第5.2 圆筒件拉伸工艺及计算(免费下载)

拉伸工艺拉深模的基本原理拉深是利用模具将平板毛坯或半成品毛坯拉深成开口空心件的一种冷冲压工艺。

拉深工艺可制成的制品外形有：圆筒形、门路形、球形、锥形、矩形及其它各种不规则的开口空心零件。

拉深工艺与其它冲压工艺结合，可制造外形复杂的零件，如落料工艺与拉深工艺组合在一起的落料拉深复合模。

日常生活中常见的拉深制品有：旋转体零件：如搪瓷脸盆，铝锅。

方形零件：如饭盒，汽车油箱。

复杂零件：如汽车覆盖件。

拉深的变形过程用座标网格试验法分析。

拉深时压边圈先把中板毛坯压紧，凸模下行，强迫位于压边圈下的材料（凸缘部分）产生塑性变形而流进凸凹模间隙形成圆筒侧壁。

观察拉深后的网格发现：底部网格基本保持不变，筒壁部分发生较大变化。

1.原间格相等的同心圆成了长度相等，间距增大的圆周线，越接近筒口，间距增大。

2.原分度相等的辐射线变成垂直的平行线，而且间距相等。

3.凸缘材料发生径向伸长变形和切向压缩变形总结：拉深材料的变形主要发生在凸缘部分，拉深变形的过程实质上是凸缘处的材料在径向拉应力和切向压应力的作用下产生塑性变形，凸缘不断收缩而转化为筒壁的过程，这种变形程度在凸缘的最外缘为最大。

各种拉深现象由于拉深时各部分的应力（受力情况）和变形情况不一样，使拉深工艺出现了一些特有的现象：起皱：A.拉深时凸缘部分的切向压应力大到超出材料的抗失稳能力，凸缘部分材料会失稳而发生隆起现象，这种现象称起皱.起皱首先在切向压应力最大的外边沿发生,起皱严重时会引起拉度.B.起皱是拉深工艺产生废品的主要原因之一,正常的拉深工艺中是不答应的.常采用压力圈的压力压住凸缘部分材料来防止起皱.C.起皱的影响因素：a）相对厚度:t/D其中t----毛坯厚度,D----毛坯直径判定是否起皱的条件:D-d<=2Zt,d----工件直径。

b）拉深变形程度的大小但是在拉深变形过程中,切向压应力及凸缘的抗失稳能力都是随着拉深进行,切向压应力是不断增大,变形区变小,厚度相对增加,变形失稳抗力增加,两种作用的相互抵消,使凸缘最易起皱的时刻发生于拉深变形的中间阶段,即凸缘宽度大约缩至一半左右时较易发生起皱现象。

桶盖拉伸模设计说明书零件名称：桶盖生产批量：中批量材料：08F厚度：1mm一、拉伸件工艺制件为无凸缘圆筒形零件，要求外形尺寸，对厚度变化没有要求。

制件的形状满足拉伸工艺要求。

底部圆角半径r=4mm，大于拉伸凸模圆角半径rt[rt=(2~3)t=(2~3)x1=2~3](t为板料厚度)，满足首次拉伸对圆角的半径的要求。

二、拉伸件方案的确定一般来说，有这一些拉深方案：首次拉伸膜（包括：无压边圈的简单拉深模，有压边圈的简单拉深模，双动压力机使用的首次拉深模）和后续工序拉深模。

由于本次课设题目中有压边圈参与工件成型，同时经过对拉深系数的计算可知不需要后续工序拉深，而且经过对制件工艺性分析，工件适合拉伸成形，故采用单工序拉伸模在单动压力机上拉伸。

三、拉伸模结构形式的确定（1）、采用的结构形式拉伸模结构采用带压边圈的倒装式结构，采用这种装置的优势是可以采用通用的弹顶装置。

（2）、模具结构特点及工作过程这种拉伸模结构简单，使用方便，制造容易。

工作时将毛胚放入压边圈上的定位销或定位板内，上模下降，弹性压边圈先将毛胚压住，然后凸模对毛胚进行拉深。

当拉深结束上模回升时，包在凸模上的工件被压边圈顶出，并由推件板把工件从凹模内推下。

这里弹性压力圈不仅起压边作用，而且还起定位和卸件作用。

凸模上须开设配气孔，以防拉伸紧吸凸模上而造成卸件困难。

采用倒装式结构，方便在空间位置较大的下模部分安装和调节压边装置。

四、拉伸毛胚尺寸的计算H=h+h1 （H为拉伸件高度 h为原位拉深件高度 h1为修边余量）（1）确定修边余量h1该件h=25，d=80所以h1=h/d=25/80=0.3125因为h1<料厚（1mm）故该件在拉深时不需要修边余量（2）计算毛胚直径因为板料厚为1mm，故用中线尺寸计算。

