下载文档原格式
正确认识和理解QFD质量功能展开1.1质量功能（QFD）的起源及发展当前，用户化产品已越来越成为市场需求的趋势，愈来愈多的顾客希望能按照他们的需求和偏好来生产产品。
对于企业来说，质量的定义已经发生根本性的转变，即从“满足设计需求”转变为“满足顾客需求”。
为了保证产品能为顾客所接受，企业必须认真研究和分析顾客需求，并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各工序上和生产计划中。
这样的过程称作质量功能配置（QFD，QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT）.QFD于70年代初起源于日本三菱重工的神户造船厂。
为了应付大量的资金支出和严格的政府法规，神户造船厂的工程师们开发了一种称之为质量功能配置的上游质量保证技术，取得了很大的成功。
他们用矩阵的形式将顾客需求和政府法规同如何实现这些要求的控制因素联系起来。
该矩阵也显示每个控制因素的相对重要度，以保证把有限的资源优先配置到重要的项目中去。
70年代中期，QFD相继被其它日本公司所采用。
丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益，新产品开发起动成本累计下降了61%，而开发周期下降了1/3。
今天，在日本，QFD已成功地用于电子仪器、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备和农业机械中。
福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法。
80年代早期，福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加、产品生命周期缩短、顾客期望提高等严重问题，采用QFD方法使福特公司的产品市场占有率得到改善。
今天，在美国，许多公司都采用了QFD方法，包括福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司等，在汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等方面都成功应用QFD的报道。
1.2质量功能配置（QFD）的概念目前尚没有统一的质量功能配置的定义。
但对QFD的如下认识是共同的：1. QFD有最为显著的特点是要求企业不断地倾听顾客的意见和需求，然后通过合适的方法和措施在开发的产品中体现这些需求。
QFD质量功能展开引言：品质功能展开（Quality Function Deployment，QFD）是一种系统化的质量管理方法，用于将顾客需求转化为产品设计和制造过程中的具体功能。
通过将顾客需求与企业的技术和资源进行对应，QFD可以确保产品具备满足市场需求的特点和功能。
本文将详细探讨QFD的原理、应用和步骤。
一、QFD的原理和基本概念1.QFD的原理QFD的核心原理是将顾客需求转化为企业的技术功能，同时确保产品设计和制造过程中对应的功能可以满足顾客需求。
通过这种方法，企业可以更好地理解和满足市场需求，提高产品的竞争力。
2.QFD的基本概念-顾客需求：指顾客对产品的期望和要求，包括功能、性能、品质、可靠性等方面。
-技术功能：指产品设计和制造过程中的具体功能，可以根据顾客需求进行划分和界定。
-客户价值：指产品能够提供给顾客的实际价值，是顾客选择产品的主要考虑因素。
二、QFD的应用领域QFD可以应用于各个领域的产品设计和制造过程，包括汽车制造、电子产品、建筑工程等。
无论是哪个行业，QFD都可以帮助企业更好地理解和满足顾客需求，提高产品的质量和市场竞争力。
三、QFD的步骤和方法1.确定顾客需求：通过市场调研和顾客反馈等方法，确定产品的主要顾客需求和期望。
2.制定产品规格：根据顾客需求，确定产品的各个功能规格和技术要求。
3.开展功能展开：将产品规格转化为具体的功能要求，并与企业的技术能力进行对应。
4.进行交叉功能展开：通过对不同功能之间的关系和依赖进行分析，确保产品的功能之间可以协调和配合。
5.制定优先级：根据产品规格和顾客需求的重要性，确定各个功能的优先级。
6.设计指标转化：将产品的功能要求转化为设计和制造过程中的具体指标，确保能够实现产品规格的要求。
7.设计验证和改进：通过测试和验证，对产品进行评估和改进，确保满足顾客需求和产品规格。
四、QFD的优势和问题1.优势-帮助企业更好地理解和满足顾客需求，提高产品的市场竞争力。
质量功能展开qfd质量功能展开（Quality Function Deployment，QFD）是一种将顾客需求转化为产品和服务质量表达的方法，它将顾客的期望与产品设计、开发和制造等环节相对应，以对产品和服务的质量进行管理和控制。
下面将对QFD的质量功能展开进行简要介绍。
首先我们需要了解QFD的基本概念和原理。
QFD是一种以顾客需求为导向的质量管理方法，通过建立一系列矩阵，将顾客需求转化为可操作的设计要素，从而指导产品设计和开发。
QFD的核心思想是“从顾客开始”，充分理解顾客需求，以满足顾客需求为目标，从而提高产品的质量和竞争力。
在质量功能展开的过程中，首先需要明确产品的目标和顾客需求。
