拉伸工艺及拉伸模具设计演示文稿
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第二章第5节 冲压模具设计——拉伸模
5.4.4 圆筒形件拉伸的拉伸力与压料力 1. 拉伸力的计算 （1）采用压边圈 首次拉伸 以后各次拉伸 （2）不采用压边圈 首次拉伸 以后各次拉伸
2. 压料力
Q＝Ap 式中 Ａ——压料圈下坯料的投影面积； ｐ——单位面积压料力。
圆筒形件首次拉伸
FY
圆筒形件以后各次拉伸
（ｉ＝2、3、…、ｎ）
FY
4）拉伸件口部尺寸公差应适当。
5）一般拉伸件允许壁厚变化范围0.6t1.2t,若 不允许存在壁厚不均现象，应注明；
6）需多次拉伸成形的工件，应允许其内、外壁 及凸缘表面上存在压痕；
5.2.2 拉伸件圆角半径的要求 1.凸缘圆角半径rdΦ 凸缘圆角半径rdΦ ：指壁与凸缘的转角半径。 要求： 1）rdΦ ＞2t 一般取：rdΦ =（48）t 2）当rdΦ ＜0.5mm时，应增加整形工序。
拉伸件
拉伸模
5.1 拉伸模设计程序
审图
拉伸工艺性分析 拉伸工艺方案制定 毛坯尺寸计算 拉伸次数确定
冲压力及压力中心计算 冲压设备选择
凸、凹模结构设计 总体结构设计 冲压模装配图绘制 非标零件图绘制
5.2 审图与拉伸工艺性分析
学习目标： 掌握拉伸件的结构工艺性要求，了解拉伸件在 公差、材料上的要求，掌握拉伸件工序安排的一般 原则。 教学要求： 根据弯曲件的结构工艺性要求改善拉伸件的结 构设计；能够根据拉伸件的工艺条件，确定拉伸件 圆角半径，确定带孔拉伸件的孔的位置。
2）工序件底部圆角半径 合理选配各次拉伸工序件的底部圆角半径
3）高度
无凸缘圆筒形件拉伸工序计算流程
5.4.3 有凸缘圆筒形的拉伸计算 1.判断能否一次拉伸成形 （1）利用极限相对高度进行判断（查表） 如果工件的相对高度h/d小于或等于 表中对应的极限相对高度[h1/d1]值时， 则可以一次拉伸成形；否则需多次拉伸。 （2）利用极限拉伸系数进行判断（查表） 如果工件的相拉伸系数mF1大于或等 于表中对应的极限拉伸系数[mF1]值时， 则可以一次拉伸成形；否则需多次拉伸。
第二章第5节冲压模具设计——拉伸模方案
3）1/4凸球环 4）圆板
5.3.2 复杂旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
相似原则
1.解析法 若拉伸件可由若干个简单几何形状组成，
则先分别求出各部分的表面积F，再相加得出 拉伸件的总面积∑F，最后按下式计算毛坯直 径。
D 4 F 1.13 F
5.3.2 复杂旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
5.2.2 拉伸件圆角半径的要求
1.凸缘圆角半径rdΦ 凸缘圆角半径rdΦ ：指壁与凸缘的转角半径。
要求：
12））r当dΦr＞dΦ 2＜t0.5m一m时般，取应：增rd加Φ =整（形4工8序）。t
pg
pg
py
ห้องสมุดไป่ตู้ 2.底部圆角半径rpg 底部圆角半径rpg：指壁与底面的转角半径。
要求：
1）rpg≥t，一般取：rpg≥（35）t 2）rpg＜t，增加整形工序，每整形一次，rpg
m总——需多次拉伸成形制件的总拉伸系数。
注意：拉伸系数系愈小，表示拉伸变形程度愈大。
极限拉伸系数：指当拉伸系数减小至使拉伸件起 皱、断裂或严重变薄超差时的临界拉伸系数。
5.4.2 圆筒形拉伸件拉伸次数及工序尺寸计算
1.拉伸次数
当md=d/D>m极限时，可以一次拉伸，否则需多 次拉伸。
1）推算法：根据极限拉伸系数和毛坯直径，从第 一道拉伸工序开始逐步向后推算各工序的直径，
教学要求： 能够利用等面积法，计算圆筒形
拉伸件的毛坯尺寸；能够查表确定 常见的旋转体拉伸件的毛坯尺寸。
5.3.1 简单旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
计算原则：按等面积（即拉伸前后材料面积 不变）原则进行计算，再加上修边余量。
数学计算法： 1）将制件分成若干简单几何形状（包括修边余
5.3.2 复杂旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
相似原则
1.解析法 若拉伸件可由若干个简单几何形状组成，
则先分别求出各部分的表面积F，再相加得出 拉伸件的总面积∑F，最后按下式计算毛坯直 径。
D 4 F 1.13 F
5.3.2 复杂旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
5.2.2 拉伸件圆角半径的要求
1.凸缘圆角半径rdΦ 凸缘圆角半径rdΦ ：指壁与凸缘的转角半径。
要求：
12））r当dΦr＞dΦ 2＜t0.5m一m时般，取应：增rd加Φ =整（形4工8序）。t
pg
pg
py
ห้องสมุดไป่ตู้ 2.底部圆角半径rpg 底部圆角半径rpg：指壁与底面的转角半径。
要求：
1）rpg≥t，一般取：rpg≥（35）t 2）rpg＜t，增加整形工序，每整形一次，rpg
m总——需多次拉伸成形制件的总拉伸系数。
注意：拉伸系数系愈小，表示拉伸变形程度愈大。
极限拉伸系数：指当拉伸系数减小至使拉伸件起 皱、断裂或严重变薄超差时的临界拉伸系数。
5.4.2 圆筒形拉伸件拉伸次数及工序尺寸计算
1.拉伸次数
当md=d/D>m极限时，可以一次拉伸，否则需多 次拉伸。
1）推算法：根据极限拉伸系数和毛坯直径，从第 一道拉伸工序开始逐步向后推算各工序的直径，
教学要求： 能够利用等面积法，计算圆筒形
拉伸件的毛坯尺寸；能够查表确定 常见的旋转体拉伸件的毛坯尺寸。
5.3.1 简单旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
计算原则：按等面积（即拉伸前后材料面积 不变）原则进行计算，再加上修边余量。
数学计算法： 1）将制件分成若干简单几何形状（包括修边余
