压铸模成形零件设计

压铸模设计及成型零件制造工艺与压铸工艺设计导言压铸模设计是压铸工艺中至关重要的一环，它直接影响到成型零件的质量和生产效率。

本文将介绍压铸模设计的基本原理和流程，并探讨成型零件的制造工艺与压铸工艺设计的关系。

一、压铸模设计原理压铸模设计的目标是实现成型零件的精确形状和尺寸，并确保成型过程中不发生翘曲、缩水等缺陷。

压铸模设计过程中需要考虑多个因素，包括模具材料的选择、模腔结构、冷却系统等。

1. 模具材料选择模具材料的选择对成型零件的质量和模具寿命有着重要的影响。

常用的模具材料包括合金工具钢、合金铸铁和硬质合金等。

在选择模具材料时，需要考虑成型零件的材料特性、生产批量、模具成本和使用寿命等因素。

2. 模腔结构设计模腔结构设计是决定成型零件形状和尺寸的关键因素。

在模腔结构设计中，需要考虑到产品的复杂程度、成型零件的壁厚、收缩等因素。

合理的模腔结构能够减少缩水、翘曲等缺陷的产生，提高成型零件的精度。

3. 冷却系统设计冷却系统的设计对模具寿命和生产效率有着重要的影响。

合理的冷却系统能够快速降低模具温度，提高成型速度，减少成本。

冷却系统的设计需要考虑到模腔形状、成型零件的特性、模具材料等因素。

二、成型零件制造工艺与压铸工艺设计成型零件的制造工艺和压铸工艺设计是紧密相关的。

成型零件的制造工艺包括材料准备、熔炼、浇注、固化、清理等过程；而压铸工艺设计包括模具设计、模具制造、成型参数设置等过程。

1. 材料准备材料准备是成型零件制造工艺的第一步。

在压铸工艺中，常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。

材料的准备需要考虑到成型零件的要求和使用环境，选择合适的材料，并进行加热、熔化等处理。

2. 熔炼熔炼是将原材料加热至熔点并进行熔化的过程。

在熔炼过程中，需要控制温度、时间和熔炼速度等参数，确保材料的均匀性和纯度。

熔炼后的材料会通过浇注口注入压铸模中进行成型。

3. 浇注与固化浇注是将熔融的材料注入压铸模中的过程。

在浇注过程中，需要控制浇注速度、浇注压力和浇注位置等参数，以确保材料均匀填充模腔。

压铸型（模）设计压铸型(模)是进行压铸生产的主要工艺装备。

压铸件的质量和生产率，在很大程度上取决于型(模)具结构的合理性和技术上的先进性。

在设计和制造型(模)具过程中，充分利用一切型(模)具设计的知识和实践经验，会达到更好的使用效果。

第一节压铸型(模)设计概述一、设计的依据（1）产品分析根据产品的零件图、压铸合金种类、技术要求，了解产品的用途、产品的批量、产品的经济价值、产品的装配关系、产品的压铸和后加工过程。

站在压铸型(模)设计和制造角度上，对产品进行压铸工艺分析，使其符合压铸工艺、压铸件结构的要求。

在型(模)具设计过程中，为满足产品的要求而选择相应的压铸工艺和型(模)具各种参数，对于作结构用途的产品，需要保证其机械强度、致密性、尺寸精度；而对于作装饰用途的产品，则对外表面质量要求更高。

因此，对产品作细致的分析是型(模)具设计的基础。

（2）压铸机选用产品的质量，要靠压铸机所能提供的压铸能量来满足压铸型(模)所需的充型能量来保证，以生产出合乎要求的优质压铸件。

型(模)具结构、安装尺寸、锁型(模)力、相关的参数都必须与所选用的压铸机相匹配。

传统的方法是根据锁型(模)力选用压铸机。

根据压铸件的投影面积，所需要的比压，计算出所需要的锁型(模)力，确定选用多大吨位的压铸机最合适，以充分发挥压铸机的能力和生产效率。

新的方法是以压射能量为基础选用压铸机。

应用压射系统的最大金属静压与流量的关系-PQ2图，根据压铸件需要的压射能量，压铸机所能提供的压射能量，把压铸机和压铸型(模)组成一个压铸系统，这个系统具有较大的"柔性"，能在尽可能大的范围内调整工艺参数，以适应多变的生产条件，获得优质压铸件。

（3）技术经济性合理在保证压铸件质量和安全生产的前提下，使型(模)具结构尽量简化，型(模)具材料选择合理，型(模)具制造技术先进，制造周期短，型(模)具使用寿命长。

型(模)具的经济效益体现在型(模)具的寿命上，而决定型(模)具寿命的最主要的因素是：型(模)具材料、热处理、压铸生产过程控制。

压铸成形工艺与模具设计压铸成形是一种常用的金属成形工艺，它通过将熔融金属注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零件形状。

