采用传统车削，板牙，丝锥等加工方法已经不能满足需要。

随着数控技术的发展，在数控铣床和加工中心中进行螺纹铣削加工，改变了传统螺纹加工工艺和方法，并取得了良好的效果。

2 常用螺纹的加工方法工件上的螺纹有两种，一种是内螺纹，一种是外螺纹。

螺纹加工常用的就是切削加工和滚压加工两大类。

滚压加工，是用滚压模具对零件进行滚压加工，使零件发生塑性变形而得到螺纹的加工方法。

滚压加工适用于外螺纹加工，大批量的标准件或者其它螺纹连接件。

滚压加工的螺纹一般外径尺寸不超过25mm，长度不超过100mm，螺纹精度达到2级。

切削加工，就是用成形刀具或者磨具在零件上加工出相关的螺纹。

常用车削，攻丝，套螺纹，铣削，磨削加工，研磨，旋风切削加工等。

在这些加工中，车削、铣削、磨削加工是零件每运动一圈，刀具沿着轴向位置移动一个导程，刀具切削零件得到与刀具形状相同的螺纹。

攻丝和套螺纹加工，在进行切削前，内螺纹需要将螺纹底孔加工到位，外螺纹需将轴尺寸加工到位，才能进行攻丝或套丝加工。

这些加工方法都有不同的适用场合，在实践生产过程中，我们应当选择最合适的加工方法进行加工。

对于一些较大的螺纹（D>25mm）车床装夹又不太方便的工件，这时采用数控铣床进行螺纹铣削加工就比较方便。

螺纹加工最简单方法螺纹加工是一种将螺纹形状制作在工件上的加工方法。

螺纹是一种具有螺旋线形状的凹面凸面组合。

螺纹加工在机械制造领域中非常常见，广泛应用于螺母、螺栓、螺钉等零件的制造中。

在实际加工中，我们可以采用多种方法来进行螺纹加工，下面将介绍一些常用的螺纹加工方法及其优缺点。

1.螺纹切割螺纹切割是最常见的螺纹加工方法之一、该方法是通过切割工具（如螺纹刀）将螺纹形状逐渐切割出来。

螺纹切割适用于各种材料，特别适用于大批量的螺纹加工。

然而，螺纹切割需要专业的螺纹刀具，并需要较高的工艺水平和经验。

此外，螺纹切割的切削速度相对较慢，加工效率有限。

2.螺纹铣削螺纹铣削是一种通过铣削刀具切削工件表面来制造螺纹的方法。

与螺纹切割相比，螺纹铣削不需要专门的螺纹刀具，可以使用常规铣刀进行加工。

螺纹铣削可以加工各种规格和形状的螺纹，适用于小批量生产和多品种加工。

然而，螺纹铣削的工艺复杂，操作相对困难，对设备和工具要求也较高。

3.螺纹滚压螺纹滚压是一种通过在工件上施加压力，将螺纹形状滚压出来的方法。

螺纹滚压可以实现高效、高精度的加工，适用于大批量生产和高精度要求的工件。

螺纹滚压的工艺简单，加工速度快，而且可以提高工件表面的硬度和强度。

然而，螺纹滚压对设备的刚性和精度要求较高，且只能加工一些特定规格和形状的螺纹。

4.螺纹打磨螺纹打磨是一种通过磨削工具对工件表面进行打磨来制造螺纹的方法。

螺纹打磨适用于特殊材料和特殊形状的螺纹加工，可以实现较高的加工精度和表面质量。

螺纹打磨的工艺相对简单，操作相对容易，适用于中小型批量的生产。

但是，螺纹打磨的加工速度较慢，加工效率相对低。

总之，螺纹加工的方法多种多样，每种方法都有其适用的情况和优缺点。

在实际应用中，需要根据工件的材料、形状、规格以及加工要求等因素来选择合适的加工方法。

加工人员应熟悉不同的加工方法及其操作要点，掌握相应的操作技巧和经验，以确保螺纹加工的质量和效率。

螺纹铣刀得铣螺纹加工详解编辑:洛希尔螺纹刀具随着时代得进步,数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛,一些大型零件得螺纹加工,传统得螺纹车削与丝锥、板牙已无法满足生产得需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用得今天,采用三轴联动机床进行螺纹加工,改变了螺纹得加工工艺方法，取得了良好得效果。

一、螺旋铣削内孔1、加工范围孔径较大得盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工,往往选择螺旋铣削得方式。

而且由于该方式选择得刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给得加工情况．2、加工特点螺旋铣削加工孔就是建立在螺旋式下刀方法基础上得加工方法，螺旋铣孔时有一个特点:每螺旋铣削一周，刀具得Ｚ轴方向移动一个下刀高度。

３、螺纹铣刀得选择选择1６ｍｍ得三刃转位铣刀，刀具转速Ｓ＝3０00r/min，进给量F＝250０mｍ/ｍin。

４、说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色,其程序编写得实质就就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序,通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔得铣削加工。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床与加工中心上应用比较理想.5、应用实例及程序编写如图1所示得零件图中,要加工螺纹Ｍ3６×1、5mm得底孔通孔。

首先，计算螺纹M36×1、5mｍ得底孔直径为:公称直径-1、０８2５×P(螺距）=3６—1、０８25×1、5=3３、7５mm.确认该零件得加工毛坯为80mｍ×８0ｍm ×３0ｍｍ得45钢，选定刀具为16mｍ三刃转位铣刀，刀具转速S=30０0r/mｉn,进给量F=2500mｍ/ｍｉｎ。

