螺纹铣削

随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。

一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。

而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。

2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。

3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。

5.应用实例及程序编写如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×1.5mm的底孔通孔。

首先，计算螺纹M36×1.5mm的底孔直径为：公称直径-1.0825×P(螺距)=36-1.0825×1.5=33.75mm。

确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B，在0B段取消刀补。

参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。

主程序如下。

%(程序开始符) O0001;(主程序名) T1;(刀具为16mm的立铣刀) G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化) G43Z50.0 H01;(1 号刀具长度补偿)Z5.0;(快速移动点定位) G01Z0F50;(工进到) G41D01G01X-6.875Y10.0;(D01=8.0，在 0A 段建立刀补) G03X-16.875Y0R10;(圆弧导入 R10) M98P100L16;(调用子程序 O100，调用次数 16 次) G90G03X-6.875Y-10R10.0;(光整轮廓一周)G40G01X0Y0;(取消刀补) G0Z50.0;(退出) M05;(主轴停止) M30;(程序结束并返回程序头) %(程序结束符) 子程序如下。

加工中心铣削螺纹1 螺纹铣削的原理和优点铣削螺纹必须选择能实现三轴联动功能的数控铣床或加工中心。

三轴联动铣削螺纹，实质是XY平面内加工整圆同时，Z 轴每加工一个整圆下降一个螺距。

螺纹铣削的优点：（1）加工精度、加工效率高使用三轴联动数控机床进行铣削螺纹加工，它的加工线速度可达80〜200 m/min，而且不受材料的影响。

（2）加工表面质量好由于在螺纹铣削的过程中，主轴高速旋转，背吃刀量较小，并且螺纹铣刀刀刃锋利，铣削时所产生的切削力使铁屑可以快速飞离工件表面，故可以获得较高的表面质量。

根据不同进给量，不同转速等铣削参数，也可以人为的控制表面质量的高低。

（3）加工范围广、成本低同一把螺纹铣刀又即能加工右旋螺纹，也能加工左旋螺纹，即能加工内螺纹，也能加工外螺纹。

由于仅有刀尖部分参加铣削，在刀具发生磨损后，仅仅进行更换到头刀块的方式就可以进行再次加工，节约刀具成本。

（4）尺寸精度易保证在螺纹铣削的过程中，每一把刀都有相应的刀具半径补偿值。

在进行加工时可以通过修改刀具补偿值来达到粗加工、半精加工和精加工，获得较好的螺纹尺寸精度、表面质量。

（5）机床的功率要求低采用丝锥加工螺纹，由于切削速度较低，刀具全部参与切削螺纹，造成切削力较大，对于机床提供的扭矩要求较高。

一旦切削速度较高、较低，都易造成丝锥折断。

因为螺纹铣削时仅刀尖部分与工件做局部接触，切削力小，铣削螺纹所需的扭矩较小，所需要的机床功率小得多。

（6）刀具折损容易处理使用丝锥时，由于切削力较大、排屑不畅、磨损等原因易造成丝锥折断，如果是大孔，从工件中将折断的丝锥取出还稍微容易些，如果是小孔则非常麻烦。

而采用螺纹铣刀，很少发生刀具折断现象。

一旦发生，由于其直径一定小于孔的直径，取出坏刀片也是相对容易。

（7）盲孔加工全尺寸螺纹传统的丝锥加工螺纹时，由于丝锥在制造时，丝锥底部要负责螺纹的粗加工，所以丝锥的底部在攻丝时，加工出的螺纹牙型较粗。

而使用螺纹铣刀进行螺纹铣削时，由于螺纹铣刀的刀片形式，刀尖点与刀杆底部相差不大，这样在进行盲孔加工时，加工出的螺纹是全尺寸。

图1所示为M6标准内螺纹的铣削加工实例。

工件材料：铝合金；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；螺纹深度：10mm；铣刀转速：2,000r/mi n；切削速度：314m/min；钻削进给量：0.25mm/min；铣削进给量：0.06mm/齿；加工时间：每孔1.8s。

图1所示加工工位流程为：①位，螺纹钻铣刀快速运行至工件安全平面；②位，螺纹钻铣刀钻削至孔深尺寸；③位，螺纹钻铣刀快速提升到螺纹深度尺寸；④位，螺纹钻铣刀以圆弧切入螺纹起始点；⑤位，螺纹钻铣刀绕螺纹轴线作X、Y方向插补运动，同时作平行于轴线的+Z方向运动，即每绕螺纹轴线运行360°，沿+Z方向上升一个螺距，三轴联动运行轨迹为一螺旋线；⑥位，螺纹钻铣刀以圆弧从起始点(也是结束点)退刀；⑦位，螺纹钻铣刀快速退至工件安全平面，准备加工下一孔。

