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供货商质量改进16步程序第一步：收集供货商质量信息在质量改进的过程中，首先需要收集供货商的质量信息。
这包括供货商的公司背景、资质认证、质量管理体系等方面的信息。
这一步的目的是对供货商进行初步的筛选，确保其具备满足质量要求的基本条件。
第二步：制定供货商评估标准制定供货商评估标准是为了确保供货商的质量能够满足公司的需求。
评估标准应包括质量管理体系、产品质量、交货准时性等方面的要求。
通过评估标准的制定，可以有针对性地对供货商进行评估，筛选出优质的供货商。
第三步：评估供货商在评估供货商时，可以采用问卷调查、现场考察等方式获取供货商的质量信息。
根据评估标准对供货商进行评分，并将评估结果记录下来。
第四步：与供货商沟通根据供货商的评估结果，与其进行沟通，明确供货商的质量状况和改进要求。
通过与供货商的沟通，可以建立起双方的合作关系，共同努力改进供货商的质量。
第五步：制定改进计划针对供货商的质量问题，制定具体的改进计划。
改进计划应包括改进目标、改进措施、责任人等内容，以确保改进的有序进行。
第六步：与供货商共同制定改进方案与供货商共同制定改进方案是确保改进行动的有效性。
通过与供货商的合作，可以充分了解供货商的实际情况，制定出更切实可行的改进方案。
第七步：开展培训和指导为了帮助供货商改进质量，可以组织培训和指导活动。
培训内容可包括质量管理知识、操作规范等方面的内容，指导活动可包括现场指导、问题解答等。
第八步：实施改进措施根据制定的改进方案，开始实施改进措施。
改进措施可以包括流程改善、技术升级、设备更新等方面的内容。
通过改进措施的实施，可以提升供货商的质量水平。
第九步：监控改进效果对改进措施的效果进行监控，确保改进措施的有效性。
可以通过对产品质量进行检验、与供货商进行沟通等方式进行监控。
第十步：评估改进效果评估改进效果是为了确定改进措施的成效，并根据评估结果对供货商进行绩效评价。
评估改进效果的方法可以包括统计分析、问卷调查等。
供应商质量改进十六步1. 建立明确的供应商选择标准为了保证供应商的质量，首先需要建立明确的供应商选择标准。
这些标准应包括供应商的资质、生产能力、质量管理体系等方面的要求。
通过建立明确的标准，可以筛选出具备优秀质量管理能力的供应商。
2. 进行供应商评估和审核在选择供应商之前，应对其进行评估和审核。
评估的内容包括供应商的质量管理体系、产品质量、生产能力等。
通过对供应商进行评估和审核，可以更好地了解其质量水平，为后续的供应商质量改进提供参考。
3. 建立供应商质量管理体系为了保证供应商的质量，公司应与供应商共同建立质量管理体系。
该体系应包括质量目标、质量标准、质量控制方法等内容。
只有建立了有效的质量管理体系，才能更好地促进供应商的质量改进。
4. 确定关键的供应商质量指标为了评估供应商的质量，并进行改进，需要确定关键的供应商质量指标。
这些指标应涵盖供应商的产品质量、交货准时率、售后服务等方面。
通过对关键指标的监控和评估，可以及时发现供应商存在的问题，并进行改进。
5. 定期进行供应商质量评估定期对供应商的质量进行评估是保证供应商质量的重要措施之一。
通过评估，可以发现供应商的优点和不足，并及时采取措施进行改进。
评估的频率可以根据供应商的性质和业务需求来确定。
6. 实施供应商培训计划为了提升供应商的质量管理水平，公司可以实施供应商培训计划。
培训的内容可以包括质量管理知识、质量标准、质量控制方法等。
通过培训，可以提高供应商的质量意识和质量管理能力，从而促进供应商的质量改进。
7. 建立供应商沟通机制为了及时了解供应商的质量情况和需求，建立供应商沟通机制是很重要的。
通过建立沟通机制，可以促进供应商和公司之间的信息交流和问题解决。
同时，也可以提高供应商的满意度，进一步加强供应商与公司的合作关系。
8. 进行供应商质量纠正和预防措施当发现供应商存在质量问题时，应及时采取纠正和预防措施。
纠正措施包括对不合格品进行退货或返工，而预防措施包括对供应商的质量管理进行改进。
GM供应商质量改进16步过程方法培训主题：通用供应商质量改进的16步过程方法（GM16）16步过程方法是通用全球选择供应商的一种战略方法，包含质量策划、质量设计、质量治理与保持、连续改善等内容。
GM16包含所有现行的通用程序，用于治理供应商产品质量，购买满足设计寿命和使用寿命的零部件。
以上为通用的供应商质量改进的16步程序方法。
其中前面8步是产品投产前应该解决的咨询题，后面8步是产品在使用过程中显现的相关咨询题的解决措施。
第二步：供应商选择1，对象：WWP定点委员会举荐和评估的对象。
2，缘故：基于质量、服务、成本和技术方面的降低风险；3，文件出处：通用全球采购（2）；4，定义：定点委员会举荐的对象；5，目的：判定在质量、服务和价格方面有竞争力的产品供应商；6，范畴：全球；7，过程：审核举荐对象；评估候选对象；批准/否定举荐对象；假如需要，批准正确的行动方案；签署定点文件。
第三步：前期产品质量策划与操纵（APQP）1, 对象：APQP是在质量、最优化生产和最大顾客中意度的一种17时期的设计过程；2，缘故：提供给供应商一种质量策划和完成的途径。
整合资源满足通用要求及降低成本。
确保项目进度，便于协商沟通。
3，文件出处：GM采购部。
4，备注：关于所有新的供应商，APQP必须。
相关文件见GM1927P相关表式。
5，含义：一种正式的有组织的方法用于定义和建立必要的过程来确保产品满足客户要求。