通过市场调研、分析竞争对手产品等途径，收集来自顾客和市场的需求，将其转化为已被测量的指标。
然后，将这些顾客的需求指标与设计要素建立关联关系，形成质量部署矩阵。
质量部署矩阵将产品的各项设计要素与顾客需求进行了对应，明确了各项设计要素对顾客需求的影响程度。
接下来，根据质量部署矩阵的结果，进行质量功能展开。
质量功能展开将设计要素分解为更为具体的质量特性，并将它们与各项设计功能联系起来，对产品的需求和性能进行优化。
在优化的过程中，需要根据顾客的需求重要性和满意度进行权重分配，以确保产品设计的重点与顾客需求的关注度相匹配。
同时，还需要对设计要素进行优化，使其可以满足顾客的需求和期望。
最后，通过质量功能展开得到的各项质量特性，可以为产品制定相应的质量控制标准和检验方法，确保产品在生产过程中符合设计要求，达到顾客的期望值。
同时，还可以为产品的改进和升级提供依据，使产品在市场竞争中保持竞争力。
总之，QFD的质量功能展开是一种有效的质量管理方法，通过将顾客需求转化为产品设计和制造的具体要求，指导产品的开发和制造，并最终满足顾客的期望。
它是一种以顾客为中心的质量管理方法，可以帮助企业提高产品质量和竞争力，满足顾客的需求和期望。
工具讲解：2分钟了解质量功能展开（QFD）工具简介：质量功能展开QFD(Quality Function Deployment)是把顾客对产品的需求进行多层次的演绎分析，转化为产品的设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的质量工程工具，用来指导产品的健壮设计和质量保证。
它是开展质量策划的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。
基本原理：质量功能展开的基本原理就是用“质量屋”的形式，量化分析顾客需求与工程措施间的关系度，经数据分析处理后找出对满足顾客需求贡献最大的工程措施，即关键措施，从而指导设计人员抓住主要矛盾，开展稳定性优化设计，开发出满足顾客需求的产品。
质量功能展开是在产品或服务设计阶段一种非常有效的方法，是一种旨在提高顾客满意度的“顾客驱动”式的质量管理方法。
操作流程：一个典型的QFD流程一般包括以下几个步骤：1.通过运用产品规划矩阵，发掘顾客的产品需求，通过顾客需求，形成产品概念；2.运用概念选择矩阵，对产品概念进行评估3.将系统概念或结构分割为次级系统结构，并将顾客的需求及需求技术特征进行分配；4.通过运用零部件展开矩阵，将次级系统需求转化为低级的产品/零部件需求和属性5.确定这些零部件的生产流程；根据以上步骤，确定生产组织结构需求，流程控制以及质量控制，从而确保合格制造出这些关键性的零部件；工具优势：质量功能展开既积极寻求顾客明确告知的需求，又努力发掘没有言传的顾客需求，并尽可能最大化能够为顾客带来价值的“积极的”质量。
使得那些无形需求和公司的战略优势清晰可见，进而使得公司能够对它们进行优先考量。
利用该工具可以缩减设计时间、减少设计变动，节省设计和制造成本，提高产品质量。
质量功能展开的名词解释质量功能展开（QFD）是一种质量工程分析方法，它用于收集和理解客户需求，并将这些需求转化成具体的设计参数和优化目标。
QFD 的概念是由日本工程师户根利克开发的，他于1966年在日本建造产业学会上提出了QFD的构想，后来在70年代被广泛的使用和推广。
QFD的核心理念是：客户的需求是优先级最高的，因此首先应从客户的需求出发，把客户的需求加以明确，把客户的需求转化成产品的质量因素，而这些因素，又会影响产品的特性及功能，从而使设计更加有效和科学。
QFD在产品开发的过程中的作用主要有三个：首先，QFD能够把客户的需求转化为具体的设计参数，把客户的需求转化成实际的设计目标，这使得企业可以清晰地定义产品开发的目标，准确地针对客户需求进行产品开发。
其次，QFD能够提出优先级排序，将需求和设计参数按照优先级排序，可以使得设计、开发和生产部门更好地理解客户的需求，同时可以确定开发的重点和优先级。
最后，QFD可以把产品的设计、开发、生产、实施和服务等开发环节的要素和矛盾因素进行有效统筹，使得产品开发的过程更加高效、细致、完善，从而提高产品质量。
QFD既是一种分析方法，也是一种质量管理工具，可以帮助企业把客户的需求转化成具体的设计参数，把工程设计的要素和矛盾因素有效的统筹起来，把企业面临的质量管理问题彻底解决。
QFD在现代企业质量管理中已经被广泛使用，它是持续提高产品质量的有力武器，能够有效的引导企业的质量管理工作，为企业创造更高的市场价值。
质量功能展开技术也被用于评估其他行业的产品，比如家具、家电、食品和服务等等，用于评估用户对特定产品满意度。
QFD技术也可以用来应对多种不同类型的质量管理问题，包括满足客户需求、提供优质的产品、精细的计划和组织、卓越的服务和改进质量等等。
由于QFD的多功能性，它已成为提高质量管理水平、提升企业市场价值的重要工具。
QFD能够帮助企业以有效的方式管理和优化产品，同时也大大提高了企业的竞争力，有效满足客户的需求，使企业实现可持续发展。
质量功能展开（QFD）是什么意思？在DFSS体系中，质量功能绽开（QFD）是制定方案最好的工具，该工具包含衡量用户对产品功能的，期望和需求程度的要素。