该加工过程包括了钻孔、倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。

3 螺纹铣刀主要类型在螺纹铣削加工中，三轴联动数控机床和螺纹铣削刀具是必备的两要素。

以下介绍几种常见的螺纹铣刀类型：(1) 圆柱螺纹铣刀圆柱螺纹铣刀的外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体(见图2上，图2下为锥管螺纹铣刀)，但它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现。

由于这种特殊结构，使该刀具既可加工右旋螺纹，也可加工左旋螺纹，但不适用于较大螺距螺纹的加工。

常用的圆柱螺纹铣刀可分为粗牙螺纹和细牙螺纹两种。

出于对加工效率和耐用度的考虑，螺纹铣刀大都采用硬质合金材料制造，并可涂覆各种涂层以适应特殊材料的加工需要。

圆柱螺纹铣刀适用于钢、铸铁和有色金属材料的中小直径螺纹铣削，切削平稳，耐用度高。

缺点是刀具制造成本较高，结构复杂，价格昂贵。

(2) 机夹螺纹铣刀及刀片机夹螺纹铣刀适用于较大直径(如D>25mm)的螺纹加工。

其特点是刀片易于制造，价格较低，有的螺纹刀片可双面切削，但抗冲击性能较整体螺纹铣刀稍差。

螺纹铣削技术与攻丝的对比在一般生产加工中，螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺，随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用，相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现，其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的，另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。

螺纹铣削是通过主轴高速旋转并做圆弧插补的方式加工螺纹。

只要通过改变程序就可以实现不同直径的螺纹、左右螺纹及内外螺纹的加工，其柔性非常理想，见图1。

另外，螺纹铣削还有线速度高、受力小、排屑好、加工精度高、光洁度好等优点。

图1螺纹铣削相对攻丝的优势通过各个方面的对比，可以发现螺纹铣削存在很多优势：1) 一把螺纹铣刀可以加工直径不同、牙型相同的螺纹。

如图2所示：M15x1.0、M18x1.0、M20x1.0的螺纹用一把螺纹铣刀通过改变插补半径来加工，可减少刀具数量，节省换刀时间，提高效率，方便刀具管理。

图22) 螺纹精度及光洁度提高。

因螺纹铣削是通过刀具高速旋转、主轴插补的方式加工完成。

其切削方式是铣削，切削速度高，加工出来的螺纹漂亮；而丝锥切削速度低，并且切屑长，容易损坏内孔表面。

3) 内螺纹排屑方便。

铣螺纹属于断屑切削，切屑短小，另外加工刀具直径比加工螺纹孔小，所以排屑通畅；而丝锥属于成型连续切削，切屑很长，并且丝锥直径和加工孔一样大，因此排屑困难。

4) 可以避免丝锥反转形成的回转线(在密封要求高的情况下是不允许的)。

因为加工原理不同，螺纹铣刀根本不存在回转线，而丝锥无法避免。

5) 不易形成粘屑的现象。

对于比较软的材料在加工过程中容易产生粘屑现象，但螺纹铣削高速旋转，并且断屑切削；而丝锥切削速度低，全螺纹与加工表面作用，容易造成粘屑。

6) 要求机床功率低。

因为螺纹铣削是断屑切削，刀具局部接触，受切削力小，而丝锥是全螺纹接触，作用力大，要求机床很大的功率。

7) 刀具折损容易处理。

首先螺纹铣刀作用力小，很少发生折损现象，如果发生了，因为加工孔径比刀具大，折断部分很容易取出；而丝锥受力大、排屑不畅，容易折断，折断后大孔处理起来稍微容易些，如果是小孔就非常麻烦，如图3所示。

以加工M30×1.5的内螺纹和M27×3的外螺纹为例，来介绍内螺纹和外螺纹的铣削加工方法。

一、加工准备根据通用工艺方法，确定内外螺纹的铣削方法，并根据加工方法准备工量具，编制程序。

二、刀具清单1、内螺纹的铣削如下图所示，加工零件图几何中心的M30×1.5的内螺纹。

1）工件材料：45钢正火，模锻。

90mm×90mm×20mm 2）加工要求：螺纹表面粗糙度值Rp=1.6；牙形角为60度3）加工中心操作系统：FANUC0I4）刀具：单齿螺纹铣刀，9齿螺纹梳刀在用螺纹铣刀铣削螺纹之前，要先完成螺纹底孔的加工，继而进行螺纹加工。