D=（d2+4Hd-1.72dr-0.57r2）1/2= ( 802+4x79x25-1.72x79x4-0.57x42)1/2=116.5691211式中 D为拉伸件毛胚尺寸，mmr为拉伸件底部圆角半径，mm毛胚圆孔直径：d2=23-2x(7-0.43x4-0.72x1)=13.88（3）拉伸系数与拉伸次数的确定1）拉伸系数的确定工件总的拉伸系数为m总=d/D=79/116.5691211=0.677712) 拉伸次数的确定毛胚相对厚度为t/D=1/116.5691211x100%=0.85786%查《冲压工艺与模具设计》，首次拉伸的极限拉伸系数m=0.54因为 m总=0.67771所以 m>m总所以工件可一次拉伸成形（4）拉伸力的计算拉伸所需要的压力：P总=P拉+P压P拉=3.14x432dtK=3.14x432x79x1x0.6=38.578P 压=Ap=3.14(116.56912112-802)x3/4=17.303 P总=39+17=56式中 P拉为拉深力，NP压为压深力，NK为修正系数一般为0.5~0.8432为拉深件材料的抗拉强度，MPaA为有效边面积，mm2P为单位压边力，MPa，查《冲压工艺与模具设计》取p=3MPa五、拉伸模零件的设计（1）凹、凸模间隙的计算Z=1.05t=1.05x1=1.05（2）凹、凸模的圆角半径的计算1）凹模的圆角半径r a，一般来说，大的r a可以降低拉伸系数，还可以提高拉伸件的质量，所以r a迎尽可能取大些。

拉深件坯料形状和尺寸是以冲件形状和尺寸为基础，按体积不变原则和相似原则确定。

体积不变原则，即对于不变薄拉深，假设变形前后料厚不变，拉深前坯料表面积与拉深后冲件表面积近似相等，得到坯料尺寸；相似原则，即利用拉深前坯料的形状与冲件断面形状相似，得到坯料形状。

当冲件的断面是圆形、正方形、长方形或椭圆形时，其坯料形状应与冲件的断面形状相似，但坯料的周边必须是光滑的曲线连接。

对于形状复杂的拉深件，利用相似原则仅能初步确定坯料形状，必须通过多次试压，反复修改，才能最终确定出坯料形状，因此，拉深件的模具设计一般是先设计拉深模，坯料形状尺寸确定后再设计冲裁模。

由于金属板料具有板平面方向性和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不整齐，因此在多数情况下采取加大工序件高度或凸缘宽度的办法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。

切边余量可参考表4.3.1和表4.3.2。

当零件的相对高度Ｈ/ｄ很小，并且高度尺寸要求不高时，也可以不用切边工序。

首先将拉深件划分为若干个简单的便于计算的几何体，并分别求出各简单几何体的表面积。

把各简单几何体面积相加即为零件总面积，然后根据表面积相等原则，求出坯料直径。

图 4.3.1 圆筒形拉深件坯料尺寸计算图在计算中，零件尺寸均按厚度中线计算；但当板料厚度小于1ｍｍ时，也可以按外形或内形尺寸计算。

常用旋转体零件坯料直径计算公式见表4.3.3。

4才对比较准确该类拉深零件的坯料尺寸，可用久里金法则求出其表面积，即任何形状的母线绕轴旋转一周所得到的旋转体面积，等于该母线的长度与其重心绕该轴线旋转所得周长的乘积。

如图4.3.2所示，旋转体表面积为 A。

图4.3.2 旋转体表面积计算图１．拉深系数的定义图4.4.1 圆筒形件的多次拉深在制定拉深工艺时，如拉深系数取得过小，就会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差。

