失效模式与后果分析程序

设计失效模式及后果分析程序页码：第1页，共9页文件修订履历修订修订内容简述编制人生效日期1 推行ISO9001:2008，ISO14001:2004，新制订2014.01.102 组织架构发生变化2014.08.263 按ISO9001:2015、ISO14001:2015、IATF16949:2016升级2017.12.304 按照AIAG&VDA FMEA修改2019.08.31审批栏受控印章栏编制人：审核人：批准人：分派一栏表(用“√”注明分发部门），分发部门在签收栏签收：分发部门代码发放份数分发部门代码发放份数总经理财务部市场部行政部采购部工程部工艺部品质部生产部维修部计划部仓库设计失效模式及后果分析程序页码：第2页，共9页1.0目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。

2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。

3.0职责3.1多方论证小组：负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施，建立纠正措施优先体系；当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。

3.2工艺部：主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。

3.3各部门：参与DFMEA的制订和评估，相关纠正和预防措施的执行。

4.0定义4.1DFMEA:（Design Failure Mode＆ Effects Analysis）设计失效模式及后果分析.4.2顾客：顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”，但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA：Measurement System Analysis（测量系统分析）包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。

5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组（即APQP策划小组）；并确定DFMEA的实施项目。

多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况，在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。

失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。

它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。

FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。

它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。

这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。

2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。

通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。

3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。

通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。

4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。

修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。

5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。

FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。

通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。

FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。

在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。

在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。

FMEA的优势在于它的系统性和针对性。

它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。

此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。

然而，FMEA也有一些局限性。

首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。

1.目的1.1确定与产品相关的过程潜在失效模式。

1.2确定制造或装配过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量。

1.3编制潜在失效模式分析表，为制造部及技术部等部门采取纠正和预防措施提供对策。

2.适用范围适用于新产品、产品变更及应用环境发生变更时的样品试作、批量生产。

3.定义3.1 PFMEA：由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。

3.2过程流程图：指对某一产品预期的制造过程的早期描述。

3.3控制计划(QC工程表)：是对控制零件和过程的系统的书面描述。

3.4在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样，一般而言，失效是指：3.4.1在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能。

3.4.2在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。

3.4.3产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。

3.5客户：一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造装配工序，以及服务工作。

4.职责4.1 PFMEA制订：产品开发课4.2 PFMEA审查：APQP小组4.3 PFMEA核准：技术部经理/管理者代表5.作业程序6.相关文件6.1记录管制程序FT-QP-0036.2产品品质先期策划程序FT-EP-0126.3文件与资料管制程序FT-QP-0017.使用表单7.1潜在失效模式及后果分析TR-014-02-A07.2过程流程图TR-014-03-A08.附件1、FMEA编号编号方法如下：××××─×××流水号年份2、项目名称依据5.1中所确定的分析项目填入该过程（工序）、名称、编号。

3、过程责任部门填入产品制造部门和生产线。

4、编制者填入负责编制FMEA的人员姓名、电话及所在部门名称。

5、产品型号填入将要分析的产品和/或零部件型号。

潜在失效模式及后果分析〔FMEA〕控制程序潜在失效模式及后果分析〔FMEA〕控制程序1.目的通过分析、预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，防止或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。

2.适用围适用于公司设计FMEA、过程FMEA活动的控制。

3.职责3.1 产品研发部〔R&D〕负责组织成立DFMEA〔设计FMEA〕小组，负责DFMEA活动的管理。

3.2 生产技术部〔PE〕负责组织成立PFMEA〔过程FMEA〕小组，负责PFMEA活动的管理。

3.3 产品研发部、生产技术部、品管部、生产部、营销部、采购部等部门指定人员参加DFMEA小组、PFMEA小组。

必要时，由品管部邀请供给商、客户参加。

3.4 DFMEA小组负责制定?DFMEA潜在失效后果严重程度〔S〕评价标准?、?DFMEA 潜在失效模式发生概率〔O〕评价标准?、?DFMEA潜在失效模式发现难度〔D〕评价标准?。

3.5 PFMEA小组负责制定?PFMEA潜在失效后果严重程度〔S〕评价标准?、?PFMEA 潜在失效模式发生频度〔O〕评价标准?、?PFMEA潜在失效模式发现难度〔D〕评价标准?。

4.工作程序4.1 设计FMEA的开发实施DFMEA实施的时机.1 按APQP的方案进展DFMEA。

.2 在出现以下情况时，DFMEA小组应在产品零件图纸设计之前进展DFMEA活动：① 开发新产品/产品更改；② 产品应用的环境发生变化；③ 材料或零部件发生变化。