单齿螺纹铣刀的螺纹加工原理是：刀具每固定旋转一周，在Z轴负方向上下降一个螺距。

计算螺纹M30×1.5的底孔直径：公称直径-1.08P=30-1.62=28.38mm，所以螺纹底孔孔径为28.38mm的通孔。

选用⌀12mm两齿立铣刀，主轴S=700r/min，刀具材料为高速钢，进给F=120mm/min，刀具伸出长度为28mm，编写程序如下：O0001(程序名)M06T01(使用1号刀)G54G90G40M03S1200(程序初始化)G00X0Y0Z100(刀具快速定位)Z5G01Z0F40(刀具工进到工件表面)#1=-4(将-4赋值于局部变量#1)N10G01Z[#1]F100(刀具工进到Z-4)G41D01G01X14.25F120(固定循环，刀具半径补偿)G03I-14.25J0(逆时针铣圆一周)G40G01X0(取消刀具半径补偿)#1=#1-4(将#1-4赋值于局部变量#1)IF[#1GE-20]GOTO(条件判别语句，如果#1大于-20，则跳转至N10继续加工)G00Z100(快速抬刀)Y150M05(主轴停止)M30(程序结束)2、确认底孔加工完成，并用⌀32倒角钻倒C1.5mm的角以后，选择⌀14mm的单刃螺纹铣刀铣削，转速S=1200r/min，F=120mm/min程序编写如下：O0002(程序名)M06T02(换2号刀)G54G90G40M03S1200(程序初始化)G0X0Y0Z100Z5(刀具快速移动到定位点)G01Z0F40(刀具工进到工件表面)#1=0(将0赋值于局部变量#1)N10#2=#1-1.5(将#1-1.5赋值于局部变量#2)G42D02G01X14,.19G02Z[#2]I-14.19(圆弧导入半径)#1=#1-1.5IF[#1GE-21]GOTO10(条件判别语句，如果#1大于-21，则跳转至N10继续执行程序)G40G01X0(取消刀具半径补偿)G00Z100(快速抬刀)Y150MO5(主轴停止)M30(程序结束)3、选择9齿螺纹梳刀(T03)铣削螺纹，主轴转速S=1200r/min，F=120mm/min，这种加工效率非常高，加工时间大大缩短，在大批量加工螺纹中，具有很大优势。

螺纹铣削工艺参数螺纹铣削是一种常见的金属加工方法，用于在工件表面加工出螺纹。

螺纹铣削工艺参数的选择对于加工质量和效率至关重要。

本文将介绍螺纹铣削工艺参数的几个关键要素，并提供一些实用的参考建议。

1. 刀具选择螺纹铣削常用的刀具有螺纹铣刀和螺纹铣刀柄。

螺纹铣刀的选择应考虑工件材料、螺纹类型和加工要求等因素。

常见的螺纹铣刀有高速钢刀具、硬质合金刀具和立铣刀等。

根据工件材料的硬度和加工要求，选择合适的刀具材料和形状。

2. 加工参数螺纹铣削的主要加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度。

切削速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的移动速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。

进给速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的移动距离，一般使用毫米/转（mm/rev）作为单位。