因此拉深系数减小有一个客观的界限，这个界限就称为极限拉深系数。

极限拉深系数与材料性能和拉深条件有关。

Xd 43.00mm d 42.00mm 毛坯直径69.11mm h 20.00mm 相对直径 1.02mm r 3.00mm 相对厚度 1.45mm t
1.00mm
拉深因数0.61mm 修边余量
2.5mm
材料
牌号
抗剪强度
抗拉强度
伸长率
屈服强度
普通钢
SPCC
380 τ/MPa
440 σ/MPa
3 δ/MPa
240 σ/MPa
1次
M1M２M３拉深因数0.57拉深因数拉深因数凸模直径39.24mm 凸模直径凸模直径直径调整42.00mm 直径调整直径调整拉深高度20.75mm 拉深高度拉深高度凹模Ｒ 3.00mm 凹模Ｒ凹模Ｒ间隙 1.1间隙间隙压边力5吨压边力压边力拉深力44吨拉深力拉深力冲床力63吨
冲床力冲床力
M4M5拉深因数拉深因数凸模直径凸模直径直径调整直径调整拉深高度拉深高度凹模Ｒ凹模Ｒ间隙间隙压边力压边力拉深力
拉深力
拉深次数:
有凸缘圆筒拉深件数据。

圆筒形拉深件毛坯尺寸计算4 . 2 直壁旋转体零件拉深工艺的设计圆筒形零件是最典型的拉深件，掌握了它的工艺计算方法后，其它零件的工艺计算可以借鉴其计算方法。

下面介绍如何计算圆筒形零件毛坯尺寸、拉深次数、半成品尺寸，拉深力和功，以及如何确定模具工作部分的尺寸等。

4.2.1 圆筒形拉深件毛坯尺寸计算 1.拉深件毛坯尺寸计算的原则（1）面积相等原则由于拉深前和拉深后材料的体积不变，对于不变薄拉深，假设材料厚度拉深前后不变，拉深毛坯的尺寸按“拉深前毛坯表面积等于拉深后零件的表面积”的原则来确定(毛坯尺寸确定还可按等体积，等重量原则)。

（2）形状相似原则拉深毛坯的形状一般与拉深件的横截面形状相似。

即零件的横截面是圆形、椭圆形时，其拉深前毛坯展开形状也基本上是圆形或椭圆形。

对于异形件拉深，其毛坯的周边轮廓必须采用光滑曲线连接，应无急剧的转折和尖角。

拉深件毛坯形状的确定和尺寸计算是否正确，不仅直接影响生产过程，而且对冲压件生产有很大的经济意义，因为在冲压零件的总成本中，材料费用一般占到60 %以上。

由于拉深材料厚度有公差，板料具有各向异性；模具间隙和摩擦阻力的不一致以及毛坯的定位不准确等原因，拉深后零件的口部将出现凸耳(口部不平)。

为了得到口部平齐，高度一致的拉深件，需要拉深后增加切边工序，将不平齐的部分切去。

所以在计算毛坯之前，应先在拉深件上增加切边余量(表42.1、4.2.2)。

表4.2.1无凸缘零件切边余量Δh（mm)[img=118,139]mhtml:file://F:\冲压\4 _ 2 直壁旋转体零件拉深工艺的设计.mht![/img]表4.2.2有凸缘零件切边余量ΔR（mm)[img=125,125]mhtml:file://F:\冲压\4 _ 2 直壁旋转体零件拉深工艺的设计.mht![/img]2.简单形状的旋转体拉深零件毛坯尺寸的确定(图4.2.1)对于简单形状的旋转体拉深零件求其毛坯尺寸时，一般可将拉深零件分解为若干简单的几何体，分别求出它们的表面积后再相加(含切边余量在内) 。

宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例定义：——凸缘的相对直径（d p 包括修边余量）——相对拉伸高度所有数据均取中性层数值）带凸缘圆筒形件拉伸一般分为两类第一种：窄凸缘= 1.1 ～1.4 第二种：宽凸缘 > 1.4计算宽凸缘圆筒形件工序尺寸原则：1. 在第一次拉伸时，就拉成零件所要求的凸缘直径，而在以后的各次拉伸中，凸缘直径保持不变。

2. 为保证拉伸时凸缘不参加变形，宽凸缘拉伸件首次拉入凹模的材料应比零件最后拉伸部分实际所需材料 3%-10%（按面积计算，拉伸次数多去上限，拉伸次数少去下限），这些多余材料在以后各次拉深中逐次将1.5%-3%的材料挤回到凸缘部分，使凸缘增厚避免拉裂。

这对材料厚度小于0.5mm的拉伸件效果更显著。

凸缘圆筒形件拉伸工序计算步骤：1. 选定修边余量（查表 1）2. 预算毛培直径3.算出x100 和，查表 2 第一次拉深允许的最大相对高度之值，然后与零件的相对高度相比，看能否一次拉成。