DFMEA实施前的准备工作① 产品研发部〔R&D〕牵头成立DFMEA〔设计FMEA〕小组，生产技术部、品管部、生产部、营销部、采购部等部门指定人员参加DFMEA小组，必要时，由品管部邀请供给商、客户参加。

② 在DFMEA活动实施前，DFMEA小组应制定出?DFMEA潜在失效后果严重程度〔S〕评价标准?、?DFMEA潜在失效模式发生概率〔O〕评价标准?、?DFMEA潜在失效模式发现难度〔D〕评价标准?。

潜在失效模式及后果分析管理程序潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种通过系统性地识别、分析和控制潜在失效模式，以预防质量问题和提升产品质量的方法。

本文将介绍潜在失效模式及后果分析的管理程序，包括其重要性、步骤、常见问题及管理策略。

一、引言潜在失效模式及后果分析是质量管理体系中的一个关键工具，它通过系统性的方法帮助我们识别潜在的失效模式，并评估其对产品或流程性能的影响。

通过该分析程序，我们可以及早发现和预防可能发生的问题，避免质量非标准和客户投诉的发生。

二、（1）程序目标通过潜在失效模式及后果分析管理程序，我们的目标是：- 提升产品及流程的质量，减少潜在的失效；- 预测和预防可能的质量问题出现；- 提高制度和流程的控制性能；- 降低产品召回和服务成本。

（2）程序步骤潜在失效模式及后果分析管理程序一般包含以下步骤：1. 确定分析对象：选择需要进行分析的产品或流程。

2. 制定团队：组建跨职能团队，包括设计师、工程师、生产经理及质量专家等。

3. 制定流程图：绘制分析对象的流程图，详细记录每个操作步骤。

4. 识别潜在失效模式：根据流程图，识别可能存在的失效模式，以及导致其发生的原因。

5. 评估失效后果：评估每种潜在失效模式对产品或流程性能的影响，确定其后果等级。

6. 制定预防控制措施：针对每种潜在失效模式，制定相应的预防控制措施，以降低失效发生的概率。

7. 实施控制措施：在生产或流程中实施预防控制措施。

8. 监控效果：对实施的控制措施进行监控，并评估其效果。

9. 持续改进：根据实施和监控结果，进行持续改进，提升产品或流程的质量和性能。

（3）常见问题及管理策略在潜在失效模式及后果分析管理过程中，常见的问题包括：- 遗漏潜在失效模式：由于团队成员的专业背景和经验不同，可能会遗漏一些潜在失效模式。

解决方案是广泛征求团队成员的意见，并进行多层次的复查。

1.0目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。

2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。

3.0职责3.1多方论证小组：负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施，建立纠正措施优先体系；当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。

3.2工艺部：主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。

3.3各部门：参与DFMEA的制订和评估，相关纠正和预防措施的执行。

4.0定义4.1DFMEA:（Design Failure Mode＆ Effects Analysis）设计失效模式及后果分析.4.2顾客：顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”，但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA：Measurement System Analysis（测量系统分析）包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。

5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组（即APQP策划小组）；并确定DFMEA的实施项目。

多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况，在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。

6.1.2多方论证小组组织品质部、工程部、生产部等相关部门的人员对整个生产流程进行评定。

6.1.3工程部针对过程失效模式和后果分析，确定相关过程的“严重度（S）”、“频度（O）”、“探测度（D）”，并通过S、O、D值的排列组合“措施优先级（AP）”，进行改进，编制DFMEA。

6.2在针对措施优先级（AP）行动时，需考虑以下因素：6.2.1严重度数高的（≥ 9）必须实施；6.2.2措施优先级（AP）为高（H）的优先实施；6.2.3措施优先级（AP）为中（M），但是易于实施，成本投入少的，优先实施。