拉伸工艺及拉伸模具设计111页PPT
拉伸工艺及拉伸模具设计
11、获得的成功越大，就越令人高兴 。野心 是使人 勤奋的 原因， 节制使 人枯萎 。 12、不问收获，只问耕耘。如同种树 ，先有 根茎， 再有枝 叶，尔 后花实 ，好好 劳动， 不要想 太多， 那样只 会使人 胆孝懒 惰，因 为不实 践，甚 至不接 触社会 ，难道 你是野 人。(名 言网) 13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但 常看常 新。 14、我在心里默默地为每一个人祝福 。我爱 自己， 我用清 洁与节 制来珍 惜我的 身体， 我用智 慧和知 识充实 我的头 脑。 15、这世上的一切都借希望而完成。 农夫不 会播下 一粒玉 米，如 果他不 曾希望 它长成 种籽； 单身汉 不会娶 妻，如 果他不 曾希望 有小孩 ；商人 或手艺 人不会 工作， 如果他 不曾希 望因此 而有收 益。-- 马钉路 德。
56、书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不 回头。 ——左
11、获得的成功越大，就越令人高兴 。野心 是使人 勤奋的 原因， 节制使 人枯萎 。 12、不问收获，只问耕耘。如同种树 ，先有 根茎， 再有枝 叶，尔 后花实 ，好好 劳动， 不要想 太多， 那样只 会使人 胆孝懒 惰，因 为不实 践，甚 至不接 触社会 ，难道 你是野 人。(名 言网) 13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但 常看常 新。 14、我在心里默默地为每一个人祝福 。我爱 自己， 我用清 洁与节 制来珍 惜我的 身体， 我用智 慧和知 识充实 我的头 脑。 15、这世上的一切都借希望而完成。 农夫不 会播下 一粒玉 米，如 果他不 曾希望 它长成 种籽； 单身汉 不会娶 妻，如 果他不 曾希望 有小孩 ；商人 或手艺 人不会 工作， 如果他 不曾希 望因此 而有收 益。-- 马钉路 德。
56、书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不 回头。 ——左
拉伸工艺及拉伸模具设计概论
由上式把影响拉深力的因素，如拉深变形程度，材 料性能，零件尺寸，凸、凹模圆角半径，压边力，润滑 条件等都反映了出来，有利于研究改善拉深工艺。
拉深力可由下式求出： F dt p sin
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
（2）拉深过程中的 1 max和 | 3 | max变化规律
1max和
3
是当毛坯凸缘半径变化到
max
Rt
时，在
凹模洞口的最大拉应力和凸缘最外边的最大压应力。
2.筒壁传力区的受力分析
（1）压边力 引起的摩擦力
FQ 该摩擦应力为：
M
2uFQ
dt
《冲冲 压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
因为 3 3 取sind 2 d 2 并略去高阶无穷小，得:
Rd1 (1 3 )dR 0
塑性变形时需满足的塑性方程为 :
1 3 m
《冲冲 压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
由上述两式，并考虑边界条件(当 R Rt 时，1 0 )，经数学 推导就可以求出径向拉应力，和切向压应力的大小为：
2.典型的拉深件(如图4.0.2)
3.拉深模具的特点 结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大
的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。
《冲冲 压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 《冲冲 压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 《冲冲 压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
《冲冲 压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 《冲冲 压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
拉伸模具设计说明书
拉伸模具设计说明书拉伸模具设计说明书一、设计目的拉伸模具的设计目的是为了实现对工件材料的拉伸变形，以满足特定的产品要求。
本文旨在详细说明拉伸模具的设计要求、工艺流程以及结构参数。
二、设计要求1：材料选择：根据工件要求和生产实际情况，选择适合的模具材料，确保模具的强度和寿命。
2：模具结构：设计合理的模具结构，确保工件能够被准确地拉伸，并且模具能够承受拉伸力的作用。
3：轴向移动机构：设计高精度的轴向移动机构，用于控制拉伸过程中的拉伸速度和拉伸长度。
4：润滑系统：设计有效的润滑系统，确保模具和工件之间的摩擦最小化，提高模具的使用寿命。
5：控制系统：设计可靠的控制系统，实现对拉伸过程的精确控制。
三、工艺流程1：拉伸前的准备工作：a：检查模具和设备的状况，确保工艺流程的正常进行。
b：准备工件材料，并对其进行必要的加工和处理。
2：模具调试与预热：a：安装模具并进行必要的调试，确保模具的良好运行。
b：进行模具的预热，以提高模具的工作效率和寿命。
3：拉伸工艺参数设置：a：根据工件要求和模具性能，合理设置拉伸参数，如拉伸速度、拉伸力等。
b：进行预拉伸工艺试验，以确定最佳的拉伸参数。
4：模具使用与维护：a：进行拉伸生产操作，并根据工件质量情况对拉伸参数进行调整。
b：定期对模具进行维护，包括清洁、润滑、修复等工作，确保模具的正常运行。
四、结构参数1：模具整体尺寸：根据工件尺寸和模具的制造工艺要求，确定模具的整体尺寸。