在应用QFD的过程中，顾客评价和工程实现之间的关系备受关注（Cohen，1998）。
在DFSS体系中，将顾客需求称为关键特性，它包含了例如关键质量特性（CTQ）和关键交付物（CTD）等重要指标。
在QFD方法论中，顾客是用自己的方式定义产品，很少会用专业术语。
顾客之声（Voice of customer，VOC）会填到需求列表里，随后作为一个关系矩阵的输入，这个关系矩阵我们称之为QFD的质量屋。
QFD的历史20世纪70年月初，在日本川崎重工神户船厂，三菱重工制造了QFD工具。
政府对军事船只有着严格的法规要求，加上每艘船需要大量资本投入，这迫使川崎重工神户船厂向军方承诺确保每艘船的质量。
川崎重工神户船厂的工程师设计了一个矩阵，内容包括政府法规、设计重点和公司为满意顾客需求确定的工程掌握特性。
另外，矩阵指出了每个技术条目的相关重要性，使得这些重要条目可以优先获得公司的资源支持。
胜利模式是可推广的。
其他公司在20世纪70年月中期也采纳了QFD。
例如，汽车工业首先采纳QFD解决生锈问题。
从那之后，QFD就提升成了方法论，并被许多美国公司使用。
QFD的价值、设想和现实QFD的主要价值是使顾客满足。
QFD给顾客供应他们所想要的，例如更快的产品上市，避开失效或发售前重大工程变更，和解决与顾客需求相关的“know-how”信息，这些信息会传递到下一个工程团队。
在QFD被实施之前可以做一些预备。
包含：①组建跨学科的DFSS 团队，确定DFSS的方式；②用更多时间了解用户需求、期望和产品或服务的细节定义。
项目伊始有许多现实的关注点，可以保证顺当实施QFD。
例如，团队中的各个部门的代表并不主动沟通。
另外，市场反馈不使用技术语言或者技术参数，使QFD不能让设计更有继承性或只能采纳全新设计。
QFD质量功能展开纯干货，顺便把FMEA学透了质量功能展开QFD（Quality Function Deployment）是把顾客或市场的要求转化为设计要
求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，
以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。
在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技
术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、
关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。
它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，
保证产品开发一次成功。
根据文献报道，运用QFD方法，产品开发周期可缩短三分之一，成本可减少二分之一，质量大幅度提高，产量成倍增加。
质量功能展开在美国民用工业和国防工业已达到十分普
及的程度，不仅应用于具体产品开发和质量改进，还被各大公司用作质量方针展开和工程
管理目标的展开等。
下面不累述方法理论，直接提供QFD的应该干货，虽然是英文版的，但是对于质量人
来说，这点英文还是难不倒的，时间关系就没有把它翻译成中文，但是也怕翻译后造成理
解的偏差，还是保持原汁原味好，大家在此基础上建立会更加实际。
2000版ISO 9000系列标准要求“以顾客为关注焦点”，“确保顾客的要求得到确定并予以满足”，作为分析展开顾客需求的质量功能展开方法必将在2000版ISO 9000系列标准的贯彻实施中获得广泛的应用。
在QS9000、ISO/TS16949（现在为IATF16949）、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理体系中都有涉及到“预防措施”；依据“ISO9001：2000质量管理体系—基础和术语”的定义，“预防措施”是指“为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施”，或者简单地定义为：采取预防措施是为了防止发生。
在企业实际的管理体系运作中，虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成文件的程序，但真正可以达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度，也即：这样作业的可操作性不强；取而代之的主要是“纠正措施”；但“纠正措施”与“预防措施”的确是两个不同的概念，“纠正措施”是为了防止同样的问题再次出现所采取的措施。
为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现考试大，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，对于这一点，各企业都可能制定各自不同的方法以对应，这些方法也许都是适用的；但这里所要介绍的是一种行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即：美国三大车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA.