6.2.4客户，项目小组，或者公司高层，在文件化的时候，提出采取改进措施的，给予实施；6.3工程部针对新产品、新材料、新技术应提交相关DFMEA资料。

潜在失效模式和后果分析程序（IATF16949-2016）1.目的：评价在制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客满意。

2.适用范围：适用于新的或更改后的产品/过程的策划阶段，对产品的零部件及各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。

3.定义：3.1FMEA：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因或机理。

4.职责4.1开发部职责：4.1.1由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量等方面的专家成立多方论证小组，负责计算风险顺序数RPN。

4.1.2多方论证小组职责：4.1.2.1负责收集与FMEA相关数据资料。

4.1.2.2负责进行FMEA分析、评审、效果跟踪和确认。

4.1.3开发部负责对FMEA的输出整理归档。

5.作业流程5.1开展FMEA的时机FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此FMEA应在以下情况下开展：5.1.1在产品、过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始FMEA；5.1.2在产品、过程设计的各个重要阶段，对FMEA进行评审、修改；5.1.3在如产品、过程设计文件完成之后完成FMEA工作；5.1.4在进行产品、过程设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。

5.2FMEA活动的实施5.2.2多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配的要求等和现有的FMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。

5.3按下列要求填写FMEA表格：5.3.1FMEA编号：按过程号编号。

5.3.2项目名称：填入所分析项目的名称。

如零件/系统；5.3.3设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称。

5.3.4编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。

5.3.5车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/项目（如已知）。

潜在失效模式及后果分析控制程序潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于系统分析和控制的工具。

通过对系统中可能发生的潜在失效模式进行分析，确定失效的潜在原因和后果，并根据风险程度制定相应的控制措施，以提高系统的稳定性和可靠性。

下面将详细介绍FMEA的控制程序和相关事项，以确保其有效性和可行性。

首先，FMEA的控制程序应该包括以下几个关键步骤：1.选择分析对象：确定需要进行FMEA的系统、过程或子系统。

应根据系统的重要性和风险程度来选择，确保资源的合理分配。

2.建立团队：组建一个多学科的团队，包括相关的专业人员和利益相关者。

例如，工程师、产品经理、质量管理人员等，以确保分析的全面性和准确性。

3.识别失效模式：对于选定的系统，通过头脑风暴、经验或专业知识等方法，识别可能的失效模式。

要考虑机械、电气、软件、环境等多个方面的潜在失效。

4. 评估风险程度：对于每个失效模式，评估其可能性、严重性和检测能力，并计算出风险优先级数（Risk Priority Number，简称RPN）。

5.制定控制措施：根据风险程度和优先级，制定适当的控制措施。

例如，修改设计、更换零部件、增加检测设备等。

6.实施控制措施：根据制定的控制措施，实施相应的改进措施。

确保控制措施的可行性和有效性。

其次，在FMEA的控制程序中，还需要注意以下几个事项：1.及时性：FMEA应与产品或系统的开发、设计和生产过程同步进行，确保在系统投入使用之前发现和修复潜在问题。

2.精确性：在进行FMEA时，应尽量详细和准确地描述潜在失效模式、原因和后果，以避免信息的误解和处理的偏差。

3.综合性：FMEA应对系统的各个方面进行考虑，包括硬件、软件、人员、环境等，以确保全面的分析和控制。

4.持续性：FMEA应持续进行，及时跟踪系统的演化和变化，以保持对潜在失效的控制，并及时识别新的失效模式。

潜在失效模式及后果分析程序潜在失效模式及后果分析（FMEA）程序是一种常用的质量管理工具，旨在识别和纠正设计、加工和制造过程中的潜在问题，以确保产品符合客户的需求和期望。