2：模具材料：根据工件要求和生产实际情况，选择合适的模具材料，如工具钢等。
3：模具结构设计：根据拉伸工艺和工件形状，设计合理的模具结构，包括拉伸口、拉杆等。
4：轴向移动机构参数：根据拉伸要求，确定轴向移动机构的参数，包括拉伸速度、拉伸长度等。
5：润滑系统参数：根据摩擦特性和润滑要求，确定润滑系统的参数，包括润滑剂的类型和用量等。
6：控制系统参数：根据工艺要求，确定控制系统的参数，包括拉伸力的控制范围、精度等。
钣金的拉伸工艺
钣金的拉伸工艺
常见拉伸的形式和设计注意事项
r3≥1/5H，以便一次拉伸完成。
5、拉伸件由于各处所受应力不同，使拉伸后，材料厚度发生变化。
一般，底部中央保持原
来厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚；矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
在设计拉伸产品时，在图纸上明确注明必须保证外部尺寸或内外部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
6、拉伸件之材料厚度，一般都考虑工艺变形中的上下壁厚不相等的规律（即上厚下薄）。
7、圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4。
打凸的工艺尺寸
在钣金上打凸需参照以下数据：
在钣金上打凸的形状和尺寸，《钣金模具手册》上规定了几种系列尺寸，Intralink库中有相应的Form模型，设计时应按照手册规定的尺寸选用，直接调用库里的Form模具。
图 1-1 钣金上打凸
打凸间距和凸边距的极限尺寸
表1-21 打凸间距和凸边距的极限尺寸
局部沉凹与压线
如1-2所示，在钣金上冲0.3深的半切压凹，可作为标贴等的粘贴位，可以提高标贴的可靠性，《钣金模具手册》上规定了与铭牌对应的系列尺寸，Intralink库中有相应的Form模型，设计时应按照手册规定的尺寸选用，直接调用库里的模具。
此种半切压凹，变形比正常的拉伸要小的的多，但是，对于四周没有折弯或者折弯高度较小的大面积盖板和底板等零件，还是有一定的变形。
替代方法：可以在贴标贴范围冲压两直角线，可改善变形，但标贴粘贴的可靠性降低，此方法还可用于产品编码、生产日期、版本、甚至图案等加工。
拉伸工艺和拉深模具设计培训教材
《冲压工艺与模具设计》
第二页，共46页。
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
《冲压工艺与模具设计》
第三页，共46页。
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
4.1 拉深变形过程的分析
板料拉深变形过程及其特点(tèdiǎn)
在毛坯上画作出距离为a的等距离的同心圆与
相同弧度b辐射线组成的网格(如图) ，然后将带
（1）半成品直径
拉深次数确定(quèdìng)后，再根据计算直径 应等于
则对
dn
d工
各次拉深系数进行调整，使实际采用的拉深系数大于推算拉
深次数时所用的极限拉深系数。
《冲压工艺与模具设计》
第二十七页，共46页。
的原
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
零件实际需拉深系数(xìshù)应调整为：
m1 0.57, m2 0.79, m3 0.82, m4 0.85 调整好拉深系数(xìshù)后，重新计算各次拉深的圆筒直径即得 半成品直径。零件的各次半成品尺寸为 ：
(qíngkuàng)()
主要变形区
过渡区
传力区
过渡区
《冲压工艺小与变模形具区设计》
第九页，共46页。
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
图 4.1.5 拉深中毛坯(máopī)的应力应变 情况
《冲压工艺与模具设计》
第十页，共46页。
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
4.1.3 拉深成形的障碍及防止措施
第一次 第二次 第三次 第四次
d1 160mm m1' 160 283 0.57 d2 126mm m2' 126 160 0.79 d3 104mm m3' 104 126 0.82 d4 88mm m4' 88 104 0.85
拉伸工艺及拉伸模具设计PPT课件
），拉应变为绝对
值最大的主变形，厚度方向的变形 是压
《冲缩冲 压应压工变工艺。艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
（2）拉深过程中的1 max和 | 3 | max
Hale Waihona Puke 变化规律1m a x
3
和
max
是当毛坯凸缘Rt半径变
化到
时，在凹模洞口的最大拉应力和凸缘最外边
的最大压应力。
2w
'' w
eμα
p
1.1 m
ln
Rt r
2FQ dt
b
t 2rd t
b
t 2rd 2t
eμα
由上式把影响拉深力的因素，如拉深变形程度， 材料性能，零件尺寸，凸、凹模圆角半径，压边力，润 滑条件等都反映了出来，有利于研究改善拉深工艺。
拉深力可由下式求出：F dt p sin
《冲冲 压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
拉深概述 4.1 拉深变形过程的分析 4.2 直壁旋转体零件拉深工艺的设计 4.3 非直壁旋转体零件拉深成形的特点 4.4 盒形件的拉深 4.5 拉深工艺设计 4.6 拉深模具设计 4.7 其他拉深方法
《冲冲 压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 1.拉深的基本概念 拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制 成各种开口的空心件，或将已制成的开口空心件加工成其 他形状空心件的一种冲压加工方法。(如图4.0.1)