压铸成形工艺具有高精度、高生产效率和可自动化的特点，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。

本文将介绍压铸成形工艺的基本步骤以及模具设计的要点。

压铸成形的基本步骤包括模具设计、模具制造、材料准备、操作调试、生产、清洁保养等。

其中，模具设计是整个过程中非常关键的一步。

模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。

模具设计的要点包括以下几个方面：1.零件形状的设计：零件形状应符合成形工艺的要求，避免出现浇注不良、缩松、气泡等缺陷。

同时，还要考虑到零件的结构强度和使用功能。

2.模具结构设计：模具结构应具有足够的刚度和稳定性，能够承受来自注射压力和冷却介质的力。

另外，模具的排气和冷却系统也需要进行合理设计。

3.浇注系统设计：浇注系统包括浇注口、溢流道和冷却孔等。

这些部件的设计应能够实现均匀的材料充填和快速的冷却。

浇注口的位置和大小、溢流道的宽度和长度、冷却孔的分布和尺寸等都需要经过计算和优化。

4.模具材料的选择：模具材料应具有足够的强度和耐磨性，能够承受高温和高压的作用。

常用的模具材料有工具钢、硬质合金和热作钢等。

5.模具制造工艺：模具的制造工艺包括数控加工、电火花加工、抛光等。

这些工艺的选择和操作要符合模具设计的要求，确保模具质量和寿命。

总之，压铸成形工艺与模具设计是密不可分的，模具设计的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。

要设计出性能良好的模具，需要综合考虑零件形状、模具结构、浇注系统、材料选择和制造工艺等方面的因素。

只有不断优化和改进，才能满足不同产品的要求，推动压铸成形工艺的发展。

压铸模具结构及设计压铸模具结构设计压铸模具结构设计目录1.压铸模具的结构2.压铸模具结构设计应注意事项3.内模4.外模5.模脚6.导柱与导套7.回位销8.拔模力计算9.顶出销10.角销11.压铸模具材料12.附录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。

（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。

（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。

（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。

（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。

（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。

（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。

（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。

3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。

由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。

内模壁厚的参考值如下表。

（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。

其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。

（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。

分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。

序言在现代机械制造工业中，模具工业已经成为国民经济中非常重要的行业。

现代产品的大批量生产有两方面的基本要求，一是技术上要求产品的质量严格符合图样设计要求；二是经济上要求产品的成本低、生产效率高，即将单件产品的加工工时减少到最低限度，以最少的能耗达到产品结构的特性和使用要求。

模具因其设计的多样化。

成形产品的再现性和质量的可控制性，使其在现代成形方法中，在提高产品的质量与产生效益。

降低能耗等方面发挥着极其重要的作用。

采用模具成形技术生产零部件已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。

许多新产品的开发生产，在很大程度上依赖与模具的设计与制造，特别是在汽车、摩托车、家电、电子和航天工业中显得尤为重要。

模具设计水平的高低和模具制造水平的强弱，已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一，直接影响到国民经济中许多行业的发展。

压铸是压力铸造的简称。

压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填入金属模具的型腔，并在高压下冷却凝固成形为金属零件的一种方法。

铸造是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展，是标志一个民族具有悠久历史文化的见证，也是人类智慧和文明的记载者。

第一章压铸设计的特点压力铸造的主要成形工艺特征是液态金属以高压、高速充填金属模具的型腔，并且在高压下结晶、凝固和成形，因此压铸成形过程中金属液流动的状态将会影响到压铸件的质量。

同时，针对压铸的工艺特点，压铸件的结构工艺性对压铸件质量的影响也需要引起足够的重视。

压铸机是压力铸造的基本设备，压铸的过程是通过压铸机实现的。

压铸机一般可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，本次设计使用的是冷压室压铸机。

冷压室压铸机的压室与熔化合金的坩埚是分开的，压铸时，需要从熔化炉的坩埚内盛取金属液注入压室后再进行压铸。

按照压铸模与压室的相对位置，冷压室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式。

本次设计选用的是卧式压铸机。

湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院:机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名:指导教师:完成日期: 2015.3。

16目录一。

设计前准备工作 (1)1。

压铸工艺分析： (1)2.零件初步分析 (1)3.初步确定设计方案： (1)二。

压铸件工艺分析 (2)1.压铸合金工艺分析： (2)2.压铸件工艺分析： (2)3.分型面的选择： (2)三.浇注系统和排溢系统的设计 (3)1.浇注系统的设计： (3)2。

溢流排气系统的设计: (3)四。

压铸机的选择 (4)1.压铸机的种类和特点 (4)2。

选定压射比压 (5)3.确定型腔数目及布置形式 (5)4。

确定模具分型面上铸件的总投影面积 (6)5.计算锁模力: (6)五。

压铸模的结构设计 (7)1。

成型零件设计 (7)2。

结构零件设计 (10)3、各零件采用材料要求 (15)4、螺钉选用 (16)六、压铸模的整体结构 (16)1、压铸模的技术要求 (16)2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (17)七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (18)1、锁模力的校核 (18)2、铸件最大投影面积校核 (18)3、压室容量校核 (18)4、模具厚度的校核 (18)5、开模行程的校核 (18)八、参考文献： (19)一。

设计前准备工作1。

压铸工艺分析:压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下,以高的速度填充压铸模的型腔,并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。

高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。

压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。

2。

零件初步分析零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。

壁厚为5mm，属于薄壁零件。

型腔深度约为97。

5mm，属于深腔。

零件图如下所示：图1—1 零件图3。

初步确定设计方案：1)压铸合金此铸件的材料为YZCuZn40Pb:此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，成本较低等优点,多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。