6，目的：该过程要求供应商建立和完成产品质量打算来：指导供应商满足客户需要；当必要的改变时促进早期识不；确保所有需要的步骤及时完成；便于沟通要求；以有竞争力的成本及时提供合乎质量要求的产品。
7，范畴：所有GM的供应商都要求完成所有新零件的APQP。
8，过程：策划和定义项目；产品设计与开发；流程设计与开发；产品与流程的确认；质量；产能；进度。
第五步：样件认可（GP-11）1，对象：GP-11是一种常用的样件或前样件的认可要求程序。
第一步潜在供应商评审
定义: 现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。
目的: 进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达到与上汽五菱汽车股分有限公司开展业务的最基本要求。
范围: 在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备QS9000认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进
行潜在供应商评审：
1．在供应商的制造场所不是上汽五菱的现有供货源。
2．该项技术/零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。
另外，当采购部门认为具有高度风险时，也将进行潜在供应商评审程序：采用根据QS9000制定的潜在供应商评审文件形式。
必须在选定供应商之前完成。
第二步选定供应商
定义: 供应商评选委员会批准合格厂商的程序。
目的: 选定在质量，服务及价格方面都具有竞争力的厂商来提供产品。
范围: 全球范围内的供应商。
程序: 由上汽五菱的供应商开发及供应商质量部门来：
-审核潜在供应商评审结果
-评估各候选供货来源
-批准或否决建议
-在必要的情形下批准整改计划
-签署决议文本
第三步产品质量先期策划和控制计划
定义: 为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。
目的: 此程序要求供应商开发并实施产品质量计划：
-利用资源，满足客户要求
-尽早发现所需的更改
-保证全部必要步骤按期完成
-促进双方信息交流
-以具有竞争性的价格按时提供合格产品
范围: 所有为上汽五菱供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行“产品质量先期策划和控制计划”程序
程序: 根据客户的要求和意见，按以下各阶段进行：
-计划并制定步骤
-产品设计与开发
-工艺设计与开发
-产品及工艺验证
-反馈，评估及整改措施
第四步投产前会议
定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。
目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流。
范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其风险程度之不同来确定先后。
（这是先期质量规划的一个部
分）
程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
第五步样件审批或工装样品认可（OTS）
样件审批
定义: 上汽五菱汽车股分有限公司规定的样件审批规程。
目的: 提供上汽五菱汽车股分有限公司统一的对样件及其附带文件的最低要求，协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异对设
计评估，制造和组装可能产生的影响，加速“正式生产件审批”
规程的执行。
范围: 适用于需提供新样件的所有供应商。
程序：-由客户提供对样件的检验清单
-供应商得到有关提供样件要求的通知
-供应商得到GP-11中提出的要求
-供应商提交样件和按客户要求等级提供文件
-供应商会得到提交样件审理结果的通知
――批准用于样车制造/――可用于样车制造/
――不可用于样车制造
工装样品认可（OTS）
定义: 上汽五菱汽车股分有限公司规定的外购国产化零部件（工装样
品/OTS)审批规程。
目的: 测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要求，非用于检测零部件的原设计。
范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。
程序：-样件定义
-送样要求
-工装样品（OTS）认可程序
-工程样品（OTS）文件的提交
第六步正式生产件评审程序
定义: 关于正式生产件得以审批的一般产业程序。
目的: 验证某供应商的生产工艺是否具备生产满足客户要求的产品的潜能。
范围：在新产品投产前，或当现有产品在技术，工艺上有改动，或供应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批”程序
程序：供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项要求执行。
第七步按预定能力生产（GP-9）
定义：实地验证供应商生产工序有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品。
目的: 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加速生产时失败的风险。