《冲冲 压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 《冲冲 压压工工艺艺与与模模具具设设计计助学》课件
圆型件拉伸工艺及计算PPT课件
压边力的变化曲线
第5章 拉深工艺与拉深模设计
带限位装置在压边圈
SUCCESS
THANK YOU
2020/9/29
第5章 拉深工艺与拉深模设计
双动压力机用拉深模刚性压边装置 动作原理
第5章 拉深工艺与拉深模设计
带刚性压边装置拉深模
1-固定板 2-拉深凸模 3-刚性压边 圈 4-拉深凹 模 5-下模板 6-螺钉
第5章 拉深工艺及模具设计
5.2 圆筒件拉深工艺计算
简单旋转体拉深件坯料尺寸的确定(续)
按图得：4D2源自A1A2A3
Ai
故
D
4
Ai
A1 d (H r)
A2
4
2r(d 2r) 8r 2
A3
4
(d
2r)2
整理后可得坯料直径为:
D (d 2r)2 4d (H r) 2r(d 2r) 8r 2
拉深件的模具设计顺序： 先设计拉深模，坯料形状尺寸确定后再设计冲裁模。
切边工序：拉深件口部不整齐，需留切边余量。
第5章 拉深工艺及模具设计
5.2 圆筒件拉深工艺计算
简单旋转体拉深件坯料尺寸的确定
1．将拉深件划分为若干个简单的几何体； 2．分别求出各简单几何体的表面积； 3．把各简单几何体面积相加即为零件总面积； 4．根据表面积相等原则，求出坯料直径。 计算方法： （1）查表计算法 （表4－4） （2）解析计算法
第5章 拉深工艺与拉深模设计
无压边装置的以后各次拉深模
第5章 拉深工艺与拉深模设计
第5章 拉深工艺与拉深模设计
1-推件板 2-拉深凹模 3-拉深凸模 4-压边圈 5-顶杆 6-弹簧
第5章 拉深工艺及模具设计
5.2 圆筒件拉深工艺计算
第5章 拉深工艺与拉深模设计
带限位装置在压边圈
SUCCESS
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2020/9/29
第5章 拉深工艺与拉深模设计
双动压力机用拉深模刚性压边装置 动作原理
第5章 拉深工艺与拉深模设计
带刚性压边装置拉深模
1-固定板 2-拉深凸模 3-刚性压边 圈 4-拉深凹 模 5-下模板 6-螺钉
第5章 拉深工艺及模具设计
5.2 圆筒件拉深工艺计算
简单旋转体拉深件坯料尺寸的确定(续)
按图得：4D2源自A1A2A3
Ai
故
D
4
Ai
A1 d (H r)
A2
4
2r(d 2r) 8r 2
A3
4
(d
2r)2
整理后可得坯料直径为:
D (d 2r)2 4d (H r) 2r(d 2r) 8r 2
拉深件的模具设计顺序： 先设计拉深模，坯料形状尺寸确定后再设计冲裁模。
切边工序：拉深件口部不整齐，需留切边余量。
第5章 拉深工艺及模具设计
5.2 圆筒件拉深工艺计算
简单旋转体拉深件坯料尺寸的确定
1．将拉深件划分为若干个简单的几何体； 2．分别求出各简单几何体的表面积； 3．把各简单几何体面积相加即为零件总面积； 4．根据表面积相等原则，求出坯料直径。 计算方法： （1）查表计算法 （表4－4） （2）解析计算法
第5章 拉深工艺与拉深模设计
无压边装置的以后各次拉深模
第5章 拉深工艺与拉深模设计
第5章 拉深工艺与拉深模设计
1-推件板 2-拉深凹模 3-拉深凸模 4-压边圈 5-顶杆 6-弹簧
第5章 拉深工艺及模具设计
5.2 圆筒件拉深工艺计算
拉伸工艺及拉伸模具的设计
2.拉裂 拉深后得到工件的厚度沿底部向口部方向是不同的
(如图4.1.9) 防止拉裂: 可根据板材的成形性能，采用适当的拉深比和压边
力，增加凸模的表面粗糙度，改善凸缘部分变形材料的 润滑条件，合理设计模具工作部分的形状，选用拉深性 能好的材料。 3.硬化
拉深是一个塑性变形过程，材料变形后必然发生加 工硬化，使其硬度和强度增加，塑性下降。
深后在侧壁上变成了间距相等的垂线，如图4.1.3所示，以 前的扇形毛坯网格变成了拉深后的矩形网格。
4.1.2拉深过程中变形毛坯各部分的应力与应变状态
拉深过程中某一瞬时毛坯变形和应力情况(如图4.1.5)
1.平面凸缘部分
主要变形区
2.凹模圆角区
过渡区
3.筒壁部分
传力区
4.凸模圆角部分
过渡区
5.圆筒底部分 小变形区
Rd1 (1 3 )dR 0
塑性变形时需满足的塑性方程为 :
1 3 m
由上述两式，并考虑边界条件(当 R 时Rt ， 1 )，0 经数学推 导就可以求出径向拉应力，和切向压应力的大小为：
1
1.1 m
ln
Rt R
3
1.1
m
1
ln
Rt R
在变形区的内边缘（即 R 处r ）径向拉应力最大，其值为：
平端面凹模拉深时，毛坯首次拉深不起皱的条件是 :
t (0.09 ~ 0.17)(1 t )
D
D
用锥形凹模首次拉深时，材料不起皱的条件是：
t 0.031 d
D
D
如果不能满足上述式子的要求，就要起皱。在这种情况下，
必须采取措施防止起皱发生。最简单的方法(也是实际生产中 最常用的方法)是采用压边圈 。
拉伸工艺培训 (2)-32页PPT资料
目录
铝材的特点与用途介绍 铝制品车间工艺流程及管控重点 质量目标、方针、要求； 工作中注意事项
铝合金特点与用途
特点： 铝是铜或铁的约1/3的密度，大气中为了自然地形成氧化皮膜， 拥有优秀的耐腐蚀性，延展性好，可做成板、膜、棒、管、线等 各种形状。 其后的成形加工，切削加工等也容易。热传导性比较好，热传导 率是铁的3.3倍、铜的0.6倍。
产品型号 CYSB40FC3A-01 CYSB50FC3A-15 CYSB60FC3A-04
一次拉伸高度 84±0.5mm 108±0.5mm 114.5±0.5mm
二次拉伸高度 125±0.5mm 143±0.5mm 165±0.5mm
一次拉伸：是二次拉伸前提确保，包括圈出的R角是一次成形 二次拉伸：是锅身高度、锅口平整度、锅牙厚度的确保