若≤ 则可一次拉出，若 > 则许多次拉深，这是应计算各工序尺寸4.查表 3 第一次拉深系数m1，查表 4 以后各工序拉深系数m2、m3、m4⋯⋯，并预算各工序拉深直径，得出拉深次数。

5.调整各工序拉深系数。

则，展开尺寸D= = 96.95 ≈ 97 mm计算实例1.产品件2．修边余量表1 带凸缘拉深件修边余量凸缘尺寸dp相对凸缘尺寸dp/d≤1.5 >1.5～2 >2～2.5 > 2.5 ～ 325 1.6 1.4 1.2 150 2.5 2 1.8 1.6100 3.5 3 2.5 2.2 150 4.3 3.6 3 2.5 200 5 4.2 3.5 2.7 250 5.5 4.6 3.8 2.8 300 6 5 4 3相对凸缘尺寸：=74/43.15 =1.71 ；根据上面的表格（表1） 1.5< =1.71<2 ；50<dp=74 <1004<100则，带凸缘的拉伸件修边余量：2～3，取值 3 则，带凸缘的拉伸件修边余量：Δd=3 mm3.展开根据成型前后中性层的面积不变原理使用UG测量出拉深件中性层面积7379.0492 mm2 （不推荐使用公式计算，个人感觉一般计算得数偏大，故本文省略公式）凸缘直径：拉伸直径：拉伸高度：H=19.5 材料厚度：则，展开尺寸 D= = 96.95 ≈ 97 mm展开直径： D=97 凸缘直径：d 凸 =80.9 拉伸直径： d=43.15 拉伸高度： H=19.5材料厚度： t=1 修边余量： Δ d=34. 拉深系数确定表 2 带凸缘拉深件的首次拉深系数表3 带凸缘拉深件的首次拉深最大相对高度 h1/d1表 4 带凸缘拉深件的以后各次拉深系数（1）验证可否一次完成拉伸材料相对厚度：t/D=1/97 ×100=1.03 ≈1凸缘相对直径：dp/d=80.9/43.15=1.87总的拉伸系M=d/D=43.15/97=0.45根据上表（附表2）：0.5< t/D ≤1；1.8< dp/d <2 则有工艺切口的首次最小拉伸系数M1=M根据上表（附表3）有工艺切口的首次拉伸最大相对高度：h/d=19.5/43.15=0.45>0.32 所以，根据M1=M 和h/d=0.45>0.32 , 判定一次拉伸不能成功，需要多步拉伸。