FMEA于2002年推出第三版本，该第三版本较第二版本更具备简便的可操作性。
FMEA在汽车零组件生产行业已被广泛的应用，同时这也是美国三大车厂对所属供应商的强制性要求之一。
FMEA事实上就是一套严密的“预防措施”之识别、控制、提高的管理过程；其不仅可在汽车零组件行业可予使用，也可应用于任何期望能严格控制潜在问题出现的行业，尤其是产品（或服务）质量的好坏可能会极大影响到顾客利益的领域；因此，FMEA能在QS9000及ISO/TS16949一类的汽车业质量管理体系中运用，其同样可应用于其他管理体系之中考试大，而且同样可以在企业内部形成一种严密的“预防措施”系统。
执行FMEA，其实并不困难，它是一种分析技术，即：在一张包括诸多要求的表单上进行分析并加以控制和应用便可达成的过程控制；美国三大车厂在《潜在失效模式及后果分析》一书中已有明确给定了这种表单的格式；该表单包含了如下主要内容：（1）“功能要求”：填写出被分析过程（或工序）的简单说明；
（2）“潜在失效模式”：记录可能会出现的问题点；
（3）“潜在失效后果”：列出上述问题点可能会引发的不良影响；
（4）“严重度”：对上述问题点的不良影响进行评价并赋予分值（得分1~10分），分值愈高则影响愈严重；
（5）“潜在失效起因或机理”：该潜在问题点可能出现的原因或产生机理分析；
（6）“频度”：上述“起因或机理”出现的几率大小（得分1~10分），分值愈高则出现机会愈大；
（7）“现行控制”：列出目前本企业对这一潜在问题点所运用的控制方法；
（8）“探测度”：在采用“现行控制”的方法来控制时，该潜在问题可以被检查出来的难易程序（得分：1~10分），得分愈高则愈难以被检出；
（9）“风险顺序数”：将上述“严重度”、“频度”、“探测度”得分相乘所得出的结果；该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应及时采取“预防措施”；
（10）“建议措施”：列出对“风险顺序数”较高之潜在问题点所制定的“预防措施”，以防止其发生；
（11）“责任及目标完成日期”：写出实施上述“预防措施”的计划案；
（12）“措施结果”：对上述“预防措施”计划案之实施状况的确认。
从上述内容项目不难看出这已经包含了处理“预防措施”之识别、控制所需的全部基本要求。
由于FMEA是一种“预防措施”，其必然是一种事先的行动；如果把FMEA当作事情发生以后再执行处置的动作，其将无法达到FMEA的真实效果，亦将把这一FMEA演变成“纠正措施”。
汽车行业产品由于存在人身安全风险及车辆召回等危机，不得不严格执行“预防措施”，其最有效的、最全面的方式也就是运用FMEA.
对于其他行业（或其他管理体系）在执行“预防措施”时，如果采用FMEA，同样将会极大降低失败的机会，事实上这亦是“预防措施”的最终目的。
当然对于其他行业（或其他管理体系）而言，不一定完全按照美国三大车厂给定的“严重度”、“频度”及“探测度”之评价标准进行评分，完全可以视本企业之实际情况设定一系列类似的评价标准以执行对策作业，且在具体操作手法上也可根据实情采用适合于自身的方式，只要能达到更有效地识别、控制潜在问题的发生即可。
总之，认识、了解FMEA，并予以持续采用，将会极大地强化企业的“预防措施”效果，使“错误”、“失败”出现的可能性达到最小。