切削深度是指刀具在每次切削中所削去的金属层的厚度，一般使用毫米（mm）作为单位。

针对不同的工件材料和螺纹要求，可以通过试切和实验确定合适的加工参数。

一般来说，切削速度和进给速度要根据工件材料的硬度和刀具的耐磨性来选择，切削深度要根据螺纹的要求和工件的强度来确定。

3. 切削液选择切削液在螺纹铣削中起到冷却、润滑和清洁的作用，能够提高加工质量和刀具寿命。

常见的切削液有液体切削油和乳化液等。

对于不同的工件材料和加工要求，选择合适的切削液是十分重要的。

切削液的选择要考虑到切削液的冷却性能、润滑性能和防锈性能等因素。

4. 夹具设计螺纹铣削过程中，夹具的设计对于工件的稳定性和加工精度有重要影响。

夹具应能够牢固固定工件，并保证工件与刀具的相对位置关系。

夹具的设计要考虑到工件的形状、尺寸和加工要求，以及加工过程中的力和振动等因素。

5. 工艺优化螺纹铣削的工艺参数选择不仅要满足加工要求，还要考虑到加工效率和经济性。

通过工艺优化，可以提高加工效率、降低成本和改善加工质量。

工艺优化的方法包括试切和实验、刀具磨损监测和切削力测量等。

总结起来，螺纹铣削工艺参数的选择需要综合考虑刀具选择、加工参数、切削液选择、夹具设计和工艺优化等因素。

螺纹铣削在螺纹加工中应用研究摘要:螺纹加工是机械加工中很常见的加工内容,螺纹刀具主要有螺纹车刀、丝锥、板牙、螺纹铣刀等。

传统的外螺纹加工主要采用螺纹车刀、板牙等工具完成,工作时需多次走刀才能切出螺纹轮廓,生产效率低。

内螺纹则主要采用丝锥完成,螺纹精度难以保证。

螺纹铣削加工技术在机械制造业尤其是模具制造业中的应用越来越多。

已经成为最重要也是最常用的螺纹加工方式了。

关键词:螺纹加工铣削螺纹加工工艺螺纹铣刀1 螺纹铣刀常见的螺纹铣刀类型主要有:普通机夹式螺纹铣刀、整体式螺纹铣刀、带倒角功能的整体螺纹铣刀、螺纹钻铣刀及螺纹螺旋钻铣刀等。

各种类型的刀具各有其特点:机夹式螺纹铣刀是螺纹铣削中最常用且价格低廉的刀具,其结构与普通机夹式铣刀类似;整体式螺纹铣刀结构紧凑,比较适合加工中、小直径的螺纹;带倒角功能的整体螺纹铣刀的结构与普通整体螺纹铣刀类似,但在切削刃的根部(或端部)有专用的倒角刃,可在加工螺纹的同时加工出螺纹端部倒角;螺纹钻铣刀是一种中小直径内螺纹高效加工刀具;螺纹螺旋钻铣刀也是一种用于内螺纹高效加工的整体硬质合金刀具,也可以一次加工出底孔和螺纹。

2 螺纹铣削实例:加工如图1所示为标准右旋外螺纹M42×1.5-7h,螺纹深度为Z-20。

通过分析我们可以知道,车螺纹与攻丝这两种工艺方法都存在着一定的问题。

随着发展,机械零件的制造要求越来越高,传统的螺纹加工工艺在很多场合有一定的局限性。

铣螺纹是一种先进的螺纹加工工艺。

假设包容外螺纹的圆柱体已经预先加工好,其直径尺寸(螺纹顶径)为42,螺纹单边加工余量=0.65P=0.975,Z向的计算:20-13×1.5=0.5,应考虑每次都在初始面以上一定高度开始加工其值可为:h=P-0.5=1.0(Z1.0),这样即可确保经过13+1个循环后螺纹深度正好是Z-20,即设置#4的初始值I=1.0（如图1）。

主程序注释说明:O100;主程序名G40 G54 G90 G49 M03 S1800;程序复位并让主轴正转G0 G43 Z50 H1;刀具长度补偿G0 X0 Y0;快速定位Z5;快速定位G1 Z1 F500;直线插补至螺纹底部G01 X5 D01 F1000;直线插补至螺纹起刀点M98 P121000;调用子程序12次G01 G90 X0 Y0;定位至工件坐标系中心处G00 Z100;抬刀至工件上方100mm处M5M30;程序结束子程序;注释说明:O1000;子程序名G91 G02 I-5 Z-1.5;螺纹加工程序M99;子程序返回3 螺纹铣削的优点(1)加工精度高。

３ 加工参数的设定 ．
（ ）刀具转速的设定 刀具转速也就是机床 主轴 的 １ 转速 ，即
ｎ ０ ｖ （ Ｄ １ ＝１Ｏ０／ 竹 ）
Ｖ Ｒ Ｕ （ 格 斯 ） Ａ Ｄ Ｉ （ 特 维 克 可 乐 满 ） ＡＧ Ｓ 瓦 、Ｓ Ｎ Ｖ Ｋ 山 、
Ｋ Ｎ Ａ ＥＡ （ Ｅ Ｎ Ｍ Ｔ Ｌ 肯纳 ）等 。加 工大 螺距 螺纹 通 常选 用
。
． ＝
ｊ
盈。 圈 ；
外 螺 纹
加工 内螺纹时 的刀具中心进给速度 ，即
： ｆ Ｄ — ）Ｄ１ ｌ（ ｌ Ｄ ／
寸制 锯齿螺 纹 由于斜 面 比较 长 ，若 采用 镗 削加工 ，在 螺 纹成 形 时刀 片与牙 型接触 面
大 ，极容 易 产 生振 动
而造 成 牙 面 振 纹 。 而
式中
—
——刀具中心的进给速度 （ ｍ ｒｎ ； ａ ａ ｒ ／ ｉ）
—
刀具径向进 给速度 （ ｍ ｍ ｎ ； ｍ ／ ｉ）
Ｄ ——螺纹铣刀直径 （ ｍ） ｍ ； Ｄ ——螺纹小径 （ ｍ） Ｉ 。 ｎ 加工外螺纹时的刀具中心进给速度 ，即
＝ ｌ（ ｆ Ｄ＋Ｄ７ ／ ） Ｄ ］
好 的稳定性和可靠性 ，而且更换 刀片比较容易 。在铣 削
（ ）刀具 中心的进 给速 度设 定 ３
在编程 时要求采用刀具 中心进给速度 编程 ，刀具的进给
速度 由刀具中心进给速度 的大小决定 。
囫
兰塑 ：
参 工釉工 跏 ＠
。 ’
ＷＷＷ ｍ ｅ ａ１ ｔ ｗｏｒ ｎｇ７ ５０ Ｏｍ ｋｆ ９ ｃ
圆弧插补指令 ，螺纹铣刀绕 螺纹轴线 作 、ｙ方 向圆弧
外螺纹时 ，一般选用 图 ３ 、图 ４所 示刀杆 。铣 削 内螺纹

