1- 环氧氯丙烷贮槽；2-氢氧化钠贮槽；3-二酚基丙烷贮槽；4-
反应釜；5-冷凝器；6-分离器；7-环氧氯丙烷回收器；8-过滤 器；9-湿树脂贮罐；10-精制釜；11-溶剂回收器；12-树脂贮 槽
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在带有搅拌装置的反应釜内加入双酚A和环氧氯丙
烷，升温至70℃，保温30min,使其溶解。然后冷却至 50℃，在50～55℃下滴加第一份碱，约4小时加完 ，并在55～60℃下保温4小时。然后在减压下回收 未反应的环氧氯丙烷。再将溶液冷却至65℃以下， 加入苯的同时在1小时内加入第二份碱，并于56～ 70℃反应3小时。冷却后将溶液放入分离器，用热 水洗涤，分出水层，至苯溶液透明为止。静置3小时 后将该溶液送入精制釜，先常压后减压蒸出苯，即 得树脂成品。影响环氧树脂生产的主要因素有以下 几个方面。
另外，分子结构中还有脂肪族的羟基 ，与碱不起作用，因而耐碱性也好。
(2)环氧树脂涂料有较好的热稳定性和电 绝缘性能。
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• (3)漆膜具有优良的附着力，特别是对金属 表面的附着力更强。这是因为环氧树脂分 子中含有脂肪族羟基、醚基和很活泼的环 氧基，由于羟基和醚基的极性使环氧树脂 分子和相邻表面之间产生引力，而且环氧 基和含活泼氢的金属表面形成化学键，所以 大大提高了其附着力。漆膜耐化学腐蚀性 也好。
(2) 反应温度和反应时间 反应温度升 高，反应速率加快。低温有利于低相 对分子量树脂的合成；但低温下反应 时间较长，设备利用率下降。
通常低相对分子量环氧树脂在50～ 55℃下合成，而高相对分子量环氧树 脂在85～90℃下合成。
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(3) 碱的用量、浓度和投料方式 氢氧化钠水溶液的浓度以 10%～30％为宜。在浓碱介质中，环氧氯丙烷的活性增大，脱氯 化氢的反应较迅速、完全，所形成的树脂的相对分子量较低；但 副反应增加，收率下降。一般来说，在合成低相对分子量树脂时 用浓度为30％的碱液；而合成高相对分子量树脂时用浓度为10% ～20％的碱液。