本文将介绍FMEA程序的步骤和实施方法。

第一步：确定FMEA的范围和目标在这一阶段，需要定义FMEA的产品、过程或系统的范围和目标。

这有助于确保所有相关方在程序中达成一致，并有助于更好地理解分析的问题及相关因素。

第二步：组建团队组建一个跨学科的团队，包括设计、制造、测试、销售和客户服务等领域的人员。

组建一个高度协作的团队，以确保每个部分的参与，可以有效的发现缺陷并找到解决方案。

第三步：制定FMEA表单规范基于所选的范围和目标，制定FMEA表单规范。

FMEA表单规范应包括所需的信息和规范的格式，以确保一致性。

一般情况下，包括故障模式、原因、后果和解决方案等方面。

第四步：识别潜在的失效模式该步骤旨在识别可能引起问题的故障模式。

该过程涉及问题的形式、原因和后果的列表，这是一个系统化的步骤，将问题范围限制在产品或系统中最可能出现的几个方面，具体涉及指标、部件、工艺参数等。

一旦识别出失效模式，必须将其原因确定下来。

确认失败原因的方法可以利用流程图，树状图，漏斗图等方法。

这步分析可以定位真正的根本原因。

第六步：确定失效原因的后果在这一步骤中，需要评估失效原因的后果。

这些后果可能包括在生产过程中的效率损失、客户使用的健康和安全风险、与使用的一致性和质量有关的问题，以及在服务支持期间的总体方案执行中的问题等等。

确定所评估的后果程度作为分类标准的主要考量因素。

第七步：定义修复行动一旦潜在的问题被识别并评估，需要制定修正措施，以消除或减小风险。

需要定义生产流程的优化建议，从替换部件、加工参数的调整、设计的改进等方面，不断的优化生产流程的稳定性和性能。

第八步：实施和监督实施和监督是最后一步，它涉及将所确定的解决方案引入到生产流程中、并监督其执行情况。

过程失效模式及后果分析控制程序IATF169491.目的确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

2.范围适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。

3.定义3.1失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

3.2严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

3.3频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

3.4探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

3.5风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

3.6 CFT：多功能小组4.职责CFT：负责过程失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理。

5.工作流程5.1 FMEA策划5.1.1新产品进入试生产之前，要使用PFMEA分析；5.1.2现有的产品出现质量故障时，要使用PFMEA去分析；5.2 组建CFT，根据需要，小组成员可包括制造、采购、质量、工程、和顾客方面的代表；5.3收集FMEA所需的信息5.3.1零部件生产过程流程图；5.3.2过程有关的产品质量特性；5.3.3制造和装配的要求；5.3.4与成熟产品相近的产品过程质量情况等信息。

5.4失效模式确认5.4.1 FMEA小组分析产品的功能失效模式；5.4.2可以使用鱼骨图，从人、机、料、法、环五方面分析失效模式的每一个起因或机理；5.4.3确定潜在的失效模式；5.5 严重度评价5.5.1分析潜在失效的后果，根据严重度评价准则进行严重度评定；5.6频度评价5.6.1对失效模式的起因或机理，根据频度评价准则进行频度评价；5.7探测度评价5.7.1选择现行的控制方法，根据探测度评价准则进行探测度评价；5.8确定风险顺序数5.8.1根据严重度、频度、探测度的评定，计算出风险顺序数（RPN）；5.9制定改正措施5.9.1CFT列出RPN值先后次序表，首先对级数高、严重度高或最关键的项目要制定改正。

修改记录1．目的规范FMEA活动,评价和发现产品在设计中和工艺过程开发中存在的潜在失效及其后果, 并将能够避免减少这些潜在失效产生的措施正式书面文件化，对产品质量前期进行缺陷预防，以确保产品质量。