如何确保锅口同心度？
1、齐口胎具不允许贴胶布
2、内锅放入胎具不能有太大的晃动
3、齐口刀架必须稳定
内锅外径尺寸偏大：会导致内锅与外锅盖摩擦干涉、影响开合 内锅外径尺寸偏小：会导致内锅锅牙以外锅盖锅牙扣合接触面小 容易导致产品泄压、甚至产品发生爆炸
内锅打水印-工艺品质管控要求重点
打水印工序要求：
1、及时清理模具上的渣滓,防止锅身表面垫伤。 2、工件表面不得有龟裂等不良现象。 3、操作中要防止工件表面划伤.与上模产生磕碰。 4、注意与产品设计图纸核对。
使用零件 内锅 内锅
铝合金拉伸工艺模具设计要求
折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离
内容
铝材的特点与用途介绍 铝制品车间工艺流程及管控重点 质量目标、方针、要求； 工作中注意事项
代表性产品FC3内锅冲压工序分析
铝材的特点与用途介绍 铝制品车间工艺流程及管控重点 质量目标、方针、要求； 工作中注意事项
铝合金特点与用途
特点： 铝是铜或铁的约1/3的密度，大气中为了自然地形成氧化皮膜， 拥有优秀的耐腐蚀性，延展性好，可做成板、膜、棒、管、线等 各种形状。 其后的成形加工，切削加工等也容易。热传导性比较好，热传导 率是铁的3.3倍、铜的0.6倍。
产品型号 CYSB40FC3A-01 CYSB50FC3A-15 CYSB60FC3A-04
一次拉伸高度 84±0.5mm 108±0.5mm 114.5±0.5mm
二次拉伸高度 125±0.5mm 143±0.5mm 165±0.5mm
一次拉伸：是二次拉伸前提确保，包括圈出的R角是一次成形 二次拉伸：是锅身高度、锅口平整度、锅牙厚度的确保
如何确保锅口同心度？
1、齐口胎具不允许贴胶布
2、内锅放入胎具不能有太大的晃动
3、齐口刀架必须稳定
内锅外径尺寸偏大：会导致内锅与外锅盖摩擦干涉、影响开合 内锅外径尺寸偏小：会导致内锅锅牙以外锅盖锅牙扣合接触面小 容易导致产品泄压、甚至产品发生爆炸
内锅打水印-工艺品质管控要求重点
打水印工序要求：
1、及时清理模具上的渣滓,防止锅身表面垫伤。 2、工件表面不得有龟裂等不良现象。 3、操作中要防止工件表面划伤.与上模产生磕碰。 4、注意与产品设计图纸核对。
使用零件 内锅 内锅
铝合金拉伸工艺模具设计要求
折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离
内容
铝材的特点与用途介绍 铝制品车间工艺流程及管控重点 质量目标、方针、要求； 工作中注意事项
代表性产品FC3内锅冲压工序分析
双向钢的活动筋过拉伸工艺及模具设计
弹， 这 是 工艺 方 案制 定 时 ， 需 要 努力 克 服 的 。
图 ２ 拉伸工序
根 据 制 件 形 状 和 上 述
分析 ， 决 定 用 如 下 工 艺 方 案
成形 ：
， ．
（ １ ） 拉 伸 。使用块 料进
行 过拉伸成形 ， 拉 伸 时 两 端 开 口， 如 图２ 所示 ， 拉 伸 开始 时不压料 ， 材 料 可 以 自由 流
１ ３
中间回弹
１
向下 ３～３ ． ５ 向上 ３ ． ５～５ ． ０ ６ ． ５～８ ． ５
图９ 带活动拉伸 筋的过拉伸模横断面
２ ３
１ １ ９
向下 １ ～２ 向上３ ． ０～４ ． ０ ４～６ 向下 ２～２ ． ５ 向上 ２ ． ５～４ ４ ５～６ ． ５
长， 不能设计为整体结构 ， 现分为 ６ 段， 每段还要作角 型加强 ， 拉 伸筋下方设 置有支杆 和卡箍 ， 在压边 圈座 中可 以上下活动 ， 当开模 后压边 圈升起 时 ， 活动筋靠
自重缩 回压边圈 内， 卡箍 控制其行程 ， 使其 吊在压边
圈座中 ， 这时活动筋上端和压边 圈镶块齐平 。当合模
７ 结束语
带活动拉伸筋的过拉伸模 。对调整高强度板的回
弹， 特 别是 扭 曲 回弹 ， 十分 有效 便捷 。它为 突破超 高 强
后压边圈下行开始压件时 ， 并不压筋 ， 材料可 以顺畅
流入 ， 压边圈继续下行直到快结束 时 ， 活动拉伸筋下 支杆 顶到模座 上 的垫板 时 ， 活动筋 将逐渐露 出压料 面， 压 出拉伸筋 ， 使 之产生径 向拉 应力 ， 发 生大 于 ２ ％ 的伸长变形。 活动拉伸筋 的组合系统是活动拉伸筋镶块 、 支杆
图 ２ 拉伸工序
根 据 制 件 形 状 和 上 述
分析 ， 决 定 用 如 下 工 艺 方 案
成形 ：
， ．
（ １ ） 拉 伸 。使用块 料进
行 过拉伸成形 ， 拉 伸 时 两 端 开 口， 如 图２ 所示 ， 拉 伸 开始 时不压料 ， 材 料 可 以 自由 流
１ ３
中间回弹
１
向下 ３～３ ． ５ 向上 ３ ． ５～５ ． ０ ６ ． ５～８ ． ５
图９ 带活动拉伸 筋的过拉伸模横断面
２ ３
１ １ ９
向下 １ ～２ 向上３ ． ０～４ ． ０ ４～６ 向下 ２～２ ． ５ 向上 ２ ． ５～４ ４ ５～６ ． ５
长， 不能设计为整体结构 ， 现分为 ６ 段， 每段还要作角 型加强 ， 拉 伸筋下方设 置有支杆 和卡箍 ， 在压边 圈座 中可 以上下活动 ， 当开模 后压边 圈升起 时 ， 活动筋靠
自重缩 回压边圈 内， 卡箍 控制其行程 ， 使其 吊在压边
圈座中 ， 这时活动筋上端和压边 圈镶块齐平 。当合模
７ 结束语
带活动拉伸筋的过拉伸模 。对调整高强度板的回
弹， 特 别是 扭 曲 回弹 ， 十分 有效 便捷 。它为 突破超 高 强
后压边圈下行开始压件时 ， 并不压筋 ， 材料可 以顺畅
流入 ， 压边圈继续下行直到快结束 时 ， 活动拉伸筋下 支杆 顶到模座 上 的垫板 时 ， 活动筋 将逐渐露 出压料 面， 压 出拉伸筋 ， 使 之产生径 向拉 应力 ， 发 生大 于 ２ ％ 的伸长变形。 活动拉伸筋 的组合系统是活动拉伸筋镶块 、 支杆
拉伸工艺与拉伸模具设计概述
拉伸工艺与拉伸模具设计概述1. 拉伸工艺概述拉伸工艺是一种常用的金属成形方法，通常用于将金属板材或管材拉伸成所需形状的工艺过程。