内螺纹的铣削加工程序内螺纹的铣削加工是金属加工中比较常见的一种加工方式。

内螺纹的铣削加工需要根据不同的材料和螺纹类型进行不同的加工程序设计。

下面我们将以钢材为例，介绍内螺纹的铣削加工程序。

首先，在进行内螺纹铣削加工前，必须要使用合适的工具将工件夹紧，保证工件不会晃动或移动，避免加工出现误差。

接着，需要根据螺纹规格选择合适的刀具。

如果是粗螺纹，可以选择带有大排屑槽的刀具，如果是细螺纹，则需要选择带有小排屑槽的刀具。

一般来说，内螺纹的铣削加工是分为粗加工和精加工两个步骤进行的。

首先进行粗加工，处理掉工件上的大部分材料，然后再进行精加工，将螺纹加工精度提高到更高的水平。

具体的程序设计如下：1.粗加工程序设计首先，确定切削速度和切削进给量合适的范围。

一般来说，在进行粗加工时，应该使用较大的切削速度和进给量，这样可以快速地将大部分材料去除，提高加工效率。

然后，选择合适的刀具。

需要选择粗加工用的刀具，以满足切削加工速度较高的要求。

接着，通过自动编程软件进行自动编程，确定刀具轨迹，并设置初始刀具位置。

然后，进行加工实验，检查加工效果，并根据加工效果调整程序。

在进行精加工时，需要大幅度降低切削速度和进给量，以提高加工精度。

需要选择相应的刀具，并进行轨迹规划和初始位置设置。

在进行加工实验时，为了保证加工精度，可以逐步调整切削速度和进给量，逐步提高加工精度。

一旦达到了最佳的加工效果，就可以保存程序，并开始进行批量生产。

总的来说，内螺纹铣削加工需要选择合适的刀具，并根据不同的材料和螺纹类型进行不同的加工程序设计。

需要进行充分的加工实验，并根据实验结果调整加工程序，以达到最佳的加工效果。

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80
螺纹的铣削编程方法
例如
M30
20 80
根据上图所示，所要铣削的螺纹为M27。查表得螺距为3mm。根据我Байду номын сангаас以前学习的计算公式，螺纹 小径为D1=D-13×P=27-13×3=231，一般由于螺纹加工时牙顶会因为挤压胀大，所以小径实际为D1 实=D1=23101×3=234。那么我们在加工之前要首先加工一个Φ234的孔，孔的加工方法上个任务学 习过，就不介绍了。
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螺纹的铣削编程方法
程序 O0001; G54 G90 G40; G0 X0 Y50. Z50.; M03 S3000; G0 Z5.; G42 G01 Y0 D01 F2000; G02 X13.5 R6.75 F1500; G02 I-13.5 Z2.; G02 I-13.5 Z-1.; G02 I-13.5 Z-4.; ...... G02 I-13.5 Z-22.; G02 X0 R6.75 F2000; G00 Z50.; M05; M30;
图10-47参考程序
说明 程序名 建立坐标系，绝对值编程方法，取消刀具补偿 定外到建立补偿起始点 主轴正转，转速3000r/min 下刀到Z5mm处 建立刀具右补偿 圆弧进刀 切削第一圈螺纹 切削第二圈螺纹
最后一圈螺纹 圆弧退刀 抬刀 主轴停 程序结束
以上为铣削螺纹最后一刀的程序，没有分层铣削，实际加工中要采用前面讲述的分层铣削的形式。
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谢谢观看
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内容总结
螺纹的铣削编程方法。采用螺纹铣削加工的先决条件是机床具备螺旋插补功能，当然目前的全功能型机床 都可加工。编程指令：G02/G03 _ Y_ I_ J_ _ F_。I、J为圆弧圆心相对于圆弧起点的增量〔参照圆弧插补一 章〕。G54 G90 G40。建立坐标系，绝对值编程方法，取消刀具补偿。G0 X0 Y50. Z50.。G42 G01 Y0 D01 F2000。G02 I-13.5 Z2.。谢谢观看