2．范围适用于本公司所有的新产品的开发与工艺过程开发，以及量产后提出改进措施。

3．术语和定义：DFMEA: 设计失效模式分析，应采用多方论证方法，在新产品开发立项前启动，最终配方和产品规范定稿时结束。

PFMEA:过程失效模式分析，应采用多方论证方法，在新产品过程开发、工装开发前启动，最终设备和工装完工前结束。

失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

4．职责：APQP小组负责失效模式及后果分析（FMEA）的制定与管理。

5 流程图无6 内容6.1 FMEA的三情形：情形1—新设计、新技术或新过程。

FMEA的范围是全部设计、技术或过程。

情形2—对现有设计或过程的修改（假设已有FMEA）。

FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响。

情形3—将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设已有FMEA）。

FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。

6.2 DFMEA由负责产品设计的工程师制定和实施，技术部接到销售部转来的顾客产品资料，经过评审后应开始启动DFMEA，在产品开发的各个阶段,发生更改或获得更多的信息时,持续予以更新，在产品加工配方完工之前全部完成。

6.3 DFMEA的评审应包括制造、设计、品质及销售人员，必要时可包括顾客代表，小组成员应由经验丰富的工程师参加。

对该产品设计过程中存在的潜在失效模式及后果进行综合分析评估预测，以减小或消除产品设计不合格或导致产品设计报废的机会。

6.4 对DFMEA开发的失效模式、后果和原因及机理进行严重度(S)、频度(O)及探测度(D)，6.5 对于DFMEA的中RPN排序，分数高的项目及严重度（S）特别高和项目，如大于8以上时，应优先考虑提出措施，以降低其RPN和S值。

1.0目的根据客户的要求，通过对产品生产过程中的潜在失效模式及后果进行预见性的分析，将产品过程中存在的失效风险降至最低。

2.0范围适用于产品生产中的过程潜在失效模式及后果分析。

3.0职责3.1多方论证小组：负责制订PFMEA的各项内容及相关改进措施，建立纠正措施优先体系；当有新的失效模式出现时及时更改PFMEA。

3.2工程部：主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。

3.3各部门：参与PFMEA的制订和评估，相关纠正和预防措施的执行。

4.0定义4.1PFMEA:（Process Failure Mode＆ Effects Analysis）过程失效模式及后果分析.4.2顾客：顾客对PFMEA而言通常指“终端顾客”，但顾客也可能是后续或下游制造或装配作业、服务操作或法规4.3MSA：Measurement System Analysis（测量系统分析）包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。

5.0流程无6.0内容6.1PFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组（即APQP策划小组），并确定PFMEA的实施项目。

多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况，在APQP总进度中明确PFMEA项目的实施进度要求。

6.1.2多方论证小组组织品质部、工程部、生产部等相关部门的人员对整个生产流程进行评定。

6.1.3工程部针对过程失效模式和后果分析，确定相关过程的“严重度（S）”、“频度（O）”、“探测度（D）”，并通过S、O、D值的排列组合“措施优先级（AP）”，进行改进，编制PFMEA。

6.2在针对措施优先级（AP）行动时，需考虑以下因素：6.2.1严重度数高的（≥ 9）必须实施；6.2.2措施优先级（AP）为高（H）的优先实施；6.2.3措施优先级（AP）为中（M），但是易于实施，成本投入少的，优先实施。

6.2.4客户，项目小组，或者公司高层，在文件化的时候，提出采取改进措施的，给予实施；6.3工程部针对新产品、新材料、新技术应提交相关PFMEA资料。

设计失效模式及后果分析程序设计失效模式及后果分析程序1目的：确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的潜在影响，找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；完善设计过程，确保顾客满意。

2范围：凡公司所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件（包括：产品交付给顾客后其之抱怨（投诉）和3引用文件：Q/6DG13.401-2003Q/6DG13.402-2003Q/6DG13.701-2003 4术语和定义：/或退货的产品）均适用之。

《文件和资料控制程序》《质量记录控制程序》《产品质量先期策划程序》DFMEA Design Failure Mode and Effects Analysis 文简称。

失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）:指一给定失效模式最严重的影响后果的级别。

严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

频度（0）:指某一特定的失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。

探测度（D）:指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。

探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。

风险优先数（RPN :指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：不仅仅是“最终使用者”，并且包括负责整车设计或更高一层总成设计的工程师们/设计组，以及在负责生产、装配和售后服务活动的生产/工艺工程师们。

5职责：项目小组负责设计失效模式及后果分析（DFMEA的制定与管理。

6工作流程和内容：（设计失效模式及后果分析）英工作流程工作内容说明使用表单4）、编制者：填入负责编制 DFMEA 勺工程师的姓名、电话和 所在公司的名称。

7）、DFMEA 日期:期。

8） 、核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名 称和个人姓名9） 、项目/功能：填入被分析项目的名称和编号。