空心圆筒拉伸展开计算公式在工程设计和制造过程中，空心圆筒是一种常见的结构形式，它在各种机械设备和工程结构中都有广泛的应用。

在实际的工程设计中，经常需要对空心圆筒进行拉伸展开计算，以确定其展开后的尺寸和形状。

本文将介绍空心圆筒拉伸展开的计算公式，并对其应用进行详细的讲解。

首先，我们来看一下空心圆筒的基本结构和参数。

空心圆筒由内外两个圆筒组成，分别具有内径和外径的参数。

在进行拉伸展开计算时，我们需要确定以下几个参数：内径（D1），内圆筒的直径。

外径（D2），外圆筒的直径。

高度（H），圆筒的长度。

在进行拉伸展开计算时，我们通常需要确定以下几个参数：展开长度（L），圆筒展开后的长度。

展开宽度（W），圆筒展开后的宽度。

接下来，我们将介绍空心圆筒拉伸展开的计算公式。

根据圆筒的几何形状和展开原理，我们可以得到以下计算公式：展开长度（L）的计算公式为，L = π (D1 + D2) / 2。

展开宽度（W）的计算公式为，W = H。

根据上述计算公式，我们可以很容易地计算出空心圆筒展开后的尺寸和形状。

下面，我们将通过一个具体的例子来演示空心圆筒拉伸展开的计算过程。

假设我们有一个空心圆筒，其内径为10厘米，外径为15厘米，高度为20厘米。

我们需要计算该空心圆筒展开后的尺寸和形状。

根据上述的计算公式，我们可以得到以下结果：展开长度（L）= π (10 + 15) / 2 = 3.14 12.5 = 39.25厘米。

展开宽度（W）= 20厘米。

通过上述计算，我们可以得知该空心圆筒展开后的长度为39.25厘米，宽度为20厘米。

这些计算结果可以帮助我们在工程设计和制造过程中准确地确定空心圆筒展开后的尺寸和形状，从而更好地满足实际的工程需求。

除了上述的基本计算公式外，空心圆筒的拉伸展开还涉及到一些特殊情况和复杂计算。

例如，当空心圆筒的内外径比较大时，我们需要考虑到圆筒的材料厚度对展开尺寸的影响。

此时，我们可以通过引入圆筒的材料厚度参数，对上述的基本计算公式进行修正，从而得到更加准确的展开尺寸。

论圆筒形件拉深尺寸计算和成形过程模拟Dynaform作为近年来板料成形数值模拟技术中常用的软件，可以预测成形过程中板料的破裂、起皱、回弹等，从而帮助设计人员显著减少模具开发设计时间及试模周期。

在利用该软件进行模拟分析时，应该采用理论计算和软件模拟共用，以找出合适的成形工艺。

带凸缘的圆筒形件是日常生活中常用的零件，如不锈钢的面盆、压力锅的锅盖等物品，均属于带凸缘的圆筒形件。

本文利用所给的拉深件，首先计算了拉深过程中的部分尺寸，而后在理论计算的基础上，结合Dynaform软件对零件的拉伸过程进行模拟，找出了较为合适的压边力，从而为后续拉深模具设计提供依据。

1、带凸缘圆筒形件拉深尺寸计算图1是带凸缘圆筒形件的零件图，其壁厚为2mm，材料为304不锈钢，精度为IT14级。

本文计算的拉深尺寸包括拉深毛坯的尺寸、拉深次数的计算、压边装置的使用与否以及压边力的计算。

1.1带凸缘圆筒形件毛坯尺寸的计算由图1，零件的厚度t=2mm，因此在计算毛坯尺寸时应采用中线尺寸计算。

该零件的相对直径dt/d=380/320=1.18，其中dt为凸缘直径，d为圆筒件底部直径，取修边余量δ=6m m。

由拉深毛坯尺寸的计算公式可知：根据图1，d4=380+2δ=392mm，r=6mm，d2=d+2r=332mm，H=98mm 由此计算出防尘盖毛坯尺寸：1.2是否需要压边装置和拉深次数的计算本零件采用普通平面凹模拉深，毛坯不起皱条件为：t/D≥（0.09～0.17）（1-m）由图1和D可计算出：t/D=2/527=0.38%，总拉深系数m=d2/D=332/527=0.63。

因此（0.09～0.17）（1-m）=0.0333～0.0629，则t/D<（0.09～0.17）（1-m），因此该零件拉深时需使用压边圈。

查表得出，该零件总拉深系数大于其极限拉伸系数0.55，因此可一次拉深成形。

1.3压边力的计算一次拉深成形时的压边力：FY=Ap，查表可知，根据零件的复杂程度，p可以取值为2.5、3和3.7MPa。

拉伸展开直径计算公式在进行拉伸加工时，材料会经历强度增加、塑性变形和形状变化等过程。

在这些过程中，原材料的直径会发生变化，从而影响到最终的展开直径。

为了能够更精确地计算拉伸展开直径，我们需要考虑到材料的弹性模量、应力和应变等因素。

常见的计算拉伸展开直径的公式有以下几种：1.长材料的拉伸展开直径计算公式：D=d*(1+ε)其中，D为拉伸展开直径，d为原始直径，ε为应变。

可以根据实验数据或者材料的力学性能参数计算出应变并代入公式中。

2.圆环状材料的拉伸展开直径计算公式：D=d+2*ε*r其中，D为拉伸展开直径，d为原始直径，ε为应变，r为材料的半径。

这个公式适用于圆环状材料的形变计算。

3.薄壁圆筒的拉伸展开直径计算公式：D = d * exp(ε)其中，D为拉伸展开直径，d为原始直径，ε为应变，exp为自然对数的底数e的指数函数。

这个公式适用于薄壁圆筒的形变计算。

需要注意的是，以上公式只是一种近似计算方法，实际的拉伸展开直径还会受到其他因素的影响，例如材料的硬度、温度等。

因此，在实际应用中，应根据具体的材料和实验条件来选择适当的计算公式，并结合实验结果进行修正。

除了上述公式外，还有一些数值模拟方法可以用于计算拉伸展开直径，例如有限元分析方法。

通过构建材料的数学模型，并应用数值计算方法，可以较为准确地模拟出拉伸加工的过程，包括展开直径的变化。

但这种方法需要较高的计算资源和专业知识，一般适用于工程实践或者科研领域。

综上所述，拉伸展开直径是衡量材料拉伸加工效果的重要参数，可以通过一些计算公式进行估算。

但需要注意的是，这些公式只是近似计算方法，实际的展开直径还受到其他因素的影响。

在实际应用中，应根据具体条件和实验结果进行修正，或者采用数值模拟方法进行更精确的计算。

3模具结构图2所示为二次成形模结构,模具工作过程如下:首先将一次成形后的工件放入转动凹模9中,推块1随冲床滑块下行推动转动柄3带动旋转凹模9将工件旋转90,上模继续下行,完成工件成形。