Ｇ ２ Ｚ Ｆ． （ 角 Ｃ ） ４ Ｇ１ １ ０ ３ 倒 １
有误差 ，如碰 到对 圆弧有高精度要求 时可 以修改其 中的 值 。特别对 一些外贸产 品，对倒 圆弧和倒角都有 公差 要求 ，这样只需修改 Ｒ值或 Ｃ值就可以调试到图样要求 ：
Ｘ ５３ Ｚ一１ （ ６ ５ ３ ｍ 外 圆 ） ２ ．５ 车 ２． ５ ｍ
铣刀本身材质结构 、被加工工件材质等设 置合 理的背吃 刀量及切削速度 ，才能发挥螺纹铣削的优势。 螺纹程 序的编 制分为手 工和计 算 机软件 编程 ，也 有 自己利用 Ｃ＋ ＋或其 他 软件 编制 程 序来 固化 程 序格 式达 到简化 编程 的 目的 。当然 ，利用软件编 制螺 纹程 序 比较 简单 ，但 对 于刚接触 螺纹加工 的人来 说 ，不利
Ｘ２１ ３ ．５
如果锥度超差，在蓝图编程程序 ０ ０２【 ，只需改 ００ ｛ 】
动 Ｘ ３ ２中的 Ｘ ３这一 坐标 值。这 个坐标点 的 大小直 ５Ｒ ５ 接决定 了零件放入碗座的高低 零件 和碗 座的配合度不
好 只需修改 Ａ ６ ． ７就可以了。 １５０ 说明 ：在 Ｆ Ｎ Ｃ系统 蓝图编程 中定义的 Ｒ是相互 Ａ Ｕ 垂直的两个面：对有角度的两个面 （ 外圆面和锥 面）稍
纹 的方法 。 编制 Ｍ ７ｘ ． ２ １５内螺纹程序 ，螺纹刀具直径 ２ｌｌ ３ｌ ，工 ／ｌ Ｉ 件材质 ￥５ ， ＝ ５ｍ ｍｎ ｆ＝ ．７ｍ／ ，ｉ＝ １ｒｎｎ ４Ｃ １３ ／ ｉ， ｏ０ｎ ｉｒ ／ ２１９／ ｆ ， ， ｉ
１ 螺纹编程 ．
螺纹铣削主要是应用数 控系 统 中的螺旋 插补 指令 ，
螺 纹 数 控 铣 削 编 程 技 巧及 切 削 参 数
北京北方红旗精密机械制造有限公司 （０ ９ 李桂 臣 １ １４ ） １