通过拉伸过程，可以改变材料的厚度、长度和形状，同时提高材料的强度和硬度。
拉伸工艺广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
拉伸工艺主要包括以下几个步骤： 1. 加热和预处理：将金属材料加热到合适的温度，以增加其可塑性。
同时，对金属表面进行清洁和涂覆，以减少摩擦和氧化。
2. 板材或管材的切割：将金属材料按照所需的尺寸进行切割。
3. 模具设计和制造：设计和制造适合拉伸工艺的模具。
4. 安装模具：将模具安装到拉伸机上。
5. 拉伸过程：通过拉伸机的动力，使金属材料在模具中受力，发生塑性变形。
6. 冷却和处理：将拉伸后的零件进行冷却和处理，以消除应力和改善材料的性能。
7.完工和检验：对拉伸后的零件进行加工和检验，确保其满足设计要求。
拉伸工艺的优点包括高效、节能、成本低等。
然而，设计一个合适的拉伸工艺需要考虑材料的性质、形状的复杂性、模具的精度和可维护性等因素，并进行详细的分析和计算。
2. 拉伸模具设计概述拉伸模具是实现拉伸工艺的核心组成部分，影响着拉伸过程中材料的变形、变形速度、材料的应力分布等关键因素。
因此，合理的拉伸模具设计对于提高产品质量、减少生产成本至关重要。
拉伸模具设计应考虑以下几个方面： 1. 材料选择：拉伸模具通常由工具钢或硬质合金制造，具有较高的耐磨性、硬度和强度。
根据材料的特性选择合适的模具材料。
2. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸，以及拉伸工艺的要求。
一般情况下，模具设计包括上模、下模、导向装置、顶针、顶杆等部分的设计。
3. 模具表面处理：模具表面的处理对于减少摩擦、延长模具使用寿命具有重要作用。
常用的处理方法包括高温气体氮化、表面涂层和喷涂涂料等。
4. 模具结构强度计算：通过强度计算分析，确定模具的结构是否满足工艺要求，以及拉伸过程中是否会出现较大的应力和变形。
拉伸工艺和拉深模具设计培训教材
1.确定切边余量 h 根据 h 200, h / d 200 / 88 2.28，查表，并取： h 7mm 。
2.按教材表的公式计算毛坯直径
D
d
2 2
2d2H
1.72rd 2
0.56r 2
283mm
3.确定拉深次数 ⑴ 判断能否一次拉出 对于图示的零件，由毛坯的相对厚度： t / D 100 0.7
作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形，并不断被拉入凹模
内形成筒形拉深件。
在拉深后我们发现如图4.1.2：工件底部的网格变化很 小，而侧壁上的网格变化很大，以前的等距同心圆，变成 了与工件底部平行的不等距的水平线，并且愈勇于开始，才能找到成功的路 是靠近工件 口部，水平线之间的距离愈大，同时以前夹角相等的半径 线在拉深后在侧壁上变成了间距相等的垂线，如图4.1.3所
图4.6.3有压边装置倒装拉深模
图4.6.4有压边装置顺装拉深模
图 4.6.5双动压力机工作原理
4.4.2拉深模工作零件的结构和尺寸
拉深模工作部分的尺寸指的是凹模圆角半径 rd ，凸 模圆角半径rp ，凸、凹模的间隙c，凸模直径，凹模直径
等，(如图4.6.10)。 1.凹模圆角半径
(1)拉深力的大小 凹模圆角半径小时材料流过凹模时产生较大的弯曲
（2）半成品高度
各次拉深直径确定后，紧接着是计算各次拉深后零件
的高度：
第一次 h1 (D2 d120 2r1d10 8r12 ) 4d1
第二次
h2
(D2
d
2 20
2r2 d 20
8r22 )
4d2
第三次
h3
(D2
d
2 30
2r3d30
8r32 )
2.按教材表的公式计算毛坯直径
D
d
2 2
2d2H
1.72rd 2
0.56r 2
283mm
3.确定拉深次数 ⑴ 判断能否一次拉出 对于图示的零件，由毛坯的相对厚度： t / D 100 0.7
作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形，并不断被拉入凹模
内形成筒形拉深件。
在拉深后我们发现如图4.1.2：工件底部的网格变化很 小，而侧壁上的网格变化很大，以前的等距同心圆，变成 了与工件底部平行的不等距的水平线，并且愈勇于开始，才能找到成功的路 是靠近工件 口部，水平线之间的距离愈大，同时以前夹角相等的半径 线在拉深后在侧壁上变成了间距相等的垂线，如图4.1.3所
图4.6.3有压边装置倒装拉深模
图4.6.4有压边装置顺装拉深模
图 4.6.5双动压力机工作原理
4.4.2拉深模工作零件的结构和尺寸
拉深模工作部分的尺寸指的是凹模圆角半径 rd ，凸 模圆角半径rp ，凸、凹模的间隙c，凸模直径，凹模直径
等，(如图4.6.10)。 1.凹模圆角半径
(1)拉深力的大小 凹模圆角半径小时材料流过凹模时产生较大的弯曲
（2）半成品高度
各次拉深直径确定后，紧接着是计算各次拉深后零件
的高度：
第一次 h1 (D2 d120 2r1d10 8r12 ) 4d1
第二次
h2
(D2
d
2 20
2r2 d 20
8r22 )
4d2
第三次
h3
(D2
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2 30
2r3d30
8r32 )
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塑性变形时需满足的塑性方程为 :
13 m
由上述两式，并考虑边界条件(当 R Rt 时，1 0 )，经数学 推导就可以求出径向拉应力，和切向压应力的大小为：
1 1.1mlnRRt
31.1m1lnRRt
在变形区的内边缘（即 Rr 处）径向拉应力最大，其值
为：
1max1.1mlnRrt
在变形区外边缘处压应力最大，其值为：
W
14b
rd
t t
2
（3）材料流过凹模圆角后又被拉直成筒壁的反向弯
曲力仍按式上式进行计算:
'WW14b