圆弧导入点为A(图2）,在0A段建立刀补,圆弧导出点为B,在0B段取消刀补。

参考程序编写如下(本文涉及到得参考程序均在FANUＣ系统中验证使用）。

主程序如下.%(程序开始符）O０001；(主程序名)Ｔ1；(刀具为１6mｍ得立铣刀）Ｇ80G4０G69 ;（取消固定循环、刀具半径补偿与旋转指令)Ｇ9０G5４G00Ｘ0Ｙ０M03S30００;(程序初始化)G43Z５0、0 H01;(1号刀具长度补偿）Z５、０；(快速移动点定位)G０1Z0F50;（工进到)G4１D0１Ｇ01Ｘ-６、875Y10、０；(D01=8、0,在0A 段建立刀补）G０3X—16、875Ｙ０R10;（圆弧导入R10)M98P１0０L1６；(调用子程序O１00,调用次数1６次)Ｇ９０G０3X—6、875Y—10R1０、0；（光整轮廓一周) G40G01X０Y０;(取消刀补)G0Z50、0;（退出)Ｍ０5;(主轴停止）M3０；（程序结束并返回程序头）%(程序结束符)子程序如下。

车床上车削螺纹和铣床上铣削螺纹尽管走刀的方式和机床的运动都不同，但本质上是相同的：刀刃与工件间沿着螺旋线的相对运动，由浅至深的分层加工。

最近在加工时找不到螺纹铣刀，偶然发现了一把车床的螺纹刀，正好放入12的弹簧夹套中，编个程序加工个螺纹用螺纹塞规一测量合适。

下面是所用程序：
使用R参数编程，利用增量坐标状态下的圆弧插补加工螺旋线来实现。

左旋螺纹和右旋螺纹可以通过G2和G3来控制。

下图是使用单齿螺纹铣刀加工内螺纹的示意图，对刀时使用刀具最低点，圆弧插补的半径是孔轴线与螺纹铣刀轴线的距离。

可以通过底孔半径与螺纹刀的回转半径差值算出。

螺纹铣削示意图
程序举例：
G90G54G0Z100M3S1800
R1=_ (此处填入圆弧半径)
G0X=R1Y0
Z1.5
R2=1
KK:G91G2I=-R1F500
R2=R2+1
IF R2<=11 GOTOB KK 此处控制加工螺纹的长度，10个螺距，即15mm
G90G1X0Y0 使用完增量编程G91后，记得改成G90绝对坐标模式
G0Z100
M5
M30
单齿铣刀铣削螺纹也不能一刀完成，也需分层切削，R1先用最小值，然后逐渐加大，直到加工出合适的螺纹（使用螺纹塞规检测）。

注意：随着螺纹加工次数的增加，牙深逐渐加大，最后R1增量也要越来越小，防止切削量过大，铣废螺纹。

七种常用螺纹铣削刀具的功能与特点随着数控机床的普及，螺纹铣削加工技术在机械制造业的应用越来越多。

螺纹铣削是通过数控机床的三轴联动，利用螺纹铣刀进行螺旋插补铣削而形成螺纹，刀具在水平面上每做一周圆周运动，在垂直面内则直线移动一个螺距。

螺纹铣削具有加工效率高、螺纹质量高、刀具通用性好、加工安全性好等诸多优点。

目前使用的各种螺纹铣削刀具种类很多，本文从应用特点、刀具结构、加工工艺等对七种常见的螺纹铣刀做出分析。

一、普通机夹式螺纹铣刀机夹式螺纹铣刀是螺纹铣削中最常用且价格低廉的刀具，其结构与普通机夹式铣刀类似，由可重复使用的刀杆和可方便更换的刀片组成。

假如需要加工锥螺纹，也可采用加工锥螺纹的专用刀杆与刀片，这种刀片上带有多个螺纹切削齿，刀具沿螺旋线加工一周即可一次加工出多个螺纹齿，如用一把有5个2mm螺纹切削齿的铣刀，沿螺旋线加工一周就可加工出5个螺纹深度10mm的螺纹齿。

为了进一步提高加工效率，可选用多刃机夹式螺纹铣刀。

通过增加切削刃数目，可明显提高进给率，但分布于圆周上的每个刀片之间的径向和轴向定位误差会影响螺纹加工精度。

如对多刃机夹螺纹铣刀加工的螺纹精度不满足，也可尝试只装一个刀片进行加工。

在选用机夹式螺纹铣刀时，应根据被加工螺纹的直径、深度和工件材料等因素，尽量选用直径较大的刀杆和适当的刀片材质。

机夹式螺纹铣刀的螺纹加工深度由刀杆的有效切削深度决定。

由于刀片长度小于刀杆的有效切削深度，因此当被加工螺纹深度大于刀片长度时需要分层进行加工。

二、普通整体式螺纹铣刀整体式螺纹铣刀大多用整体硬质合金材料制造，有些还采用了涂层。

整体式螺纹铣刀结构紧凑，比较适合加工中、小直径的螺纹；也有用于加工锥螺纹的整体式螺纹铣刀。

此类刀具刚性较好，特别是带螺旋槽的整体式螺纹铣刀，在加工高硬度材料时可有效降低切削负荷，提升加工效率。

整体式螺纹铣刀的切削刃上布满螺纹加工齿，沿螺旋线加工一周即可完成整个螺纹加工，无需像机夹式刀具那样分层加工，因此加工效率较高，但价格也相对较贵。