开模时,转动凹模带动工件一起旋转90,此时即可取出工件。

为保证槽形宽度,制造凸、凹模时应保留一定的回弹量,最后通过修整达到图纸要求。

4结束语该冲压工艺工序少,模具结构简单,制造成本低,通过近一年的实际生产,效果较好,保证了质量,提高了生产效率,节约了模具制造费用及人力。

图2模具结构1 推块2 定位块3 转动柄4 下模块5 上模板6 上模块7 工件8 转动轴9 转动凹模10 下模板筒形件拉伸工艺改进南阳模具厂(河南南阳473052)王致忠1引言某拉伸件材料为08Al,料厚0.5mm,前两道工序尺寸见图1,拉伸系数m1=0.51,m2=0.68,凹模材料Cr12,模具结构为倒装式,使用油润滑,630kN冲床加工。

其中第2道拉伸工序在生产中发现零件温度特别高,常出现划伤拉破现象,需经常维修模具,生产效率低,严重影响其他工序的进行。

2工艺分析影响零件质量及模具寿命的因素有模具设计和制造、拉伸工艺、润滑、材料等,解决办法可采用改变设计重新制造模具、取大拉伸系数、增加工序,选用更优质的材料、更优良的冷却润滑剂等。

但是这些都需要花费大量资金和时间,并且打乱原工序间的协调关系!!!!!!!!!!!!!!!!!!!收稿日期:1997年11月20日图1拉伸工序图和生产秩序。

从拉伸时产生热现象分析,由于拉伸件与模具工作面相对滑动,板料变形、分子运动加剧,产生大量摩擦热及变形热,使温度升高。

当温度达到某一极限时,在较大压力作用下拉伸件上的微量材料粘连在凹模圆角处,使凹模圆角表面变得粗糙,造成拉伸件划伤甚至拉破,从而使更多的金属颗粒粘于凹模。

从图2分析可知,对于一个既定的拉伸工序,温度的升高随拉伸高度的增加而急剧增加,由此联想到可否通过降低拉伸高度,来充分利用低发热段。

伸件的工艺计算一．毛坯尺寸计算：（1）确定修边余量h ∆：由表6-3查得 67.13660≈=d d t取h ∆=3mm（2）计算毛坯直径D定d 1=24,d 2=36,d 3=48,d 4=60,r 1=r 2=6，h=1得：a 1=π(d 42-d 32)/4=1017.9a 2=πr 1(πd 3-4r 1)/2=1195a 3=πd 2h=113.1a 4=πr 2（πd 1+4r 2）/2=936.8a 5=πd 12/4=452.4D=)(4∑a π=68mm （3）确定拉伸次数m 总=56.06838==D d由表6-8，取m 1=0.55可见55.0m 56.01==大于总m判断可以一次拉出。

二．拉伸力与压边力的计算（1）拉伸力计算：d=36mm ，t=2mm ，查表2-3得MPa b 400=σ，查表6-11得K=1所以拉伸力b dt K F σπ==90.5KN（2）压边力计算：查表6-13得p=3.0MPaA=22223244072)4860()(mm d d =-=-ππF Q =Ap=12.22KN三．工作部分参数确定（1）拉伸凹模和凸模的圆角半径 5t d -D 8.0==）（凹R mmmm 5R ==凹凸R（2）拉伸模的间隙ZZ=t=2mm(3)拉伸凹模和凸模工作部分的尺寸及制造公差08.00038D ++==凹凹δD mm005.0-034)2(=-=-凸凸δZ D D mm 凹模板外形尺寸30120120⨯⨯安全距离为50mm ；拉伸厚度为2mm ；上模座厚度为40mm ；凸模固定板厚度为30mm ；压边圈厚度为30mm ；定位板厚度为3mm ；凹模厚度为30mm ；下模座厚度为45mm 。