t rdt
2
拉深初期凸模圆角处的弯曲应力也按上式计算，即：
''W14b
rp
t t
2
（4）材料流过凹模圆角时的摩擦阻力 通讨凸模圆角处危险断面传递的径向拉应力即为：
p 1 m a M x 2 w w '' e μα
4.1.3 拉深变形过程的力学分析
1.凸缘变形区的应力分析 （1）拉深中某时刻变形区应力分布 根据微元体的受力平衡可得
1 d 1 R d d R t 1 R t 2 d 3 d sR d in 2 t 0
因为 3 3 取sid n 2d 2并略去高阶无穷小，得:
Rd 1(13)d R 0
示，以前的扇形毛坯网格变成了拉深后的矩形网格。
4.1.2拉深过程中变形毛坯各部分的应力与应变状态
拉深过程中某一瞬时毛坯变形和应力情况(如图4.1.5)
1.平面凸缘部分
主要变形区
2.凹模圆角区
过渡区
3.筒壁部分
传力区
4.凸模圆角部分
过渡区
5.圆筒底部分
小变形区
图 4.1.5 拉深中毛坯的应力应变情况
拉深是一个塑性变形过程，材料变形后必然发生加 工硬化，使其硬度和强度增加，塑性下降。
加工硬化的好处是使工件的强度和刚度高于毛坯材 料，但塑性降低又使材料进一步拉深时变形困难。
4.2 直壁旋转体零件拉深工艺的设计
4.2.1 拉深毛坯尺寸的确定
拉深毛坯尺寸的确定原则： 体积不变原理（拉深前毛坯表面积等于拉深后零件的表面 积 ）、相似性原理。 毛坯的计算方法：等重量、等体积、分析图解法、作图法。 （1）确定修边余量 由于材料的各向导性以及拉深时金属流动条件的差异，拉
作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形，并不断被拉入凹模
内形成筒形拉深件。
在拉深后我们发现如图4.1.2：工件底部的网格变化很 小，而侧壁上的网格变化很大，以前的等距同心圆，变成 了与工件底部平行的不等距的水平线，并且愈是靠近工件 口部，水平线之间的距离愈大，同时以前夹角相等的半径 线在拉深后在侧壁上变成了间距相等的垂线，如图4.1.3所
3max1.1m
凸缘外边向内边 1 由低到高变化， 3 则由高到低变化，在凸缘中间必有一交 点存在（如右图所示），在此点处有1 3 所以：
1 .1 m lR n t R 1 .1 m61Rt
即交点在 R0.61Rt 处。用R所作出 的圆将凸缘变形区分成两部分，由此圆 向凹模洞口方向的部分拉应力占优势 （ 1 3 ），拉应变为绝对值最大的主 变形，厚度方向的变形 是压缩应变。
深后工件口部不平，通常拉深后需切边，因此计算毛坯尺寸时
应在工件高度方向上(无凸缘件)或凸缘上增加修边余量 。
（2）计算工件表面积 圆筒直壁部分的表面积为 :
p 1 .1m ln R rt 2d F Q t b2 r d t tb2 r dt 2 t e μα
由上式把影响拉深力的因素，如拉深变形程度，材 料性能，零件尺寸，凸、凹模圆角半径，压边力，润滑 条件等都反映了出来，有利于研究改善拉深工艺。
拉深力可由下式求出： Fdtpsin
拉伸工艺及拉伸模具设计演示文稿
1.拉深的基本概念 拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种
开口的空心件，或将已制成的开口空心件加工成其他形状 空心件的一种冲压加工方法。(如图4.0.1)
2.典型的拉深件(如图4.0.2)
3.拉深模具的特点 结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大
的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度 。
（2）拉深过程中的1ma和 x |3|ma变x化规律
1max和
3
是当毛坯凸缘半径变化到
max
Rt
时，在
凹模洞口的最大拉应力和凸缘最外边的最大压应力。
2.筒壁传力区的受力分析
（1）压边力 引起的摩擦力
FQ 该摩擦应力为：
M
2uFQ
dt
（2）材料流过凹模圆角半径产生弯曲变形的阻力 可 根据弯曲时内力和外力所作功相等的条件按下式计算：
4.1 拉深变形过程的分析
4.1.1板料拉深变形过程及其特点 (如图4.1.1)
在毛坯上画作出距离为a的等距离的同心圆与相同弧度b 辐射线组成的网格(如图4.1.2) ，然后将带有网格的毛坯进行 拉深。
在拉深过程中，毛坯受凸模拉深力的作用，在凸缘毛坯的
径向产生拉伸应力 3，切向产生压缩应力 1 。在它们的共同
4.1.4 拉深成形的障碍及防止措施
1.起皱(如图4.1.8)，影响起皱的因素： (1)凸缘部分材料的相对厚度 凸缘部分的相对料厚，即为 :
(2)切向压应力的大小 tD f d 或 tR f r
拉深时 3 的值决定于变形程度，变形程度越大，需要转移 的剩余材料越多，加工硬化现象越严重，则越 3 大，就越容易起 皱。
如果不能满足上述式子的要求，就要起皱。在这种情况
下，必须采取措施防止起皱发生。最简单的方法(也是实际生 产中最常用的方法)是采用压边圈 。
2.拉裂 拉深后得到工件的厚度沿底部向口部方向是不同的(
如图4.1.9) 防止拉裂: 可根据板材的成形性能，采用适当的拉深比和压边
力，增加凸模的表面粗糙度，改善凸缘部分变形材料的 润滑条件，合理设计模具工作部分的形状，选用拉深性 能好的材料。 3.硬化
(3)材料的力学性能 板料的屈强比 s b 小，则屈服极限小，变形区内的切向压 应力也相对减小，因此板料不容易起皱。
(4)凹模工作部分的几何形状
平端面凹模拉深时，毛坯首次拉深不起皱的条件是 :
t (0.09~0.1)71(t)
D
D
用锥形凹模首次拉深时，材料不起皱的条件是：
t 0.031 d
D
D
13 m
由上述两式，并考虑边界条件(当 R Rt 时，1 0 )，经数学 推导就可以求出径向拉应力，和切向压应力的大小为：
1 1.1mlnRRt
31.1m1lnRRt
在变形区的内边缘（即 Rr 处）径向拉应力最大，其值
为：
1max1.1mlnRrt