螺纹加工方法
螺纹是一种常见的机械零件，用于连接、固定等方面。

下面介绍几种常见的螺纹加工方法：
1. 铣削法。

利用铣床来加工螺纹，先将工件固定在工作台上，然后选择适当的铣刀，按照要求的螺距和角度进行铣削。

这种方法适合中小型批量生产，可以保证螺纹的精度和表面质量。

2. 滚齿法。

滚齿法是通过专门的滚齿车床来加工螺纹，先将工件装夹在车床上，然后使用精密的滚轮对工件进行滚压，形成螺纹。

这种方法适用于大批量生产，可以提高生产效率和降低成本。

3. 切削法。

切削法是通过螺纹车床或普通车床来加工螺纹，利用车刀沿着螺旋线轨迹进行切削，形成螺纹。

这种方法适合对螺纹尺寸和精度要求较高的情况。

4. 跳动切割法。

跳动切割法是通过专门的切削刀具来加工螺纹，刀具在跳动的同时进行切割，从而形成螺旋线条。

这种方法适用于一些复杂的非标准螺纹加工。

总之，不同的螺纹加工方法各有优缺点，需要根据实际生产需要选择合适的方法。

在加工过程中还需注意选用合适的切削参数，控制切削速度和深度，以确保加工质量和效率。

在 (+) 平面内： , + ! . && ）- * 在 $ 轴上： . + ! " ! ( （) 在 (+) 平面内： , + ! ） . && ! ( （5" " 则有 ） . &&］ 273 / + ［! ! ( （5" ! " ）- * .+ ! ! ( （)" 实际加工中， (+) 平面内的等速螺线可用几段圆弧 线段来拟合，例如图示的 "# +") 、 ") +"! 、 "! +"" 、 "" + "% 四段圆弧，最多分为 ’ 段圆弧足以保证螺纹质量。编 程使用 6! 指令，计算 ! + &8、/&8、#’&8、)*&8、!5&8 时 的 "# 、 ") 、 "! 、 "" 、 "% 坐标值，或 ! + &8、"%8、/&8、 #!%8、#’&8、))%8、)*&8、 !#%8、 !5&8 时 的 坐 标 值 进 行 编 程。进刀的计算同直螺纹，但退刀的计算要注意切出轨 迹半径 & $ 计算公式中的 && 变成了 "% 点的 , 值。此 外，由于锥螺纹刀具带倾角，进刀点 # 处刀具外圆与孔 壁的安全距离 ’# 若选取不当会擦伤工件，一般取 ’# 9 &:5;;。
六、切削运动编程
铣直螺纹时，刀具在 (+) 平面内走整圆运动，直接 用 6!（6)）指令。铣削锥螺纹时，刀具切入 " 点后的 走刀与直螺纹有不同之处，如图 / 所示：

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解编辑：洛希尔螺纹刀具随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。

一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。

而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。

2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。

3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。

5.应用实例及程序编写参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。

主程序如下。

%(程序开始符)O0001;(主程序名)T1;(刀具为16mm的立铣刀)G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化)G01Z0F50;(工进到)M98P100L16;(调用子程序O100，调用次数16 次)G40G01X0Y0;(取消刀补)M05;(主轴停止)M30;(程序结束并返回程序头)%(程序结束符)子程序如下。