潜在失效模式后果分析FMEA控制程序潜在失效模式后果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是一种系统化的方法，用于评估和控制潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响。

以下是FMEA控制程序的一般步骤和相关考虑事项。

1.确定分析的范围和目标：明确需要进行FMEA的系统、产品或过程范围，以及分析的目标，如识别潜在失效模式、评估后果等。

2.组建FMEA团队：成立由跨职能团队组成的FMEA团队，包括设计、制造、质量等相关部门和人员。

在团队成员中确定一个负责人。

3.识别潜在失效模式：对系统、产品或过程进行全面的分析，识别可能出现的潜在失效模式，并列出所有潜在失效模式。

4.评估失效后果：对每个潜在失效模式进行评估，考虑其对系统、产品或过程的影响。

评估标准可以包括安全性、可靠性、维修性、可用性和环境影响等方面。

5.确定失效频率：评估每个潜在失效模式发生的频率或概率。

这可以通过历史数据、经验知识和专家判断等方法来获得。

6.确定探测能力：评估当前探测或检测系统对失效模式的能力，以及探测到失效模式后能否及时采取相应控制措施。

7.计算风险优先级数(RPN)：根据失效模式的后果、发生频率和探测能力来计算风险优先级数。

通常使用一个简单的公式：RPN=后果×频率×探测。

8.制定控制措施：对具有较高风险优先级数的失效模式，制定并实施相应的控制措施，以减少或消除潜在风险。

9.重新评估和追踪：定期重新评估已采取控制措施的失效模式，追踪其效果并及时调整控制程序。

10.修订和更新：根据实施控制措施的效果和经验教训，以及新的信息和要求，修订和更新FMEA控制程序。

在FMEA控制程序中1.缺陷的严重程度：评估失效模式对系统、产品或过程的影响程度，包括安全性、可靠性等方面。

2.失效发生的频率：评估失效模式发生的概率或频率，以便更准确地评估潜在风险。

3.探测控制能力：评估当前的探测系统、检测方法或控制措施是否能够及时发现和控制失效模式。

潜在失效模式及后果分析FMEA控制程序潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别产品、系统或过程中可能的失效模式，并评估这些失效对系统功能和性能的影响。

FMEA控制程序是指在进行FMEA分析时需要遵循的一系列步骤和规范，下面是一份FMEA控制程序的示例。

一、确定问题范围和目标在进行FMEA之前，需要明确问题的范围和目标。

问题范围可以是特定的产品、系统或过程，目标可以是减少质量问题或提高系统性能。

二、选择团队成员选择一个具备相关知识和经验的多学科团队，包括设计、生产、质量和供应链等部门的代表。

团队成员应有解决问题的技能和能力。

三、收集相关信息收集与问题范围相关的信息，包括技术规范、设计文档、工艺流程、历史记录、供应链数据等。

这些信息将帮助团队了解系统结构、功能和关键要素。

四、制定FMEA表格根据问题范围和目标，制定FMEA表格，包括列出失效模式、描述失效后果、确定失效原因、评估失效严重性、确定控制措施等。

表格的格式可以根据实际情况进行调整。

五、识别失效模式团队成员按照经验和知识识别可能的失效模式。

失效模式可以是产品功能缺陷、系统故障、质量不符合要求等。

团队成员可以使用头脑风暴、故障模式与影响分析（FMEA）会议等方法来识别失效模式。

六、描述失效后果对于每个失效模式，团队成员应详细描述其潜在的后果。

后果可以包括安全风险、功能损失、效率下降、成本增加等。

描述后果时，可以使用图表、图像、文字说明等形式。

七、确定失效原因团队成员需要分析和确定导致每个失效模式的原因。

原因可能包括设计缺陷、生产工艺问题、供应链质量问题等。

团队成员可以使用因果图、5W1H法（即What、Why、When、Where、Who、How）等方法确定失效原因。

八、评估失效严重性对于每个失效模式，团队成员需要评估其对系统功能和性能的严重性。

评估可以基于潜在的后果、出现的频率、影响的程度等。