在变形区外边缘处压应力最大，其值为：
W
14b
rd
t t
2
（3）材料流过凹模圆角后又被拉直成筒壁的反向弯
曲力仍按式上式进行计算:
'WW14b
t rdt
2
拉深初期凸模圆角处的弯曲应力也按上式计算，即：
''W14b
rp
t t
2
（4）材料流过凹模圆角时的摩擦阻力 通讨凸模圆角处危险断面传递的径向拉应力即为：
p 1 m a M x 2 w w '' e μα
4.1.3 拉深变形过程的力学分析
1.凸缘变形区的应力分析 （1）拉深中某时刻变形区应力分布 根据微元体的受力平衡可得
1 d 1 R d d R t 1 R t 2 d 3 d sR d in 2 t 0
因为 3 3 取sid n 2d 2并略去高阶无穷小，得:
Rd 1(13)d R 0
示，以前的扇形毛坯网格变成了拉深后的矩形网格。
4.1.2拉深过程中变形毛坯各部分的应力与应变状态
拉深过程中某一瞬时毛坯变形和应力情况(如图4.1.5)
1.平面凸缘部分
主要变形区
2.凹模圆角区
过渡区
3.筒壁部分
传力区
4.凸模圆角部分
过渡区
5.圆筒底部分
小变形区
图 4.1.5 拉深中毛坯的应力应变情况
拉深是一个塑性变形过程，材料变形后必然发生加 工硬化，使其硬度和强度增加，塑性下降。
加工硬化的好处是使工件的强度和刚度高于毛坯材 料，但塑性降低又使材料进一步拉深时变形困难。
4.2 直壁旋转体零件拉深工艺的设计
4.2.1 拉深毛坯尺寸的确定
拉深毛坯尺寸的确定原则： 体积不变原理（拉深前毛坯表面积等于拉深后零件的表面 积 ）、相似性原理。 毛坯的计算方法：等重量、等体积、分析图解法、作图法。 （1）确定修边余量 由于材料的各向导性以及拉深时金属流动条件的差异，拉
作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形，并不断被拉入凹模
内形成筒形拉深件。
在拉深后我们发现如图4.1.2：工件底部的网格变化很 小，而侧壁上的网格变化很大，以前的等距同心圆，变成 了与工件底部平行的不等距的水平线，并且愈是靠近工件 口部，水平线之间的距离愈大，同时以前夹角相等的半径 线在拉深后在侧壁上变成了间距相等的垂线，如图4.1.3所
3max1.1m
凸缘外边向内边 1 由低到高变化， 3 则由高到低变化，在凸缘中间必有一交 点存在（如右图所示），在此点处有1 3 所以：
1 .1 m lR n t R 1 .1 m61Rt
即交点在 R0.61Rt 处。用R所作出 的圆将凸缘变形区分成两部分，由此圆 向凹模洞口方向的部分拉应力占优势 （ 1 3 ），拉应变为绝对值最大的主 变形，厚度方向的变形 是压缩应变。
深后工件口部不平，通常拉深后需切边，因此计算毛坯尺寸时
应在工件高度方向上(无凸缘件)或凸缘上增加修边余量 。
（2）计算工件表面积 圆筒直壁部分的表面积为 :
p 1 .1m ln R rt 2d F Q t b2 r d t tb2 r dt 2 t e μα
由上式把影响拉深力的因素，如拉深变形程度，材 料性能，零件尺寸，凸、凹模圆角半径，压边力，润滑 条件等都反映了出来，有利于研究改善拉深工艺。
拉深力可由下式求出： Fdtpsin
拉伸工艺及拉伸模具设计演示文稿
1.拉深的基本概念 拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种
开口的空心件，或将已制成的开口空心件加工成其他形状 空心件的一种冲压加工方法。(如图4.0.1)
2.典型的拉深件(如图4.0.2)
3.拉深模具的特点 结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大
的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度 。
（2）拉深过程中的1ma和 x |3|ma变x化规律
1max和
3
是当毛坯凸缘半径变化到
max
Rt
时，在
凹模洞口的最大拉应力和凸缘最外边的最大压应力。
2.筒壁传力区的受力分析
（1）压边力 引起的摩擦力
FQ 该摩擦应力为：
M
2uFQ
dt
（2）材料流过凹模圆角半径产生弯曲变形的阻力 可 根据弯曲时内力和外力所作功相等的条件按下式计算：
4.1 拉深变形过程的分析
4.1.1板料拉深变形过程及其特点 (如图4.1.1)
在毛坯上画作出距离为a的等距离的同心圆与相同弧度b 辐射线组成的网格(如图4.1.2) ，然后将带有网格的毛坯进行 拉深。
在拉深过程中，毛坯受凸模拉深力的作用，在凸缘毛坯的
径向产生拉伸应力 3，切向产生压缩应力 1 。在它们的共同
4.1.4 拉深成形的障碍及防止措施
1.起皱(如图4.1.8)，影响起皱的因素： (1)凸缘部分材料的相对厚度 凸缘部分的相对料厚，即为 :
(2)切向压应力的大小 tD f d 或 tR f r
拉深时 3 的值决定于变形程度，变形程度越大，需要转移 的剩余材料越多，加工硬化现象越严重，则越 3 大，就越容易起 皱。
如果不能满足上述式子的要求，就要起皱。在这种情况
下，必须采取措施防止起皱发生。最简单的方法(也是实际生 产中最常用的方法)是采用压边圈 。
2.拉裂 拉深后得到工件的厚度沿底部向口部方向是不同的(
如图4.1.9) 防止拉裂: 可根据板材的成形性能，采用适当的拉深比和压边
力，增加凸模的表面粗糙度，改善凸缘部分变形材料的 润滑条件，合理设计模具工作部分的形状，选用拉深性 能好的材料。 3.硬化
(3)材料的力学性能 板料的屈强比 s b 小，则屈服极限小，变形区内的切向压 应力也相对减小，因此板料不容易起皱。
(4)凹模工作部分的几何形状
平端面凹模拉深时，毛坯首次拉深不起皱的条件是 :
t (0.09~0.1)71(t)
D
D
用锥形凹模首次拉深时，材料不起皱的条件是：
t 0.031 d
D
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