%(程序开始符)O100;(子程序)M99;(返回主程序)%(程序结束符)通过螺旋式下刀的方法加工内孔，同时也可以按照这种编程思路加工圆柱类工件。

二、单刃螺纹铣刀加工螺纹1.加工范围同一把螺纹铣刀既可以铣削左旋螺纹又可以铣削右旋螺纹，既可以铣削内旋螺纹又可以铣削外螺纹，同时不受螺距和螺纹规格的影响。

螺纹加工最简单方法螺纹加工是一种将螺纹形状制作在工件上的加工方法。

螺纹是一种具有螺旋线形状的凹面凸面组合。

螺纹加工在机械制造领域中非常常见，广泛应用于螺母、螺栓、螺钉等零件的制造中。

在实际加工中，我们可以采用多种方法来进行螺纹加工，下面将介绍一些常用的螺纹加工方法及其优缺点。

1.螺纹切割螺纹切割是最常见的螺纹加工方法之一、该方法是通过切割工具（如螺纹刀）将螺纹形状逐渐切割出来。

螺纹切割适用于各种材料，特别适用于大批量的螺纹加工。

然而，螺纹切割需要专业的螺纹刀具，并需要较高的工艺水平和经验。

此外，螺纹切割的切削速度相对较慢，加工效率有限。

2.螺纹铣削螺纹铣削是一种通过铣削刀具切削工件表面来制造螺纹的方法。

与螺纹切割相比，螺纹铣削不需要专门的螺纹刀具，可以使用常规铣刀进行加工。

螺纹铣削可以加工各种规格和形状的螺纹，适用于小批量生产和多品种加工。

然而，螺纹铣削的工艺复杂，操作相对困难，对设备和工具要求也较高。

3.螺纹滚压螺纹滚压是一种通过在工件上施加压力，将螺纹形状滚压出来的方法。

螺纹滚压可以实现高效、高精度的加工，适用于大批量生产和高精度要求的工件。

螺纹滚压的工艺简单，加工速度快，而且可以提高工件表面的硬度和强度。

然而，螺纹滚压对设备的刚性和精度要求较高，且只能加工一些特定规格和形状的螺纹。

4.螺纹打磨螺纹打磨是一种通过磨削工具对工件表面进行打磨来制造螺纹的方法。

螺纹打磨适用于特殊材料和特殊形状的螺纹加工，可以实现较高的加工精度和表面质量。

螺纹打磨的工艺相对简单，操作相对容易，适用于中小型批量的生产。

但是，螺纹打磨的加工速度较慢，加工效率相对低。

总之，螺纹加工的方法多种多样，每种方法都有其适用的情况和优缺点。

在实际应用中，需要根据工件的材料、形状、规格以及加工要求等因素来选择合适的加工方法。

加工人员应熟悉不同的加工方法及其操作要点，掌握相应的操作技巧和经验，以确保螺纹加工的质量和效率。

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超 高 速 螺 纹 铣 削 加 工
邯郸新兴重型机械有 限公 司 （ 河北 ０ ６ １ ） 申香平 ５ ０７
超高速螺纹铣削加工技术是随着机床数 控技术 的不 断进步 ， 结合旋风铣削加工技术发展而来 的一种新 的螺 纹加工方法 。螺纹 铣 削具有加 工效 率高 、螺 纹质量 高 、 刀具通用性 好 、加工安全性好等诸 多优点 ，可以显著 降
化、系列化，通用于其他镗铣床， 具有推广价值。 ＭＷ
（ 收稿 Ｅ期 ：２０ １ １ ） ｔ ０ ９ ｌ２
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数控机床是实现螺纹铣削 的基本保证 ，机床必须配 备三维 Ｃ Ｃ控制系 统和足够 的动态进 给驱 动 ，能够实 Ｎ
现象 。实际上，几乎所有 的现代加工 中心都具备这些软
硬件设置。
螺纹加工 ， 无需像机夹式刀具那样分几 个循环加工 ，因 此加工效率很高 ， 螺纹长度受到 限制 ，价格也 相对较 但
贵 ，主要用 于定型产品的批量加工。
３ 螺纹铣削加工工艺 ．
螺纹铣削要求工件的底孔中心轴线与机床 主轴轴线
现螺旋插补功能，由 机床控制刀具实现螺旋轨迹。机床
机械部分制作精度和装配精度要求很高 ，精度等级 至少 要实现 ００５ ｍ ．ｏｍ ，以保证运动过程 中的平稳切削 ，加工
机床应满足 以下 条件 ：刀盘要具 备高速 旋转 （ ０ ６０ ０～ ８Ｏ０／ ｉ）条件下的动平衡 ，刀架运 行导轨要 具备较 ０ ｒｍｎ
必须同心 ，误差 ≤０ ０ ｍ ．５ ｍ或更 小 ，误差越 小螺纹质 量

螺纹铣刀得铣螺纹加工详解编辑:洛希尔螺纹刀具随着时代得进步,数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛,一些大型零件得螺纹加工,传统得螺纹车削与丝锥、板牙已无法满足生产得需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用得今天,采用三轴联动机床进行螺纹加工,改变了螺纹得加工工艺方法，取得了良好得效果。

一、螺旋铣削内孔1、加工范围孔径较大得盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工,往往选择螺旋铣削得方式。

而且由于该方式选择得刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给得加工情况．2、加工特点螺旋铣削加工孔就是建立在螺旋式下刀方法基础上得加工方法，螺旋铣孔时有一个特点:每螺旋铣削一周，刀具得Ｚ轴方向移动一个下刀高度。

３、螺纹铣刀得选择选择1６ｍｍ得三刃转位铣刀，刀具转速Ｓ＝3０00r/min，进给量F＝250０mｍ/ｍin。

４、说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色,其程序编写得实质就就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序,通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔得铣削加工。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床与加工中心上应用比较理想.5、应用实例及程序编写如图1所示得零件图中,要加工螺纹Ｍ3６×1、5mm得底孔通孔。

首先，计算螺纹M36×1、5mｍ得底孔直径为:公称直径-1、０８2５×P(螺距）=3６—1、０８25×1、5=3３、7５mm.确认该零件得加工毛坯为80mｍ×８0ｍm ×３0ｍｍ得45钢，选定刀具为16mｍ三刃转位铣刀，刀具转速S=30０0r/mｉn,进给量F=2500mｍ/ｍｉｎ。

圆弧导入点为A(图2）,在0A段建立刀补,圆弧导出点为B,在0B段取消刀补。

参考程序编写如下(本文涉及到得参考程序均在FANUＣ系统中验证使用）。

主程序如下.%(程序开始符）O０001；(主程序名)Ｔ1；(刀具为１6mｍ得立铣刀）Ｇ80G4０G69 ;（取消固定循环、刀具半径补偿与旋转指令)Ｇ9０G5４G00Ｘ0Ｙ０M03S30００;(程序初始化)G43Z５0、0 H01;(1号刀具长度补偿）Z５、０；(快速移动点定位)G０1Z0F50;（工进到)G4１D0１Ｇ01Ｘ-６、875Y10、０；(D01=8、0,在0A 段建立刀补）G０3X—16、875Ｙ０R10;（圆弧导入R10)M98P１0０L1６；(调用子程序O１00,调用次数1６次)Ｇ９０G０3X—6、875Y—10R1０、0；（光整轮廓一周) G40G01X０Y０;(取消刀补)G0Z50、0;（退出)Ｍ０5;(主轴停止）M3０；（程序结束并返回程序头）%(程序结束符)子程序如下。