范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新的零件都必须进行“按预定能力运行”。
程序：进行风险评估
-决定“按预定能力运行”的形式：
――由供应商监控
――由客户监控
-通知供应商安排时间
-完成“按预定能力运行“程序
-后续工作及进行必要的改善。
第八步初期生产次品遏制
定义: 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次品遏制计划（GP-12）与产品先期质量策划及控制计划参考手
册中的投产前控制计划是一致的。
目的: 帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。
范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。
此程序不只限项
目的开始。
程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定GP-12投产前控制计划，GP-12控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求
之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。
第九步持续改进（GP-8）
定义: GP-8规定供应商应有责任来制定一套能实行持续改进的程序。
目的: GL-8概述了在通过正式生产件审批程序（PPAP）和初期生产次品遏制（GP-12）程序之后，客户对供应商的持续改进的要
求。
范围：该程序适用于所有生产零件及材料的供应商，在客户没有规定具体要求时依然适用。
程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续改进，持续改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产
品的质量，供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈，以
努力减少工序波动。
第十步成效监控
定义：监测供应商质量成效，促进相互交流和有针对性的改进。
目的：提高质量成效反馈，以促使重大质量问题的改进。
范围：适用于所有的供应商。
程序：采用批量生产的PPM来监控供应商质量成效并将信息反馈于供应商和有关部门，以便：
-与每一供应商一起确认主要问题。
-通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续改进。
-加强对质量目标，期望及成效等信息的交流。
-作为定点供应商和年度优秀供应商的评选的依据。
第十一步问题通报与解决（PRR）
定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。
目的: 对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录，跟踪并解决。
范围：所有为上汽五菱提供零部件，材料和总成的供应商。
程序：识别---如经现场人员核实，问题源于供应商不合格，立即通知供应商。
遏制---供应商必须在24小时内针对不合格品遏制及初步整改计划作出答复。
整改---供应商必须判定问题的根源并在15内就执行整改措施，彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。
预防---供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场须核实这些措施的有效实施情况，以关闭PRR程序。
第十二/十三步发货控制
定义：一级控制：用于处理PRR未能遏制程序。
二级控制：由客户控制的遏制程序。
目的：防止不合格件发往上汽五菱并限时实施永久性整改措施。
范围：本程序适用于批量生产时不合格品PPM较高，或有反复PRR 等供应商。
程序：一级控制：由上汽五菱向供应商提出，供应商在发货地遏制质
量问题外流。
二级控制：由上汽五菱控制的遏制程序，可在供应商，上汽五
菱或第三方现场执行，费用由供应商承担。
第十四部质量研讨班
定义：在供应商现场进行质量研讨，解决具体质量问题。
目的：尽快解决问题，使产品质量迅速提高，并建立一个具备控制和持续改进质量的系统。
范围：可在供应商质量改进过程中任何时候进行评估。
当某产品批量生产不合格品PPM较高，或有反复PRR，或受发货控制，或
检查及风险评估期间被特别指出时。
程序：-在研讨会期间。
着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持续改进的一系列措施。
-记录现场，广泛提供各种改进意见，评估，试验并记录改进的结果。
第十五部供应商质量改进会议
定义：供应商和全球采购高级管理层会议（执行总监级）
目的：迅速行动解决长期未解决的质量问题。
范围：当以前所有改进步骤未能奏效时，建议召开此质量改进会议。
程序：-上汽五菱陈述质量问题，资料和已采取的措施。
-供应商介绍整改计划。
-就是否将此供应商从上汽五菱供应商名单中除名作出决定。
-除非在质量成效和体系上作出令上汽五菱满意的改进。
-制定并监控整改计划。
第十六部全球采购
定义：在全球范围内寻找有关产品在质量，服务和价格方面最具有竞争力的供应商。
目的：寻找有关产品的最佳供货来源。
范围：适用于在经过供应商质量改进会议之后仍未能改进并达到上汽五菱要求的供应商。
程序：-由于不能解决质量问题，主管供应商质量部门通知采购，开始寻求全球采购。
-采购部门开始全球采购程序。
